Alinierea producției după cantitate și tip de produs Am vorbit deja despre pierderea capacității de producție atunci când aceasta este ajustată la cererea de vârf. Dar chiar și cu capacități crescute, dacă se produce un singur nume de produs, este destul de posibil să se dezvolte

Sistemul de producție sincronizată este o metodă avansată de organizare a producției care permite companiei dumneavoastră să minimizeze risipa, să mărească semnificativ profiturile și să obțină rezultate remarcabile. Cartea descrie în detaliu toate etapele construirii producției sincronizate: de la introducerea managementului vizual în întreprindere până la construirea unui sistem de producție pull și îmbunătățirea continuă a tuturor activităților de producție. Particularitatea acestei publicații este orientarea sa exclusiv practică. Fiecare etapă a sistemului de producție sincronizată este descrisă în detaliu și susținută de sfaturi pentru implementarea acestuia, numeroase ilustrații și studii de caz.

Hitoshi Takeda. Producție sincronizată. – M.: Institutul de Studii Strategice Complexe, 2008. – 288 p.

Descărcați rezumat (rezumat) în format sau

Introducere. Pentru a obține o stare de producție sincronizată, de regulă, trebuie să urcați patru niveluri de cultură de producție (Fig. 1). Cartea propune împărțirea implementării producției sincronizate în 13 etape, fiecare dintre acestea fiind descrisă într-un capitol separat.

Orez. 1. Stare perfectă de producție; Pentru a mări o imagine, faceți clic dreapta pe ea și selectați Deschide imaginea într-o filă nouă

Etapa 1. Conceptul 6S

Majoritatea modificărilor necesare pentru reformarea producției pot fi făcute folosind conceptul 6S. Pentru a pune în practică conceptul de 6S, trebuie să implicați tot personalul: toată lumea trebuie să fie interesată de schimbări, altfel nu va exista niciun beneficiu de pe urma 6S.

CE ESTE 6S?

• SEIRI - sortare; eliberarea lucrului câștigat din articolele inutile și organizarea sistemului de stocare.
• SEITON - aranjament rațional; dispunerea elementelor necesare într-o ordine care să faciliteze căutarea şi utilizarea acestora (fig. 2).
• SEISO - curatenie; menținerea curățeniei la locul de muncă.
• SEIKETSU înseamnă standardizare.
• SHITSUKE - îmbunătățire.
• SHUKAN este un obicei.

Este necesar să se schimbe radical ideile predominante atât despre spațiul de lucru, cât și despre principiile organizării producției. Multe modele de comportament sunt atât de adânc înrădăcinate încât oamenii pur și simplu nu sunt conștienți de ele. Scopul implementării 6S este de a recunoaște aceste obiceiuri și de a le schimba radical, astfel încât să nu existe întoarcerea la vechile moduri de lucru. Reformarea producției este imposibilă atâta timp cât personalul se va comporta ca înainte.

Etapa 2. Alinierea și netezirea producției

Se numește perioada pentru care este produs un produs timp takt. Se numește metoda de producere a ieșirii în funcție de timp takt producție lină. Fiecare mașină trebuie să proceseze produsele în conformitate cu timpul takt, altfel mașinile vor fi inactiv sau vor funcționa cu suprasarcină. Eliminați cu hotărâre toate stocurile: de la ele un rău. Când nivelurile de stocuri scad, diferite tipuri de probleme ies la suprafață. Poate fi formulat și în alt mod: fără a elimina pierderile, nu poți scăpa de stocuri.

Producția netezită vă permite să reduceți stocul în toate etapele producției. Este necesar să se construiască o producție sincronizată în direcția opusă mișcării produselor, adică mai întâi să o introduceți în ultima etapă de producție, apoi să treceți la prima etapă. Trebuie amintit că scopul urmărit este realizarea eficienței axelor sistemului de producție, și nu elementelor sale individuale (pentru mai multe detalii despre pericolele optimizării locale, vezi, de exemplu,).

Nivelarea producției este distribuția volumelor de producție, permițând fiecărei ture să producă același număr de produse. Netezirea productiei este egalizarea volumelor si tipurilor de produse produse zilnic. Scopul final al netezirii producției este producerea de produse care să răspundă cerințelor consumatorilor, cu un minim de costuri de producție.

Nivelare => Netezire => Creșterea numărului de cicluri (Fig. 3).

Orez. 3. Nivelarea, netezirea, creșterea numărului de cicluri; * - poate o greșeală de tipar în figură, ar trebui să citească 20

Pasul 3: flux dintr-o bucată

Fluxul dintr-o singură bucată vă permite să coordonați acțiunile în diferite etape de producție. Cu toate acestea, multe fabrici încă produc produse în loturi mari, ceea ce duce la acumularea de stocuri care se acumulează la fiecare loc de muncă. Când sunt mulți operatori pe linie, capacitatea de a lucra în echipă devine deosebit de valoroasă. Fluxul de produse dintr-o bucată contribuie la optimizarea operațiunilor efectuate de echipă.

Pentru funcționarea eficientă a fluxului de produse unice este necesară stabilirea unui stoc tampon standard - stocul minim de piese și produse pe linie, asigurând continuitatea fluxului. Stocul tampon este stocat lângă stațiile de lucru. Există trei puncte principale de luat în considerare atunci când se creează un flux eficient dintr-o singură bucată: echipamente, personal și producție (Figura 4).

Etapa 4. Producție în linie

Într-un context de producție, „flux” se referă la mișcarea continuă a produselor prin toate etapele, de la furnizarea de material până la produsul finit. Materiile prime, standardele de realizare a operațiunilor, activitățile kaizen, schimbul de informații între procese sunt elementele de la care începe formarea unui flux funcțional eficient. Rezultatul final, care duce la acest mod de producere a produselor, este producerea numai a produselor necesare și standardizarea tuturor operațiunilor și proceselor din întreprindere.

În primul rând, va trebui să creați un stoc de piese la sfârșitul fiecărei linii de producție. Lucrătorii trebuie să efectueze operațiunile într-o secvență strictă, apoi fluxul va fi fluid. Pentru a face acest lucru, este necesar să instruiți operatorii pentru a opera mai multe utilaje, adică să-și extindă calificările. Apoi, folosind metodele kaizen, ar trebui să reduceți nivelul de inventar al pieselor necesare (acest lucru trebuie făcut treptat, pas cu pas). În special, dispunerea în formă de U a echipamentului va face posibilă menținerea continuității fluxului. Mașinile trebuie amplasate cât mai aproape una de cealaltă în aceeași succesiune în care sunt efectuate operațiunile.

Este indicat să amplasați echipamentul în ateliere în sens invers acelor de ceasornic. De ce anume? Fluxul de produse se deplasează de la dreapta la stânga, iar lucrătorii dreptaci ridică piesele de prelucrat cu mâna dreaptă și schimbă poziția comutatoarelor cu mâna stângă.

Pentru funcționarea eficientă a producției în linie, lucrătorii trebuie să fie pricepuți în mai multe specialități. Acest lucru vă va permite să variați încărcătura lor. În funcție de nivelul de calificare, lucrătorii sunt împărțiți în trei grupe: grupele A, B și C (Fig. 5).

Indiciile vizuale și sonore sunt comenzi vizuale. Ele sunt utilizate pentru a alerta despre abaterile de la cursul normal al muncii și încălcările continuității fluxului. În cazul unor probleme de calitate, defecțiuni mecanice și defecțiuni, lucrătorul trebuie să apese butonul și să sune maistrul sau angajatul departamentului de reparații. Dacă există o problemă, nu vă grăbiți să opriți linia, ci sunați pe maistru sau maistru. Se va opri la momentul potrivit (când alți lucrători termină ciclul). În acele cazuri: când liniile sunt echipate cu un limitator de cursă, în cazul unei defecțiuni, oprirea se va produce automat (Fig. 6).

Pasul 5: Reducerea dimensiunilor loturilor

Reducerea dimensiunii lotului, care merge mână în mână cu reducerea timpilor de schimbare, este concepută pentru a produce numai produsul potrivit, în cantitatea potrivită și la momentul potrivit și pentru a răspunde mai bine cererii fluctuante a clienților și condițiilor de piață în schimbare. Stocurile ar trebui reduse la minimum și costurile de producție reduse. Stăpânirea operațiunilor de schimbare rapidă este o condiție prealabilă importantă pentru crearea unui flux continuu de produse unice și creșterea profiturilor.

Dintre diferitele tipuri de deșeuri, supraproducția este cea mai periculoasă. Supraproducția duce la încărcarea excesivă a lucrătorilor pe procese, ascunde problemele, crește stocul tampon, care, la rândul său, generează noi pierderi. Pentru a realiza un sistem de producție eficient, trebuie să vă dați seama cum puteți reduce stocul tampon și organiza un flux continuu de produse dintr-o singură bucată. Eliberarea produselor în cantități mari este o cale directă către supraproducție. Pentru a optimiza operațiunile de schimbare, este necesar să se abandoneze stereotipurile predominante și să se formeze o nouă ordine a operațiunilor (Fig. 7).

Signal kanban este utilizat pe liniile în care produsele sunt eliberate în loturi. Kanban-urile triunghiulare semnalează începutul producției, în timp ce alte tipuri de kanban-uri semnalează îndepărtarea materialelor. Kanban-urile sunt un mijloc de coordonare și comunicare a informațiilor și controlează producția și reduc dimensiunea loturilor. Utilizarea adecvată a kanban-urilor și a containerelor contribuie la creșterea eficienței producției.

Etapa 6. Locuri pentru depozitarea pieselor și produselor

Deși acest capitol se va concentra pe linia de producție, principiile care optimizează fluxul de informații pot fi aplicate cu succes în birouri, organizații de servicii și alte sectoare ale economiei. Controalele vizuale permit oricărui lucrător să evalueze situația producției fără a căuta informații suplimentare. Pentru manageri, este deosebit de important să puteți urmări ritmul de producție direct în magazine, deoarece în acest caz puteți răspunde instantaneu la abaterile apărute.

Principiul de bază care ar trebui urmat atunci când se dezvoltă desemnări pentru locația obiectelor este ca fiecare detaliu să aibă propriul loc. De exemplu, o parte este identificată printr-un număr, un loc printr-o desemnare a unei litere.

După asamblare, produsele finite sunt mutate imediat la locul de depozitare desemnat, astfel încât depozitarea produsului finit ar trebui să fie, de asemenea, considerată parte a procesului de producție și, prin urmare, ar trebui să fie supusă tuturor regulilor privind depozitarea și mișcarea. Același lucru este valabil și pentru principiul „primul intrat, primul ieșit”: acest principiu trebuie să devină universal.

Containerele ar trebui să fie folosite pentru a depozita și muta articolele în jurul unității. De obicei nu ne trece prin cap să considerăm containerele goale drept indicatori. Atunci când industria a elaborat reguli pentru utilizarea containerelor ca indicatori ai nivelului de material, nu este dificil să identificăm lipsa de material prin numărarea containerelor goale.

În cadrul sistemului de producție sincronizată, toate unitățile de depozitare sunt autoreglabile. Daca depozitele nu sunt ajustate automat in functie de necesitatile procesului ulterior, asta inseamna ca depozitele nu isi indeplinesc rolul, ci sunt pur si simplu un loc in care se acumuleaza surplus de produse.

Pasul 7: Producția în funcție de timp takt

Timpul takt este intervalul de timp pentru lansarea produselor, stabilit de procesul ulterior (consumator). Lucrările în desfășurare ar trebui să fie reduse la minimum, dar trebuie avut grijă să se asigure că procesele din aval primesc piesele potrivite în cantitățile potrivite la momentul potrivit. Timpul Takt este calculat prin împărțirea timpului de lucru disponibil la numărul de articole care urmează să fie produse pe schimb.

La eliberarea produselor, trebuie evitată încetinirea sau accelerarea ritmului. Nu există nimic mai rău decât lansarea produselor înainte de termen (Figura 8).

Crezi că starea liniei tale de lucru este mai proastă ca niciodată? Eliminarea deșeurilor începe cu conștientizarea deficiențelor. În efortul de a identifica pierderile, nu încercați imediat să vă dați seama cum să le eliminați; te vei ocupa de asta mai tarziu. În primul rând, este foarte important să identificăm pierderile, până la cele mai mici. După aceea, puteți trece la o eliminare consistentă, pas cu pas, a acestora. Astfel, se dezvoltă capacitatea de a vedea pierderile (muda) din jur (Fig. 9). Reducerea numărului de muncitori pe linie, în primul rând, de acolo ar trebui îndepărtați cei mai calificați muncitori. Înainte de a fi transferați în alte zone, acești lucrători trebuie să fie desemnați să efectueze acțiuni kaizen pe linie timp de o lună. Adevăratul indicator de performanță este ușor de urmărit atunci când reduceți volumele de producție. Odată cu creșterea volumelor de producție, în niciun caz nu trebuie crescut numărul de muncitori angajați pe linii.

Etapa 8. Controlul volumelor de producție

Îmbunătățirile ar trebui să contribuie la reducerea costurilor. Pentru a prezenta vizual rezultatele acestor acțiuni, se folosește unul dintre instrumentele de management vizual - un program de înregistrare și distribuire a volumelor de producție. Scopul său principal este de a ajuta la crearea unui flux continuu flexibil care să funcționeze fără întrerupere.

Controlul volumelor de producție ajută la îndeplinirea a trei sarcini critice:

• maiștrii, muncitorii și managerii superiori primesc cifre specifice și afișarea lor vizuală, ceea ce le permite să discute situația în detaliu și modalități de îmbunătățire a acesteia;
• controlul volumelor de producție ajută la respectarea termenelor de livrare;
• controlul volumului de producție vă permite să urmăriți costurile de producție.

Monitorizarea orară a stării producției permite un răspuns rapid la abateri. De asemenea, ajută la dezvoltarea unei atitudini conștiente în rândul lucrătorilor față de îndeplinirea sarcinilor de producție, deoarece, având informații despre situația actuală, aceștia pot ajusta singuri ritmul de lucru, dacă este necesar. În acest fel, se poate garanta că până la sfârșitul schimbului, nevoile procesului din aval vor fi pe deplin satisfăcute. Această metodă vă permite, de asemenea, să urmăriți timpul de producție pentru fiecare produs și să controlați cât de mult ați reușit să reduceți costurile de producție în timpul schimbului.

Ca instrumente care vă permit să luați în considerare și să controlați volumul producției și timpul de fabricație a produselor individuale, sunt utilizate două tipuri de grafice:

• Program de control al producției.În timpul săptămânii, în fiecare oră, sunt introduse în grafic datele privind volumele curente de producție și timpul de producție a produselor. apoi datele sunt comparate cu indicatorii planificati si analizate. Utilizarea regulată a acestui program vă permite să identificați „gâturile de sticlă” în producție.
• Afișare grafică a fluctuațiilor volumelor de producție și a timpului de producție. Pe baza datelor din graficul precedent, este desenată o diagramă care compară datele reale și planificate privind timpul și volumul producției în cursul lunii. Acest lucru vă permite să vedeți dinamica și să înțelegeți cum să procedați.

Dacă nimic nu se va schimba, costurile de producție vor crește cu siguranță. Cele mai semnificative pierderi sunt cauzate de următorii factori:

• timpul de nefuncționare pe linie (costul plății lucrătorilor inactiv, costul stocării lucrărilor în curs, alte costuri);
• eroare umană (reprocesare, pierderea încrederii consumatorilor);
• defecte mecanice (scăderea producției, pierderi din cauza defectelor de calitate, costuri de reparație);
• erori de planificare (schimbări suplimentare, plata orelor suplimentare);
• incompletitudinea acțiunilor kaizen (pierderi din cauza potențialului neutilizat, productivitate scăzută).

Pentru a dezvolta calități de conducere, trebuie să aderați la o autodisciplină strictă și să fiți pregătit pentru auto-învățare. Maistrul responsabil cauta de la lucratori indeplinirea sarcinilor atribuite. Comportamentul și punctele de vedere ale liderului determină în mare măsură siguranța muncii la șantier, calitatea produselor, cantitatea produselor, timpul de fabricație a produselor și nivelul costurilor de producție.

Maistrul responsabil este una dintre cele mai importante verigi din lanțul de formare a sistemului de producție sincronizată. El trebuie să convingă muncitorii că îmbunătățirile sunt imposibile fără efort. Muncitorii nu sunt obișnuiți să stea deoparte. Dacă nu sunt îngrijiți, vor începe să facă lucrări care nu ar trebui făcute sub nicio formă. Maistrul trebuie să convingă muncitorii să se abțină de la muncă în perioada de așteptare.

Cele trei sarcini pe care maistrul trebuie să le asigure sunt: ​​asigurarea produselor de înaltă calitate, respectarea termenelor de livrare și reducerea costurilor de producție.

Etapa 9. Munca standardizată

Munca standardizată este un element central al sistemului de producție. Mai mult, nu ar fi exagerat să spunem că fără aplicarea muncii standardizate, producția sincronizată nu există. Cel mai important punct al standardizării este crearea unui sistem care să sprijine respectarea constantă a standardelor. Standardele trebuie respectate cu strictețe, chiar dacă sunt departe de a fi perfecte, deoarece kaizen în întreprindere este posibil doar dacă există standarde. Pentru a preveni ca lucrătorii să neglijeze standardele, aceștia trebuie să fie implicați în procesul de stabilire a standardelor.

Cinci sarcini ale muncii standardizate (reglementarea performanței muncii manuale):

• Baza tuturor operațiunilor gemba.
• Identificarea activităților kaizen și consolidarea îmbunătățirilor în noile standarde.
• Furnizarea noilor lucrători cu instrucțiuni precise și complete.
• Prevenirea operațiunilor inutile.
• Asigurarea calității și siguranța muncii, asigurând volumele de producție necesare și un nivel acceptabil al costurilor.

Trei elemente ale muncii standardizate

1. Durata ciclului (timpul pentru producerea unui produs sau a unei piese)
2. Secvența operațiunilor (asamblarea sau fabricarea produselor efectuate într-o anumită secvență de timp)
3. Disponibilitatea stocurilor tampon standard (un minim absolut de stocuri care asigura continuitatea muncii ritmico-ciclice).

Sfat. Dacă podeaua atelierului este marcată în funcție de succesiunea procedurilor (de exemplu, folosind săgeți și linii numerotate), atunci operatorii vor efectua munca mai rapid și mai bine.

Introducerea muncii standardizate vă permite să identificați și să eliminați deșeurile și să îmbunătățiți procesele de producție (Fig. 12).

Pasul 10: Asigurarea calității

Calitatea vine din muncă. Procedurile de control nu creează calitate ca atare. Controlul colectiv al calității este ineficient: „Eu prelucrez produsele – tu verifici calitatea”. Procedura de autocontrol permite lucrătorilor să verifice cât de exact sunt respectate standardele de producție în producția de produse. Lucrătorul verifică calitatea produselor fabricate la intervale specificate (în fiecare oră) și introduce datele în fișa de autocontrol. Verificând rezultatele muncii sale, el monitorizează calitatea produsului finit și se asigură că produsele de calitate scăzută nu intră în procesul ulterior (pentru mai multe detalii, vezi și). Poka-yoke sunt dispozitive încorporate în mașini și mecanisme care oferă protecție automată împotriva erorilor.

Etapa 11. Echipament

Valoarea mașinilor și mecanismelor este determinată nu de gradul de uzură sau de durata de viață, ci de capacitatea de a obține profit. Întreprinderile trebuie să aibă grijă să prelungească durata de viață a echipamentului. Mașinile-unelte trebuie curățate, verificate și lubrifiate în mod regulat pentru a asigura performanța continuă. Cauza defectelor trebuie căutată pe principiul CG: gemba - un loc specific, gembutsu - un obiect defect specific, genjitsu - condiții specifice. Disponibilitatea mașinii este fracțiunea de timp în care o linie sau o mașină este în funcțiune.

Etapa 12. Sistemul Kanban

Un kanban este un card care specifică ce articole să retragă și câte să retragă și cum vor fi produse acele articole. Procesul ulterior retrage produsele strict necesare in cantitatea potrivita si la momentul necesar, procesul anterior produce doar ceea ce a fost comandat din procesul ulterior. Cardurile care conțin informații despre retragerea și transportul materialelor și produselor se numesc kanban-uri de retragere. Cardurile de instrucțiuni de producție sunt numite kanban-uri de producție. Aceste două tipuri de carduri circulă între procese, asigurând reglarea lor. Kanban-urile sunt purtătorii de informații, precum și cerințele procesului ulterior.

În sistemele tradiționale de fabricație, produsele sunt „împinse” printr-un proces anterior la o etapă de fabricație ulterioară. Lansarea produselor se face conform unui grafic întocmit pe baza cererii prognozate. Aceasta înseamnă că în etapa anterioară de producție sunt fabricate și mutate produse pentru care nu s-au primit comenzi. Cu această abordare, producția în exces este inevitabil. Singura modalitate de a elimina deșeurile cauzate de supraproducție este schimbarea sistemului de producție în sine, adică. treceți la producția numai a produselor necesare în cantitatea potrivită și la momentul potrivit. Un astfel de sistem poate fi comparat cu un supermarket în care mărfurile sunt așezate pe rafturi doar pentru a completa bunurile deja vândute, cu alte cuvinte, după ce procesul ulterior (consumatorul) a retras ceea ce este necesar. Cel mai important principiu al unui astfel de sistem este disponibilitatea în cantitatea potrivită și la momentul potrivit a produselor pentru care există cerere.

Trei funcții ale kanban-urilor: transmiterea automată a informațiilor - instrucțiuni de producție, integrarea fluxurilor de materiale și informații, un instrument kaizen eficient.

Condiții înainte de introducerea kanban în practică:

• crearea producției de masă
• reducerea dimensiunii lotului
• producție lină
• reducerea ciclurilor de transport și unificarea rutelor
• producție continuă
• adrese și locații de depozitare
• tipul de ambalaj și tipurile de containere

Reguli pentru utilizarea kanban-urilor:

• fiecare container trebuie să aibă un kanban
• după ce primul produs este scos din recipient, kanban-ul este îndepărtat și plasat în cutia/raft kanban
• procesul următor elimină articole din procesul anterior
• eliberarea produselor se efectuează în aceeași succesiune în care retragerea produselor are loc prin procesul ulterior
• este necesar să se producă atâtea produse câte au fost retrase prin procesul ulterior
• dacă există o lipsă de piese într-o etapă ulterioară, trebuie să raportați imediat acest lucru la etapa anterioară
• kanban-urile ar trebui să fie lansate și distribuite în aceeași zonă de producție în care sunt utilizate
• Kanban-urile ar trebui tratate la fel de prudent și atent ca banii
• nu trece niciodată produsele defecte la următoarea etapă de producție

Implementarea kanban-urilor ar trebui să înceapă din ultima etapă de producție. Kanban-urile utilizate în etapa finală de producție sunt numite aprovizionare kanban. În acest caz, cardurile kanban sunt și comenzi de livrare. Dacă întreprinderea nu utilizează kanban-uri de aprovizionare, atunci funcția acestora este îndeplinită de kanban-urile de retragere a produselor finite. Rolul clientului în acest caz este îndeplinit de departamentul de planificare a producției.

Odată ce kanbanurile de retragere a produselor finite sunt atașate la containerele de piese, kanbanul de asamblare devine o comandă de producție pentru producția de piese noi. Kanban-urile de asamblare, în ordinea sosirii (adică în ordinea scoaterii pieselor), sunt plasate pe panoul de urmărire a comenzii de producție situat la capul liniei de asamblare. Această placă este un instrument de management vizual. Kanbanul de retragere acționează ca o comandă pentru circulația produselor și a pieselor. Produsele care sunt retrase pentru nevoi de producție trebuie să fie imediat completate cu aceleași (Fig. 13).

Un kanban de producție este o comandă pentru producția unui anumit produs. Kanbanurile de producție sunt îndepărtate din containere imediat ce piesele sunt îndepărtate și mutate în depozitul produsului finit. Kanban-urile de producție sunt apoi plasate pe panoul de urmărire a comenzii de producție în ordinea în care sunt primite. Puteți reduce numărul de kanban-uri în circulație cu ajutorul acțiunilor kaizen.

Este foarte important pentru sincronizarea proceselor de producție să se folosească o cutie roșie specială ca mijloc de control vizual. Sarcina principală a managementului la gemba este de a rezolva situațiile de urgență și probleme. Utilizarea casetelor roșii ajută la identificarea blocajelor în sistemul kanban și permite luarea de măsuri imediate pentru corectarea problemelor.

Toate comenzile de producție trebuie să ajungă la gemba sub formă de kanban. Gemba nu are un plan de producție în interpretarea tradițională a acestui concept: baza producției este cererea într-o etapă ulterioară. Kanban-ul trebuie să includă numele și numărul articolului, numele și numerele pieselor, locația, tipul containerului, numărul de articole din container și numerele de înregistrare.

La începutul introducerii kanban-urilor, lucrătorii adesea nu înțeleg oportunitatea utilizării lor, kanban-urile li se par o povară suplimentară. De aceea, primul pas este de a explica scopul utilizării kanban-urilor, de a oferi lucrătorilor instrucțiuni clare și de a discuta despre beneficiile acestui instrument pentru îmbunătățirea producției. Kanban-urile sunt, de asemenea, un instrument critic pentru implementarea și menținerea just-in-time.

Etapa 13. Relaţionarea şi sistematizarea etapelor producţiei sincronizate

La implementarea unui sistem de producție sincronizat, este necesar să ne amintim interrelația dintre etape. O încercare de a implementa o etapă separată, fără a ține cont de relațiile din cadrul întregului sistem, se va sfârși cu siguranță într-un eșec (Fig. 15).