Современные технологии добычи блочного гранита. Добыча гранита в современной России (23 фото). карьер гранит дисковый канатный

К атегория: Облицовка камнем

Добыча блоков из гранита и близких к нему горных пород

Блоки из гранита и близких к нему изверженных и метаморфических пород добывают уступами буровзрывным и буроклиновым способами.

Уступы разрабатывают последовательно сверху вниз одновременно один-два уступа. Уступы толщиной от 3 до 6 м разбивают на подуступы с учетом горизонтальной трещиноватости массива. Высоту подуступов определяют расстоянием между горизонтальными трещинами массива; при буроклиновом способе добычи блоков она должна быть не более 1,5 м.

При методе скважинных зарядов буровзрывных работ высота уступа достигает 10-20 м.

Ширина рабочей площадки на подуступах - не менее 3 м, а на уступах, где прсдусмотренно раскалывание монолитов па блоки и их пассировка, - от 20 до 50 м. Фронт работ по длине составляет от 50 до 150 м.

Наиболее ответственный процесс в технологии добычи гранитных блоков - выкалывание из массива крупных монолитов, размеры которых зависят ог расстояния между отдельными трещинами, а при их отсутствии - от грузоподъемности подъемно-транспортного оборудования.

Эффективная работа карьера достигается, когда монолиты выкалывают из массива при наличии трех обнаженных плоскостей.

В зависимости от структуры, текстуры, физико-механических свойств горной породы п степени ее трещиноватости, а также от ценности и назначения монолиты выкалывают из массива одним пз следующих способов: буровзрывным с применением дымного пороха; буроклиновым с размещением клиньев в шпурах, гнездах или естественных трещинах; буровым с бурением по линиям раскола сплошного ряда шпуров; термическим (с помощью терморезаков); комбинированным с применением терморезаков и буроклпнового или буровзрывного способов.

Отделенный от массива монолит перемещают трактором ог забоя на расстояние не менее К) м и раскалывают на блоки и заготовки заданных размеров.

Монолит раскалывают, как правило, буроклпновым способом с размещением клиньев в гнездах, образуемых пневматическими отбойными молотками, или в шпурах, пробуренных перфораторами.

Буроклиновой способ с размещением клиньев в гнездах применяют при высоте монолита до 1 м в породах, способных раскалываться по относительно ровным плоскостям. Монолит раскалывают следующим образом. Сначала по намеченным плоскостям с помощью пневматического отбойного молотка со съемным наконечником в виде шпунта или скарпеля по линии раскалывания насекают направляющую борозду глубиной 10-15 мм. Затем в борозде через 150-200 мм отбойным молотком с помощью скарпеля или пазовки делают конические гнезда овального сечения глубиной 30-50 мм. Такое сечение гнезд способствует надежному соприкосновению клина с породой и концентрации напряжений для раскалывания породы в заданном направлении. Ударом молота в гнезда забивают простые клинья длиной до 100 мм.

Буроклиновой способ с размещением клиньев в шпурах применяют при раскалывании монолита из любых пород.

Чтобы получить блоки высокого качества, соблюдают следующие необходимые условия: линии раскалывания намечают параллельно преобладающей трещиноватости; выбирают глубину шпуров и расстояние между ними, обеспечивающие наименьший удельный расход бурения; шпуры располагают в плоскости намечаемого раскалывания, для чего используют шаблоны, изготовленные из стального уголка или деревянной доски с отверстиями, соответствующими расстоянию между шпурами; виды и размеры клиньев определяют в зависимости от физико- механических свойств породы; диаметр шпура выбирают в соответствии с видом и размерами клиньев.

При раскалывании блоков косослойной породы и заготовке плит толщиной до 150 мм производят сквозное бурение шпуров независимо от высоты монолита.

Расстояние между шпурами уточняют в процессе работы в зависимости от легкости раскалывания камня, направления раскола относите/пню слоистости и липни наилучшего раскола.

При высоте монолита более 1000 мм в зависимости от свойств породы применяют обуриванис: многостороннее - мелкими шпурами, одностороннее - мелкими шпурами в сочетании с глубокими (0,75 высоты монолита) шпурами или одностороннее на всю высоту монолита.

Пассировка блоков из гранита и близких к нему пород включает: откалывание крупных кусков по граням блока, образующим острые углы; скалывание отдельных выступов; постепенное доведение блока до стандартных размеров.

Пассируют блоки способом ударной обработки пневматическими отбойными молотками и инструментами, армированными твердыми сплавами. Породы, которые выкалывают из массива термическим способом, обрабатывают термоотбойниками, работающими на бензино- воздушной или кислородно-керосиновой смеси.

- Добыча блоков из гранита и близких к нему горных пород

Давайте отправимся на виртуальную экскурсию по небольшому гранитному карьеру, расположенному на севере Ленинградской области, чтобы взглянуть на процесс добычи этой горной породы в условиях максимальной экономии на себестоимости готовой продукции.

Карьер скрыт от посторонних глаз, укрывшись в глухих местах почти на границе с Финляндией. Дорога есть, но назвать это дорогой довольно сложно. Скорее направление. Ухабистая грунтовка протяженностью около сорока километров от Каменногорска до карьера отняла у нас больше часа. Каждый новый километр был хуже предыдущего, пока, наконец, дорога не превратилась в сплошное песчано-глинистое месиво. Верный знак. Значит мы почти на месте.

На первый взгляд карьер выглядит заброшенным. На въезде нам не попался ни один человек. Но ничего удивительного. Из-за сложностей зимней добычи руководство этого карьера приняло решение не производить разработку в зимний период. С наступлением морозов работа здесь полностью останавливается до весны. Сейчас в апреле только началась расконсервация производства после зимнего застоя. Первая вахта приехала сюда всего неделю назад. Сразу нужно сделать оговорку, что этот карьер сам по себе довольно небольшой и добычу блоков здесь тяжело назвать промышленной. Объемы весьма скромные и составляют в среднем 180-200 м3 готовых блоков в месяц, что в несколько раз меньше, чем на аналогичном карьере по соседству.

Бытовые условия здесь спартанские. Электричества нет. Все электроснабжение осуществляется при помощи дизельного электрогенератора. Все остальное как в деревне. Вода в колодце, туалет на улице, душ там же. Отопление печное. Суровый быт суровых камнетесов.

Картину брутальности дополняет потрепанный бульдозер отечественного производства, как монумент дремлющий около бытового городка. Для него здесь не слишком много работы.

О карьере и о ньюансах работы нам рассказал старший текущей смены, любезно согласившийся на проведение небольшой экскурсии по своему хозяйству. В смене всего 5-7 человек. Практически все работники обладают универсальными навыками и совмещают несколько должностей. Рентабельность производства при существующих объемах здесь стараются повысить снижением себестоимости, в том числе и экономией на штате. Горный мастер здесь выступает и как начальник участка, и как энергетик. Оператор погрузчика может быть и кольщиком, и оператором пил, и механиком.

Склад готовой продукции в начале сезона выглядит довольно скромно. Карьер не выполняет никаких видов обработки, кроме непосредственной добычи. Эти гранитные блоки и есть то, что идет на продажу. Четких размеров для блоков нет, выдержать которые было бы крайне тяжело и затратно. Поэтому существуют категории или группы. Согласно ГОСТ определены 4 группы блоков. I группа - блоки свыше 5 м3, II группа - блоки 3-5 м3, III - 0,7-3 м3, IV - 0,1-0,7 м3. Блоки должны иметь форму максимально приближенную к параллелепипеду. Могут быть отклонения от правильности формы, но и они строго регламентированы. Ценность блока зависит от его объема. Чем больше объем блока тем больше не только его стоимость, но и больше стоимость одного кубического метра. Например, стоимость 1 м3 гранитного блока III группы на складе - 25 000 рублей, а блок I группы будет стоить уже 28 000 рублей за 1 м3.

Однако, не смотря на более дорогую стоимость, крупные блоки добывать не слишком выгодно. Основным спросом пользуются блоки II и III группы. Такие как например этот. Это классический пример наиболее востребованного на этом карьере блока. Его размер примерно 1х1х2,5 метра.

Однако среди готовых блоков находятся и такие гиганты. Неизвестно сколько такой блок будет ждать своего покупателя, но рано или поздно это произойдет и это будет выгодная продажа. Такие групные блоки обычно берут для последующей распиловки на слэбы - пластины, из которых потом изготавливают, например, столешницы или подоконники. Но эта продукция не слишком ходовая. Гораздо более часто из гранита изготавливают облицовочную плитку, бордюрный камень или плиты для мощения мостовых и тротуаров. Для этих изделий такой размер сырьевых блоков просто не нужен.

Поэтому в большинстве случаев добытые крупные блоки пассеруют для придания им более востребованных габаритов и правильной формы. Для этого используется специальное бурильное оборудование, которое способно очень быстро, а главное точно пробурить строчку из параллельных отверстий, по которым позже блок будет расколот на части. Существует и более технологичный способ - распилка, но в плане мобильности "бурилка" выигрывает, хотя и заметно уступает в скорости и качестве. После дисковой пилы края блока приобретают гладкие ровные поверхности, что положительно влияет на его товарные качества.

Технологии добычи блоков существуют разные. Самый распространенный добычи в нашей стране еще недавно был способ слабых взрывов. Но у него есть множество недостатков. При таком способе добычи получается огромное количество отходов, достигающее 80% от полученной горной массы. Кроме того, неправильный расчет мощности взрыва может привести к появлению трещин из-за чего такой камень будет просто никому не нужен. Таким образом можно вообще загубить месторождение и единственным продуктом, который можно будет получить останется только щебень. Поэтому все большее распространение получает способ канатного пиления. Конструкция канатной пилы очень проста. Фактически это электромотор, который протягивает канат, отдаленно похожий на велосипедную цепь с режущими алмазными элементами.

Именно после ее работы остаются такие идеально ровные и гладкие стены. Но не все так просто как кажется на первый взгляд. Если в процессе пиления ничего сложного - пила пилит самостоятельно, постепенно по мере пропиливания смещаясь по рельсам, то процесс подготовки куда более трудоемкий.

Для того чтобы завести канат необходимо предварительно пробурить в скале два отверстия. Одно вертикально, а второе горизонтально. причем их нужно пробурить таким образом, чтобы они пересеклись в одной точке. Малейший перекос бура и бурение пойдет насмарку. Для этой операции в мире разработано множество устройств, упрощающих жизнь горнякам, но на этом карьере традиционно доверяют ручной переносной буровой установке с пневмоприводом.

Бурит она гранитную породу весьма эффективно, но имеет свои особенности. Для работы ей нужен компрессор. Хорошо если есть дизельный компрессор. Он может работать автономно. А если компрессор электрический, то к нему придется либо тянуть провода с электропитанием, либо питать от дизельного генератора. Такая схема как раз и применяется на карьере. Как вы помните внешнего электроснабжения здесь нет. По мере бурения длину бура приходится наращивать. Это делается с помощью бурильных труб, которые кроме удлинения обеспечивают также подачу воздуха.

Пожалуй главным недостатком такого бурового инструмента является его неточность. По словам самих рабочих, самое сложное в канатном пилении это точно пробурить скважины. Это получается, увы, не всегда. Иногда приходится перебуривать, зачастую не один раз. Если все прошло гладко в полученные отверстия заводится режущий канат и дальше достаточно присматривать за пилой, пока она отпиливает кусок скалы.

Пилят вертикальными ломтями, называемыми панелями. После того как пропил закончен панель заваливают. От удара о землю она как правило раскалывается по естественным трещинам. После этого полученные блоки сортируют и придают им товарную форму.

Заваливание панели, пожалуй, самая опасная процедура во всем процессе добычи блоков. Чем выше горизонт, тем опаснее. Панель заваливается при помощи погрузчика. В распил сверху вставляется тяпка - стальной крюк. К нему крепится трос, на другом конце зацепляется погрузчик и медленно начинает тянуть. В какой-то момент скала не выдерживает и заваливается. Не хотел бы я в этот момент находиться рядом. Кстати риск непроизвольного самостоятельного заваливания отпиленной панели тоже существует. Поэтому надо быть предельно осторожным и избегать потенциально опасных зон.

Трещиноватость - главный враг добытчиков. Если трещин много, то соответственно увеличивается процент отходов. В отходы уходят обломки неправильной формы, с неправильным направлением слоистости камня, слишком пестрым рисунком и т.п. Впрочем понятие отходы в данном случае довольно абстрактное. При желании, практически весь этот отход можно соответствующим образом переработать. Например, расколоть его на мелкие изделия, такие как брусчатка. Другой вопрос насколько это целесообразно. Тут каждый карьер решает эту задачу самостоятельно.

Главной машиной на блочном карьере бесспорно является огромный фронтальный погрузчик. Именно он выполняет всю тяжелую работу на карьере. Благодаря его силе и весу, он является незаменимым помощником человека практически во всех операциях, от расчистки забоя от отходов, транспортировки блоков, до заваливания панелей. Самым распространенным погрузчиком для работы на подобных карьерах является CAT 988. Это огромная махина весом 50 тонн, невероятно сильная и надежная. Такой агрегат имеет просто космическую стоимость - около 800 000 долларов. Одна только шина от такого погрузчика стоит около 10 000 долларов.

Как я уже сказал. Эта машина делает абсолютно все. С ее помощью готовые блоки перемещаются на склад, забой очищается от обломков, производится доставка топлива к установкам в любой точке карьера, осуществляется погрузка на автотранспорт, отсыпаются и ровняются подъездные пути, производится уборка снега.

Для перемещения и погрузки блоков погрузчик не использует ковш. Для этих операций имеется другое приспособление - вилы. Погрузчик оборудован быстросъемным устройством, позволяющим оперативно менять навесное оборудование. Достаточно пары минут, чтобы ковшовый фронтальный погрузчик превратился в погрузчик вилочный на подобие того, что мы часто встречаем в крупных магазинах строительных товаров. Только больше, намного больше.

Вилы, кстати, тоже солидные. Под стать самой машине. Им приходится поднимать вес до 20 тонн. Но иногда блоки весят и больше. Для их транспортировки стандартные грузовые полуприцепы не подходят. Их перевозят на усиленных платформах, на таких обычно транспортируют тяжелую строительную технику, а погрузка осуществляется уже при помощи крана.

А так выглядят те самые отходы от производства блоков: обломки, осколки и обрезки, по своей форме и размерам не попадающими ни под одну группу. Отечественные карьеры традиционно не заботятся о переработке своих отходов, которые на самом деле являются прекрасным сырьем. Но для этого требуется соответствующее оборудование, которое весьма дорогостоящее. Кроме того это уже совершенно другой профиль и другой рынок сбыта. Самим карьерам это просто не выгодно, а переработчикам камня в свою очередь невыгодно транспортировать обломки до своих производств. Из-за этого отвалы давно работающих карьеров достигают невероятных размеров. Порой в них накапливается по нескольку миллионов кубических метров породы.

Камнедобывающий бизнес в России только сейчас начинает выходить на путь высоких технологий. Все чаще применяется высокотехнологичная техника и оборудование, используются более эффективные технологии, появляются дополнительные цеха по переработке камня. Разумеется такое развитие напрямую зависит от руководства и, к сожалению, у нас пока чаще бывает так, что существующее состояние дел многих устраивает. Впрочем эта ситуация не только в горнодобывающей промышленности.

На сегодняшний день «Горное управление «Возрождение» является одной из крупнейших компаний по добыче блочного строительного и декоративного камня на территории России. Предлагая партнерам и клиентам только отличную продукцию высокого качества, мы зарекомендовали себя хорошим производителем, качественным поставщиком и надежным партнером.

Продажа гранитных блоков

На протяжение многих десятилетий добыча и камнеобработка была основным видом деятельности нашей компании. Мы стремимся к постоянному увеличению физических объемов производства, а также постоянно работаем над повышением качества наших гранитных блоков. В этом нам помогает:

• Собственный богатый практический опыт
• Применение передового опыта добычи природного камня зарубежных коллег
• Использование мощной производительной техники
• Современные инструменты и расходные материалы

Мы располагаем собственным камнеобрабатывающим производством, соблюдаем требования ГОСТ к натуральным камням. Наш товар отлично подходит для облицовки и возведения стен и заборов, создания ступеней и многого другого.

На наших месторождениях осуществляется выработка блоков правильной геометрической формы объемом до 5м3 и более (в зависимости от потребностей заказчика).

Мы используем высокотехнологичное оборудование отечественного и импортного производства. Работы на карьерах проводятся с использованием:

• погрузчиков Volvo, Caterpillar
• самоходных буровых установок Tamrock, Marini, Stone Power
• машин алмазно-канатного пиления Pellegrini, Benetti, Toolstar
• самоходных гидро-клиновые установок и др.

Своевременная доставка продукции обеспечивается развитой транспортной инфраструктурой региона. Собственные погрузочные площадки для автомобильного или железнодорожного транспорта позволяют нам обеспечивать транспортировку камня в любой из регионов РФ.

Работаем без посредников и предлагаем нашим покупателям приобрести блоки от производителя по выгодной цене. А благодаря уникальному приграничному месту расположения месторождений мы имеем возможность организации гибкой логистики поставок продукции на экспорт всеми видами транспорта с таможенным оформлением в Выборге.

Добыча природного камня в собственных карьерах!

Месторождение Возрождение

Месторождение Возрождение разрабатывается более 100 лет и является, пожалуй, самым крупным и развитым не только в северо-западном регионе, но и во всей России. Площадь карьера, составляет 35 га. Разведанные запасы составляют 8 082,0 тыс. м 3 .

Во всем мире активно ведется промышленная добыча натурального камня – гранита и мрамора . Такие страны как Бразилия, Греция, Италия, Испания и Норвегия в этой отрасли до последнего времени были явными лидерами, но на сегодняшний день, благодаря серьезному скачку в развитии, основной акцент добычи гранитного и мраморного сырья для производства каменных изделий, сместился в Азию, а именно в Индию и Китай.

Технология добычи блоков для производства изделий из гранита в корне отличается от методов добычи иных твердых полезных минеральных ископаемых, основной задачей которой является разрушение природной целостности горной породы и доведение её до определенной фракции, удобной для дальнейшей переработки. Во время добычи гранитных и мраморных блоков, необходимо сберечь природную монолитность и целостность камня. Исходя из этого, вся процедура, от добычи гранитных глыб и последующей перевозки до складирования и установки на камнеобрабатывающее оборудование, должна быть максимально осторожной, так как любая неосторожность приводит к повреждениям, либо потере качества, целостности и прочности каменного блока, что в дальнейшем серьезнейшим образом влияет на его обработку и качество готовых изделий.

Также на качество природного камня оказывает большое влияние и способ добычи. Гранитный камень добывают четырьмя основными способами и от того, какой именно метод был применен, напрямую зависит качество полученного камня:

Взрывной метод - один из наиболее распространённых и устаревших способов - это добыча с использованием направленного взрыва. Добыча гранита этим способом происходит следующим образом: в гранитной породе бурят глубокие отверстия, (на глубину будущего гранитного блока) и вставляют заряд, рассчитав при этом силу и направление взрыва так чтобы не повредить основную природную монолитность, и подрывают. Среди отслоившихся частей горной породы делают отбор самых крупных частей, после этого их транспортируют на распиловку для гранитных плит и других изделий. Единственный положительный момент такого способа добычи гранита заключаются в том, что он самый дешевый. Соответственно это влияет на стоимость гранитных изделий. Но недостатков при таком виде добычи значительно больше. Во-первых, качество добытого природного камня значительно ухудшается, в самой структуре гранитной породы появляются микротрещины, что сильно влияет на прочность готовых гранитных изделий. Во-вторых, этот способ нерационален по той причине, что при взрыве, как бы подрывники не старались рассчитать массу взрывчатого вещества, основная масса крупных глыб, которые пригодны для дальнейшего использования для изготовления изделий из натурального камня не превышает 60% от всей массы добытого природного камня. Остальная же часть, а это более 30% процентов, идет в отходы.

Метод откалывания – является следующим по распространенности способом добычи природного камня. Он имеет сходство с первым способом тем, что в горной породе также бурят отверстия по контуру будущего блока, но вместо взрывчатого вещества помещают в отверстия воздушные резервуары, в которые закачивают под большим давлением воздух. Такой метод является более аккуратным по отношению к гранитной породе, так как он является щадящим способом добычи и позволяет избежать лишнего разрушения в монолитности горной породы. Такой метод позволяет более полно использовать гранитное месторождение, рассчитывать места разломов и избегать повреждений блока, включая даже микроскопические трещины. Монолитов получается куда больше, а отходов – гораздо меньше. Еще один из положительных моментов этого способа, это более точное место разлома породы, чем при использовании неконтролируемого взрыва, что дает практически 90% выход основной массы породы для изготовления гранитных изделий. Однако при таком способе добычи потребуются значительные вложения в добывающее оборудование, а сам способ занимает гораздо больше времени, чем взрывной.

Буроклиновой метод (Метод Тихого взрыва) – способ добычи блоков декоративного гранита, при котором производят обуривание контура планируемого к отделению каменного блока. После чего в проделанные отверстия вводятся механические либо гидравлические клинья и в завершении откалывается необходимый монолит по контуру. При методе тихого взрыва вместо клиньев применяют расширяющиеся при застывании смеси. Однако этот метод не получил достаточного распространения в мировой практике из-за своей технологической сложности.

Разрезание породы (Метод Камнереза) - четвертый способ добычи гранитных блоков, самый современный и щадящий по отношении к месторождению. Он заключается в том, что горную породу не взрывают и не раскалывают, а разрезают на правильные параллепипеды необходимого размера. И этот метод является самым дорогим, так как требует приобретения очень дорогого камнерезного оборудования и обучения персонала, но в тоже время является самый лучшим, позволяя полностью избежать повреждений основной горной породы, и получая на выходе – идеального качества блоки гранита, без малейших дефектов, как наружных, так и скрытых. При этом месторождение камня осваивается практически на 100%.

2016 © «Гранитные Технологии»

-=Подготовлено в интересах проекта «Моя Улица»=-

Сегодня поговорим про распил... Кто и как пилит для программы «Моя улица». Знакомьтесь, на фото человек, очень похожий на Владимира Путина, и он во всем виноват.

Именно он и еще десятки его коллег на Урале практически круглосуточно добывают гранит, а потом пилят, пилят и пилят. Чтобы у москвичей была под ногами плиточка!

Мало кто знает, но благодаря масштабной программе реконструкции улиц в Башкирии были созданы сотни рабочих мест: появились новые производства, начали разрабатывать новые карьеры, закупили дорогое иностранное оборудование.

Недавно я съездил и посмотрел, как все происходит. Где рождается плитка для Москвы.

Мансуровское месторождение гранита расположено на востоке Башкортостана (это в южной части Урала, если у вас плохо с географией). Проще всего сюда приехать из Магнитогорска, что я и сделал. Места тут шикарные.

Местные деревни

Мансуровское месторождение — самое крупное в России по добыче светло-серого гранита. Его разрабатывают с 80-х годов.

Добываемый здесь гранит считается уникальным из-за своего цвета и возраста. Он образовался около 350 млн лет назад. Это один из самых старых гранитов на всей планете.

По оценкам геологов, разведанных запасов месторождения хватит еще лет на 200. Все Россию можно будет закатать в гранит;)

Из карьера гранит вывозят в виде больших прямоугольных блоков. Чем больше и ровнее такой блок, тем удобнее с ним работать и тем выше его стоимость. Кстати, гранитный блок может купить любой желающий.

Но отколоть хороший кусок гранита — это не простая задача. Не забывайте, что гранит — это один из самых прочных и плотных материалов.

Есть несколько методов, как отделить гранитный блок от большого массива. Например, можно отрезать большой кусок с помощью больших газовых горелок. В состав гранита входит кварц, который под воздействием температуры отшелушивается и отлетает. Благодаря этому постепенно горелка прорезает гранит. Чем больше кварца в граните и чем крупнее его зерна, и тем быстрее режется порода.

Есть и другой способ: по линии будущего разлома в монолите бурятся узкие глубокие отверстия, которые называются шпурами. Затем в эти шпуры закладываются взрывчатое вещество гранилен. Он относительно мягко детонирует и таким образом отделяет от монолита цельный кусок гранита.

Также можно отпилить большой кусок гранита с помощью алмазного каната. Этот вариант более щадящий, но он занимает довольно много времени. Канат пропускают через пробуренные отверстия, а затем запускают установку, которая начинает быстро его прокручивать. Скорость прокрутки — примерно 30-40 м/с. И за несколько часов работы канат пропиливает в граните ровный аккуратный срез.

Итак, большой кусок отпилен, что делать дальше? Теперь его нужно разделить на блоки поменьше, чтобы их было удобно перевозить и обрабатывать. Это делают уже вручную. По линии будущего разлома в гранит вбивают клинья, и в конце концов порода трескается и от большого куска отделяется блок поменьше. Раскалывать глыбы таким образом — очень тяжелая работа.

Готовые гранитные блоки везут в цеха. Там их будут распиливать и обрабатывать.

Вот один из распилочных цехов. Его построили год назад, как раз благодаря программе "Моя улица"

Привезенные гранитные блоки первым делом распиливают на плиты нужной толщины, в зависимости от того, что из них собираются производить. Сделать это можно, например, с помощью канатного станка. Все оборудование тут новое, было куплено под москвоские контракты

В станке очень быстро прокручиваются стальные тросы с алмазными элементами. Они опускаются все ниже и ниже, постепенно разрезая гранитный блок на ровные плиты.

В процессе распила камень и тросы непрерывно поливаются холодной водой. Это нужно для охлаждения и удаления гранитной пыли.

На таких станках можно распиливать блоки на 10 плит высотой более двух метров. Обратите внимание, что современные станки позволяют делать не только ровные распилы, но и по заданному разиусу. Раньше в России так делать не умели. Теперь купили оборудование и можно пилить, например, кривые бордюры.

Срезы получаются идеально ровными.

Еще блоки можно резать привычной круглой пилой. В этом случае блок точно так же помещается в станок, и по нему начинает ездить пила с десятком круглых дисков.

Это довольно долгий процесс — за один проход диски опускаются всего на один сантиметр вглубь гранитного камня.

После распила гранит отправляется на дальнейшую обработку. Теперь из них будут нарезать облицовочные и тротуарные плиты, бордюры и все остальное.

Гранит очень плотный и твердый, поэтому в процессе резки он не крошится, и края получаются идеально ровные.

Диски пилы и сам гранит непрерывно поливаются холодной водой. Она смывает гранитную пыль и охлаждает инструмент.

Последний разрез.

И получается красивая и аккуратная гранитная тротуарная плитка. Ничего подобного раньше у нас не делали в таких объемах.

Финальная обработка.

На улице тем временем из обрезков гранитных блоков делают брусчатку.

Ее делают вручную, аккуратно скалывая края так, чтобы кусок гранита получился кубической формы нужного размера. Такая брусчатка называется колотой.

Кстати, мансуровский гранит — самый светлыни всех видов гранита, которые добываются в России. При этом он меняет свой цвет в зависимости от вида обработки. Если его отполировать, то он станет слегка зеленоватым, после точечной обработки он станет белым, а после огневой обработки — светло-серым. Еще гранит подвергают обработки, чтобы он стал шершавым. Это нужно, например, на пандусах.

Вот такая поверхность после обработки. Чтобы не скользить зимой.

За рубежом мансуровский гранит — самый популярный из всех гранитов, которые добываются в России. Из-за светлого цвета его часто сравнивают с мрамором.

Предприятия по обработке гранита сейчас довольно стабильно развиваются, и это во многом благодаря кризису 2014 года. Из-за скачка доллара покупать гранит за рубежом стало очень не выгодно, и поэтому заказчики начали обращаться к российским производителям, которые предлагали цены практически в два раза ниже. Точно так же повезло и Мансуровскому карьеру. После запуска программы «Моя улица» добыча гранита здесь выросла в два раза — до 6 тысяч кубов в месяц.

Деньги, вырученные от первых заказов, предприятие решило пустить на покупку нового оборудования и строительство дополнительных цехов. Отрасль начала постепенно развиваться, подтянулись и смежные предприятия по производству упаковки, катанки, древесины, различного оборудования и т.д.

Штат рабочих на карьере тоже увеличился с 300 до 400 человек. В целом на производство гранита для Москвы сейчас трудится более 4000 человек по всему Уралу.

Многие из вас наверняка видели манкуровский гранит. Его можно встретить на улицах Новосибирска, Салехарда, Тюмени, Иркутска, Красноярска, Казани, Астаны, Баку и многих других. В Москве его тоже очень много, особенно на реконструированных улицах. В частности его укладывали на Тверской. Помимо него используются еще 4 вида гранита из других уральских карьеров. Всего уральские карьеры поставляют Москве примерно 90% всей необходимой плитки, бордюров и брусчатки. Остальные 10% везут с карельских месторождений.

Вот так. В следующий раз, когда пойдете гулять по Тверской, знайте, что под ногами у вас отличный уральский гранит, которому уже около 350 миллионов лет.