Echipament pentru detectarea defectelor conductelor. Detectarea defectelor îmbinărilor sudate. Inspecție vizuală și măsurare a ovalității

Sfârșitul lucrărilor de sudare este începutul controlului calității îmbinărilor sudate. La urma urmei, este clar că funcționarea pe termen lung a structurii prefabricate depinde de calitatea muncii efectuate. Detectarea defectelor cusăturilor sudate sunt metode de control al îmbinărilor sudate. Există mai multe dintre ele, așa că merită să înțelegeți temeinic subiectul.

Există defecte vizibile la sudare și invizibile (ascunse). Primele pot fi văzute cu ușurință cu ochii, unele dintre ele nu sunt foarte mari, dar cu lupa nu este o problemă să le detectezi. Al doilea grup este mai extins, iar astfel de defecte sunt situate în interiorul corpului sudurii.

Defectele ascunse pot fi detectate în două moduri. Prima metodă este nedistructivă. Al doilea este distructiv. Prima opțiune, din motive evidente, este folosită cel mai des.

Metoda nedistructiva de control al calitatii sudurilor In aceasta categorie se folosesc mai multe metode pentru verificarea calitatii sudurilor.

• Inspecție vizuală (externă).
• Control magnetic.
• Detectarea defectelor de radiație.
• cu ultrasunete.
• Capilar.
• Controlul îmbinărilor sudate pentru permeabilitate.

Există și alte moduri, dar ele sunt rareori folosite.

inspectie vizuala

Cu ajutorul unei examinări externe, este posibil să se identifice nu numai defectele vizibile ale cusăturilor, ci și cele invizibile. De exemplu, neuniformitatea cusăturii în înălțime și lățime indică faptul că au existat întreruperi în arc în timpul procesului de sudare. Și aceasta este o garanție că cusătura din interior are lipsă de penetrare.

Cum se efectuează o inspecție.

• Cusătura este curățată de sol, zgură și picături de metal.
• Apoi se tratează cu alcool tehnic.
• După un alt tratament cu o soluție de zece procente de acid azotic. Se numește gravare.
• Suprafața cusăturii este curată și mată. Cele mai mici fisuri și pori sunt clar vizibile pe ea.

Atenţie! Acidul azotic este un material care corodează metalul. Prin urmare, după inspecție, sudura metalică trebuie tratată cu alcool.

Bucla a fost deja menționată. Cu acest instrument, puteți detecta defecte puține sub formă de crăpături subțiri mai puțin de un fir de păr, arsuri, mici tăieturi și altele. In plus, cu ajutorul unei lupe, poti controla daca fisura creste sau nu.

Când examinați, puteți utiliza și un șubler, șabloane, riglă. Ele măsoară înălțimea și lățimea cusăturii, locația sa longitudinală uniformă.

Controlul magnetic al sudurilor

Metodele magnetice de detectare a defectelor se bazează pe crearea unui câmp magnetic care pătrunde în corpul sudurii. Pentru aceasta, se folosește un aparat special, în principiul de funcționare al căruia sunt încorporate fenomenele de electromagnetism.

Există două moduri de a identifica un defect în cadrul unei conexiuni.

1. Cu utilizarea de pulbere feromagnetică, de obicei fier. Poate fi folosit atât uscat cât și umed. În al doilea caz, pulberea de fier este amestecată cu ulei sau kerosen. Este presărat pe cusătură, iar pe cealaltă parte este instalat un magnet. În locurile în care există defecte, pulberea se va colecta.
2. Cu ajutorul unei benzi feromagnetice. Este așezat pe cusătură și, pe de altă parte, dispozitivul este instalat. Toate defectele care apar la joncțiunea a două semifabricate metalice vor fi afișate pe acest film.

Această versiune a detectării defectelor îmbinărilor sudate poate fi utilizată pentru a testa numai îmbinările feromagnetice. Metalele neferoase, oțelurile placate cu nichel-crom și altele nu sunt controlate în acest fel.

Controlul radiațiilor

Practic este o radiografie. Aici sunt folosite dispozitive scumpe, iar radiațiile gamma sunt dăunătoare pentru oameni. Deși acesta este cel mai sigur mod de a detecta defectele de sudură. Sunt clar vizibile pe film.

Detectarea defectelor cu ultrasunete

Aceasta este o altă opțiune precisă pentru detectarea defectelor într-o sudură. Se bazează pe proprietatea undelor ultrasonice de a fi reflectate de pe suprafața materialelor sau a mediilor cu densități diferite. Dacă sudura nu are defecte în interiorul ei, adică densitatea sa este uniformă, atunci undele sonore vor trece prin ea fără interferențe. Dacă în interior există defecte și acestea sunt cavități umplute cu gaz, atunci se obțin două medii diferite în interior: metal și gaz.

Prin urmare, ultrasunetele vor fi reflectate din planul metalic al porului sau crăpăturii, și se vor întoarce înapoi, fiind afișate pe senzor. Trebuie remarcat faptul că diferitele defecte reflectă undele în mod diferit. Prin urmare, este posibil să se clasifice rezultatul detectării defectelor.

Acesta este cel mai convenabil și rapid mod de a controla îmbinările sudate în conducte, vase și alte structuri. Singurul său dezavantaj este dificultatea de a decoda semnalele primite, prin urmare numai specialiști cu înaltă calificare lucrează cu astfel de dispozitive.

Control capilar

Metodele de control al sudurilor prin metoda capilară se bazează pe proprietățile anumitor lichide de a pătrunde în corpul materialelor prin cele mai mici fisuri și pori, canale structurale (capilare). Cel mai important, această metodă poate controla orice materiale de diferite densități, dimensiuni și forme. Nu contează dacă este metal (negru sau neferos), plastic, sticlă, ceramică și așa mai departe.

Lichidele penetrante se infiltrează în orice imperfecțiuni ale suprafeței, iar unele dintre ele, cum ar fi kerosenul, pot trece prin produse destul de groase prin și prin. Și cel mai important, cu cât dimensiunea defectului este mai mică și cu cât absorbția lichidului este mai mare, cu atât procesul de detectare a defectului este mai rapid, cu atât lichidul pătrunde mai adânc.

Astăzi, specialiștii folosesc mai multe tipuri de lichide penetrante.

penetranți

Din engleză, acest cuvânt este tradus ca absorbant. În prezent, există mai mult de o duzină de formulări penetrante (apă sau pe bază de lichide organice: kerosen, uleiuri și așa mai departe). Toate au o tensiune superficială scăzută și un contrast puternic de culoare, ceea ce le face ușor de văzut. Adică, esența metodei este următoarea: se aplică un penetrant pe suprafața sudurii, pătrunde în interior, dacă există un defect, se vopsește pe aceeași parte după curățarea stratului aplicat.

Astăzi, producătorii oferă diferite fluide penetrante cu diferite efecte de detectare a defectelor.

• Luminescent. Din nume este clar că includ aditivi luminiscenți. După aplicarea unui astfel de lichid pe cusătură, trebuie să străluciți îmbinarea cu o lampă cu ultraviolete. Dacă există un defect, atunci substanțele luminiscente vor străluci, iar acest lucru va fi vizibil.
• Colorat. Lichidele conțin coloranți luminoși speciali. Cel mai adesea, acești coloranți sunt roșu aprins. Sunt clar vizibile chiar și în lumina zilei. Aplicați un astfel de lichid pe cusătură, iar dacă pe cealaltă parte apar pete roșii, atunci defectul este detectat.

Există o împărțire a penetranților în funcție de sensibilitate. Prima clasă este lichidele, care pot fi utilizate pentru a determina defecte cu o dimensiune transversală de 0,1 până la 1,0 microni. A doua clasă este de până la 0,5 microni. Acest lucru ia în considerare faptul că adâncimea defectului ar trebui să depășească lățimea sa de zece ori.

Puteti aplica penetranti in orice fel, astazi sunt oferite conserve cu acest lichid. Sunt furnizate cu detergenți pentru curățarea suprafeței defecte și un dezvoltator, cu ajutorul căruia se detectează pătrunderea penetrantului și se arată modelul.

Cum să o faci corect.

• Cusăturile și zonele cusăturilor trebuie curățate temeinic. Metodele mecanice nu pot fi folosite, ele pot determina pătrunderea murdăriei în crăpături și pori. Utilizați apă caldă sau apă cu săpun, ultimul pas este curățarea cu un detergent.
• Uneori devine necesară murarea suprafeței cusăturii. Principalul lucru după aceea este să eliminați acidul.
• Toată suprafața este uscată.
• Dacă controlul calității îmbinărilor sudate ale structurilor metalice sau conductelor se efectuează la temperaturi sub zero, atunci cusătura în sine trebuie tratată cu alcool etilic înainte de aplicarea penetranților.
• Se aplica un lichid absorbant, care trebuie indepartat dupa 5-20 de minute.
• După aceea, se aplică un dezvoltator (indicator), care scoate un penetrant din defectele de sudură. Dacă defectul este mic, atunci va trebui să te înarmezi cu o lupă. Dacă nu există modificări pe suprafața cusăturii, atunci nu există defecte.

Kerosenul

Această metodă poate fi desemnată ca fiind cea mai simplă și cea mai ieftină, dar acest lucru nu îi reduce eficacitatea. Se realizează folosind această tehnologie.

• Curățați îmbinarea celor două semifabricate metalice de murdărie și rugină de pe ambele părți ale cusăturii.
• Pe de o parte, pe cusătură se aplică o soluție de cretă (400 g la 1 litru de apă). Este necesar să așteptați ca stratul aplicat să se usuce.
• Kerosenul este aplicat pe verso. Este necesar să umeziți abundent în mai multe abordări timp de 15 minute.
• Acum trebuie să observați partea în care a fost aplicată soluția de cretă. Dacă apar modele întunecate (pete, linii), înseamnă că există un defect la sudare. Aceste desene se vor extinde doar în timp. Aici este important să se determine cu precizie punctele de ieșire ale kerosenului, prin urmare, după prima aplicare a acestuia pe cusătură, este necesar să se monitorizeze imediat. Apropo, punctele și petele mici vor indica prezența fistulelor, liniilor - prezența fisurilor. Această metodă este foarte eficientă în opțiunile de conectare, de exemplu, țeavă la țeavă. Când sudați metale suprapuse, este mai puțin eficient.

Metode de control al calității îmbinărilor sudate pentru permeabilitate

Practic, această metodă de control este folosită pentru containerele și rezervoarele care sunt realizate prin sudare. Pentru a face acest lucru, puteți folosi gaze sau lichide care umple vasul. După aceea, se creează o presiune în exces în interior, împingând materialele afară.

Și dacă există defecte în locurile în care sunt sudate recipientele, lichidul sau gazul va începe imediat să treacă prin ele. În funcție de componenta de control utilizată în procesul de verificare, există patru opțiuni: hidraulice, pneumatice, pneumohidraulice și vid. În primul caz, se folosește un lichid, în al doilea, un gaz (chiar și aer), iar al treilea este unul combinat. Iar a patra este crearea unui vid în interiorul rezervorului, care, prin cusături defecte, va atrage substanțele colorante aplicate în exteriorul cusăturii în rezervor.

Cu metoda pneumatică, gazul este pompat în vas, a cărui presiune o depășește pe cea nominală de 1,5 ori. Din exterior, pe cusătură se aplică o soluție de săpun. Bulele vor arăta prezența defectelor. În timpul detectării defectelor hidraulice, lichidul este turnat în vas la o presiune de 1,5 ori mai mare decât cea de lucru, iar secțiunea apropiată de sudură este bătută. Apariția lichidului indică prezența unui defect.

Acestea sunt opțiunile pentru detectarea defectelor conductelor, rezervoarelor și structurilor metalice astăzi sunt utilizate pentru a determina calitatea sudurii. Unele dintre ele sunt destul de complexe și costisitoare. Dar cele principale sunt simple și, prin urmare, folosite adesea.

Îmbătrânirea conductelor în exploatare continuă de peste 20 de ani este:

• conducte de petrol - 60%,
• conducte de gaz - 40%.

Baza scopului care se stabilește diagnosticarea conductelor, este constatarea coroziunii. Rezolvarea acestei probleme va asigura o funcționare fără probleme și va crește durata de viață. În plus, sarcinile de diagnosticare includ reducerea costurilor de livrare a transportorului de energie și economisirea acestuia.

Diagnosticarea include - metode acustice, magnetometrice, optoelectronice. Pentru implementarea lor se folosesc echipamente speciale.

Aceste metode sunt concepute pentru a preveni apariția situațiilor de urgență prin detectarea timpurie a locurilor de deteriorare care preced dezvoltarea coroziunii. Dispozitivele vă permit să indicați nu numai locul unei posibile distrugeri, ci și tipul acestuia.

Introducerea în practica larg răspândită a diagnosticului servește la îmbunătățirea fiabilității și eficienței economice a organizațiilor de transport de gaze și petrol, precum și a serviciilor de locuințe și comunale.

Transport prin conducte și testare nedistructivă

În ceea ce privește instalațiile de transport prin conducte, se aplică mai multe principii pentru efectuarea controlului. Atenția principală este acordată aparatelor și echipamentelor care funcționează în condiții dificile de presiune ridicată, fluctuații de temperatură și altele. Conductele sunt obiecte tipice de control, de testare nedistructivă, ale căror metode și tehnici sunt bine dezvoltate, iar echipamentele necesare pot fi achiziționate sau închiriate fără întârziere.

Detectarea cu ultrasunete a defectelor de piese turnate mari pentru transportul prin conducte

Cel mai adesea folosit pentru a testa conductele testare nedistructivă cu ultrasunete, pentru implementarea cărora au fost dezvoltate și sunt produse multe dispozitive și dispozitive. După cum este necesar, este posibil să se folosească metoda cu raze X, alte metode, deoarece în acest gen de verificare, nu faptul controlului este important, ci rezultatul său practic.

Pe lângă conducte, acest tip de transport are mai multe obiecte tipice care necesită control, de exemplu, stații de pompare, echipamente de stocare a gazelor, rezervoare, instalații de producere a gazelor lichefiate și multe altele.

O etapă importantă a venit în controlul continuu al calității conductelor odată cu punerea în funcțiune a proiectilelor speciale capabile să efectueze multe operațiuni de control în interiorul conductelor, inclusiv verificarea calității metalului și a sudării, a indicatorilor geometrici de bază și a altor date.

Laborator științific și de producție „PROcontrol” oferă o gamă de servicii de diagnosticare tehnică multiparametrică a conductelor de alimentare cu apă rece/caldă.

Efectuăm diagnostice complexe prin metode ultrasonice și magnetice, conform metodologiei de monitorizare a conductelor OAO MIPC. Conform rezultatelor controlului, sunt identificate zone cu defecte.

Sistemul de testare cu ultrasunete constă din grătare speciale, numite inele, care se înfășoară în jurul țevii testate. Inelul transmite o serie de unde ultrasonice direcționate și primește semnalele reflectate. Starea conductei, „posibilele defecte” sub formă de coroziune și/sau o scădere a grosimii secțiunii peretelui sunt determinate de reflexiile din locurile de schimbare în zona secțiunii transversale a conductei. Rezultatele procesării semnalului de eco sunt afișate sub forma unui grafic, unde distanța de la inel este afișată de-a lungul axei absciselor și sub forma unei mături orare.

Laboratorul nostru efectuează cercetări privind posibilitatea determinării secțiunilor de coroziune ale conductei pe standuri specializate cu defecte de referință.

Defecte ale metalului de bază al țevilor și îmbinărilor sudate ale standului de încercare: zona de coroziune prin pitting (a), acumularea de defecte sub formă de fisuri în metalul de bază al țevii (b), defect sub formă de fisuri la sudarea longitudinală (c ).

Un detector de defecte cu ultrasunete este un dispozitiv pentru măsurarea și controlul grosimii produselor care conduc ultrasunetele. Acest dispozitiv vă permite să detectați defectele din metal, plastic și materiale compozite, precum și să determinați coordonatele și dimensiunile condiționate ale căsătoriei. Un detector de defecte cu ultrasunete ajută la identificarea porilor, a lipsei de penetrare, a liniilor de păr, a incluziunilor de zgură, a depășirilor, a delaminărilor și a altor tulburări structurale.

Principiul de funcționare al detectorului de defecte

Când se deplasează într-un mediu omogen, undele sonore nu își schimbă traiectoria. Reflexia lor are loc la granița care separă mediile cu impedanță acustică specifică diferită. Cu cât această valoare diferă mai mult, cu atât o parte mai semnificativă a undei sonore va fi reflectată de interfață. Un detector de defecte cu ultrasunete generează, convertește măsurători și înregistrează date privind amplitudinea vibrației. Informațiile obținute în timpul analizei sunt afișate pe un monitor echipat cu un detector de defecte cu ultrasunete.

Un detector de defecte cu ultrasunete poate fi achiziționat de la Grupul de companii GEO-NDT. Pentru mai multe informații, puteți contacta telefoanele listate în secțiunea „” sau puteți folosi e-mailul.

Rezultatele testului

Complexul dezvoltat de motoare de căutare hardware (A2075 SoNet, A1550 lntroVisoN, Vector 2008.) a fost testat în exploatare atât pe probe de testare de țevi, cât și în condiții reale pe conductă în procesul de reizolare a acesteia. Rezultatele testelor A2075 SoNet pe o conductă de testare cu un diametru de 1420 mm cu modele de defecte aplicate artificial și defecte naturale sunt prezentate în Fig. 4 și în tabel,

unde se dau interpretarea imaginilor obtinute si concluziile despre detectarea defectelor. Conducta este situată pe teritoriul bazei experimentale (0E6) 000 VNIIGAZ. În partea de sus a fig. 4 prezintă o diagramă a locației defectelor și modele de defecte în conducta de testare. Sub schemă este o scanare a acestei țevi cu imagini cu defecte sub formă de pete. Axa X de pe diagramă și scanare este îndreptată de-a lungul axei țevii și este gradată în metri. Axa Y (axa Z pe scanări) este îndreptată de-a lungul circumferinței conductei și are diviziuni corespunzătoare sistemului de 12 ore cu originea din generatria superioară a conductei. Direcția de numărare de-a lungul axei Y este aleasă în sensul acelor de ceasornic atunci când este văzută de la capătul țevii din stânga în Fig. 4. Se poate observa că pozițiile defectelor și modelelor pe schemă și modelul de scanare coincid destul de bine. Deplasarea tuturor imaginilor imaginii scanate în jos de-a lungul axei Y, în raport cu schema, cu aproximativ 0,5 ore este cauzată de faptul că traiectoria dispozitivului de scanare nu a fost așezată exact de-a lungul generatricei superioare a conductei, la poziţia de 11,5 h. Se mai vede că la pragul de detectare se află defecte concentrate sub formă de foraje cu diametrul de 10 mm până la o adâncime de aproximativ jumătate din grosimea peretelui. O tăietură transversală de 260 mm lungime nu a fost detectată din cauza faptului că pentru o undă ultrasonică care se propagă de-a lungul ei, începutul și sfârșitul ei sunt neomogenități de dimensiuni mici ale undelor. În același timp, toate longitudinale defecte ale pereților conductelor. SCR și tăietura longitudinală sunt clar vizibile pe scanare. Scanograma din fig. 5

primit la scanarea unei țevi cu o singură cusătură cu un diametru de 1420 mm., care a fost în funcționare pe termen lung și tăiat din conductă din cauza apariției SCC în ea. Conducta este situată pe teritoriul DOAO Orgenergogaz. În el au fost găsite două zone SCC și multe centre de coroziune prin pitting, prima zonă SCC (fotografia sa din stânga în Fig. 5) conține fisuri cu o adâncime maximă de 2 mm. Adâncimea fisurilor după detectarea lor de către A1550 IntroVisor a fost măsurată cu un detector de defecte convențional. Deschiderea fisurilor este atât de mică încât sunt aproape invizibile pe suprafața țevii. Această zonă are coordonate de 6,75 m de-a lungul axei X (de-a lungul distanței de la începutul scanării) și 0,5 m de-a lungul axei Z (de-a lungul circumferinței conductei). A doua zonă SCC (foto în Fig. 5 din dreapta) este un lanț de fisuri deschise cu o lungime totală de aproximativ 180 mm și o adâncime maximă de 7 mm. Coordonatele sale sunt de 9,75 m în rază și 0,7 m în circumferința conductei. Scanarea arată, de asemenea, imaginea unei suduri longitudinale - 155 m în circumferință.Două linii roșii longitudinale (0 și 23 m) corespund începutului și sfârșitului zonei de control. Teste A2075 Scaner SoNet cu detector de defecteîn condiții reale (Fig. 6)

au fost efectuate pe o secțiune liniară a unei conducte de gaz cu un diametru de 1220 mm în apropierea orașului Ukhta. Totodată, a fost studiată influența calității decolării conductelor, a reziduurilor de primă, a ploii și zăpezii, a solului care aderă asupra rezultatelor controlului. În plus, imunitatea la zgomot a dispozitivului a fost evaluată în timpul testării în condiții de interferență acustică și electromagnetică de la o mașină de curățat funcțională. Pe fig. 7

afișate scanograma secțiune fără defecte a conductei fără izolație cu o groapă la suprafață, rezultată aparent dintr-o lovitură cu o prindere de țeavă metalică. Groapa are 15 mm lungime, 5 mm lățime și 3 mm adâncime. Este deviat de la axa longitudinală a țevii cu aproximativ 30. Imaginea gropii de pe scanare este clar vizibilă în zona cu coordonatele 1,3 1,4 m în rază și 0,39 m de-a lungul circumferinței țevii. Imagini ale sudurilor longitudinale la pozițiile 0,75 și 1,25 m în jurul circumferinței. Dungile roșii punctate din partea de jos a scanării sunt imagini ale semnalelor care au trecut în jurul țevii. Toate defectele găsite în timpul testării scanerului - detector de defecte А2075 SoNet, au fost examinate în detaliu folosind un tomograf A1550 IntroVisor, iar parametrii acestora au fost măsurați. Pe fig. opt

Este prezentată o tomogramă a peretelui (17,2 mm grosime) a unei conducte principale de gaz cu un diametru de 1420 mm, cu o fisură de coroziune de 10 mm adâncime. Axa de coordonate verticală de pe tomogramă este axa de adâncime, iar axa orizontală coincide cu axa longitudinală a deschiderii antenei pentru tomograf. Controlul a fost efectuat printr-o matrice de antene de unde transversale la o frecvență de 4 MHz. Imaginea fisurii de pe tomogramă este situată la o distanță de 26 mm de la originea coordonatelor, care coincide cu centrul deschiderii matricei antenei. Fisura este indicata de doua pete rosii (Fig. 8). Punctul de sus este cauzat de semnalul de la reflectorul de colț format de gura fisurii și suprafața exterioară a țevii. Punctul inferior la o adâncime de 10 mm este rezultatul difracției cu ultrasunete la vârful fisurii. Punctele intermediare ale fisurii nu sunt vizibile din cauza suprafeței interioare a fisurii, care este ca o oglindă pentru ultrasunete și nu redă reflectarea semnalelor de-a lungul traiectoriilor care coincid cu traiectoriile de propagare a semnalelor de sondare. După cum puteți vedea, operatorul poate măsura înălțimea reală a fisurilor direct pe ecranul dispozitivului fără a recurge la scanare. matrice de anteneîn direcția perpendiculară pe fisura, trebuie remarcat faptul că această tomogramă a fost reconstruită folosind atât radiația ultrasonică directă, cât și reflectată de pe suprafața inferioară a peretelui conductei. Testele au confirmat eficacitatea soluțiilor propuse și au demonstrat sensibilitatea ridicată a echipamentului, funcționarea stabilă a acestuia sub influența unei game largi de factori adversi, imunitatea la zgomot și capacitatea de a controla la distanțe de până la 10 m de mașina de curățat, fiabilitatea. și o marjă de siguranță suficientă a componentelor mecanice și electronice. Creată scaner cu detector de defecte bine compatibil cu echipamentele utilizate în procesul de reizolare a conductelor și poate fi introdus în lanțul tehnologic. Dispozitivul său de scanare ar trebui să se deplaseze direct în spatele mașinii de decapare la o distanță de 30-40 mai mult. Atunci impactul zgomotului și al prafului de amorsare asupra echipamentului și a operatorului va fi minim.

Concluzie

1. Ca rezultat al cercetărilor, a fost propusă o combinație inovatoare de metode NDT pentru diagnosticarea conductelor în timpul reizolării lor și au fost dezvoltate instrumente tehnice care oferă o soluție cuprinzătoare la această problemă.

2. A fost dezvoltat un detector mobil de defecte cu ultrasunete A2075 SoNet, conceput pentru a inspecta metalul de bază al corpului conductei cu o capacitate de până la șase metri liniari pe minut fără utilizarea lichidelor de contact.

3. Inspecția on-line a zonelor suspecte detectate de un scaner de defecte poate fi efectuată utilizând un detector manual de defecte cu curent turbionar multicanal Vector 2008, care permite vizualizarea și localizarea locației fisurilor de coroziune sub tensiune.

4. Problema măsurării adâncimii fisurilor de coroziune sub tensiune este rezolvată cu succes de tomograful cu ultrasunete portabil A1550 IntroVisor folosind rețele de antene în faze care funcționează pe unde transversale.

5. Lucrarea practică a complexului echipamentului de detectare a defectelor creat a confirmat eficacitatea metodelor propuse, operabilitatea echipamentului în condiții climatice și operaționale dificile și a arătat posibilitatea includerii complexului în lanțul tehnologic de reizolare a conductelor .

b. Cu o anumită perfecționare și îmbunătățire a mijloacelor tehnice dezvoltate, acestea vor îmbunătăți fiabilitatea diagnosticării conductelor și calitatea lucrărilor de reparație în timpul unei revizii majore, ceea ce va implica invariabil o creștere a fiabilității operaționale a conductelor.

Pe o perioadă lungă de utilizare, conductele sunt expuse la influențe negative ale mediului extern și intern. Ca urmare, metalul se degradează, se formează formațiuni corozive pe el, apar fisuri și așchii și alte tipuri de defecte. S-ar părea că atunci când se creează un proiect de conductă folosind tehnologii moderne, ar trebui să se asigure protecția deplină a comunicațiilor principale.

Dar, din păcate, este imposibil să excludem complet apariția daunelor. Pentru a preveni ca micile defecte să devină o problemă serioasă, se folosesc diferite tipuri de control.

Una dintre ele, care nu prevede retragerea sistemului principal pentru reparații, este detectarea defectelor conductelor.

Această metodă de diagnosticare este utilizată pe scară largă. Utilizarea acestuia vă permite să identificați următoarele tipuri de defecte:

• pierderea nivelului de etanșeitate;
• pierderea controlului stării de tensiune;
• încălcarea îmbinărilor sudate;
• depresurizarea sudurilor sunt alți parametri care sunt responsabili pentru funcționarea fiabilă a autostrăzilor.

Puteți verifica astfel:

• rețea de încălzire;
• rețea de alimentare cu gaz;
• conducte de petrol;
• conducte de apă etc.

Detectarea defectelor este 100% capabilă să identifice defectele și să prevină accidentele grave. , iar noi modele de detectoare de defecte sunt testate. Pe lângă toate acestea, sunt efectuate diverse analize pentru a îmbunătăți ulterior activitatea fondurilor.

Detectarea defectelor cu ultrasunete

Detectarea cu ultrasunete a defectelor conductei a fost furnizată pentru prima dată de Sokolov S.Ya. în 1928. A fost creat pe baza studierii mișcării vibrațiilor ultrasonice,
care se aflau sub controlul detectorului de defecte.

Descriind principiul de funcționare al acestor dispozitive, trebuie remarcat faptul că unda sonoră nu schimbă direcția mișcării sale într-un mediu care are aceeași structură. Când mediul este separat de un obstacol acustic specific, se obține o reflectare a undei.

Video:

Cu cât este mai mare numărul de astfel de obstacole, cu atât mai multe valuri vor fi reflectate de la granița care separă mediul. Capacitatea de a detecta mici defecte separat unele de altele determină lungimea undei sonore. Și în același timp depinde cât de frecvente sunt vibrațiile sonore.

Diversele sarcini cu care se confruntă în timpul detectării defectelor cu ultrasunete au dus la faptul că există oportunități mari pentru această metodă de depanare. Dintre acestea, există cinci opțiuni principale:

1. Echo este o locație.
2. metoda umbrei.
3. Umbră în oglindă.
4. Oglindă.
5. Delta este calea.

Instrumentele de inspecție cu ultrasunete de astăzi sunt echipate cu mai multe opțiuni de măsurare în același timp. Și o fac în diferite combinații.

Aceste mecanisme se disting printr-o precizie foarte mare; ca urmare, rezoluția spațială reziduală și fiabilitatea concluziei finale despre defectiunea conductei sau a părților sale sunt obținute cât mai veridic posibil.

Analiza cu ultrasunete nu face daune a proiectului investigat și face posibilă efectuarea tuturor lucrărilor în cel mai scurt timp posibil și fără a dăuna sănătății umane.

Detectarea cu ultrasunete a defectelor este un sistem accesibil pentru monitorizarea îmbinărilor și cusăturilor în toate privințele. Faptul că această metodă se bazează pe o mare posibilitate de pătrundere a undelor ultrasonice prin metal.

Analiza sudurii

Detectarea defectelor sudurilor conductelor este o procedură obligatorie înainte de punerea în funcțiune a principalelor comunicații, în special a celor care trec în subteran.

In orice proiectare, sudura a fost un punct slab, din aceste motive calitatea lor trebuie sa fie mereu sub control. Sudurile au o responsabilitate importantă - determină etanșeitatea și calitatea structurii finite în ansamblu.

Esența diferitelor abordări pentru analiza unor astfel de îmbinări este evaluarea anumitor proprietăți fizice care caracterizează fiabilitatea și rezistența conductei. Detectarea defectelor determină nu numai dimensiunea defectelor, ci evaluează și calitatea sudurilor. Această evaluare include:

1. indicator de putere;
2. capacitatea de a rezista la formațiuni de coroziune;
3. gradul de plasticitate;
4. structura metalului sudat și zona din jurul acestuia;
5. cantitatea și dimensiunea defectului.

Metoda de examinare cu ultrasunete este una dintre principalele metode de detectare a defectelor sudurilor.

Video: Prezentare generală a detectorului de defecte de particule magnetice

Detectarea defectelor îmbinărilor sudate ale conductelor are următoarele avantaje.

• Revizuire rapidă.
• Precizie ridicată a cercetării.
• Cost mic.
• Inofensivă absolută pentru oameni.
• Mobilitatea folosită pentru testarea dispozitivelor.
• Abilitatea de a efectua controlul calității unei conducte funcționale.

Cea mai simplă procedură de detectare a defectelor este o inspecție vizuală. Vizual - metoda de măsurare permite, pe baza primelor rezultate obținute în timpul unei examinări externe, să se determine prezența multor defecte.

Cu ajutorul acestei inspectii se verifica nivelul de calitate al imbinarilor sudate finite. Acest tip de studiu este utilizat independent de alte tipuri de control. Cel mai adesea este foarte informativ și, pe lângă asta, este și cel mai ieftin.

Această metodă evidențiază abateri de la dimensiunile nominale. În același timp, suprafața conductei este curățată temeinic de murdărie, stropi de metal, formațiuni de rugină, sol, ulei și alți contaminanți.

Zona de atenție include sudurile și zona adiacentă acestora. Toate deficiențele constatate în această etapă sunt eliminate înainte de a fi efectuate alte metode de detectare a defectelor.

De exemplu, diferențe semnificativ pronunțate în înălțimea sudurii indică faptul că arcul a fost întrerupt în timpul sudării.

Pe perioada măsurilor de verificare, se recomandă ca astfel de îmbinări să fie tratate cu o soluție de acid azotic 10%. Dacă sunt vizibile încălcări geometrice grave, atunci aceasta indică o încălcare a calității sudurii.

Video: Videoclipul oferă o scurtă prezentare generală a instrumentelor cu ultrasunete TG 110-DL, Avenger EZ

Avantajele acestei metode de cercetare sunt următoarele:

• Cel mai adesea, această operație durează puțin timp.
• Cost mic de verificare.
• Siguranța acestei proceduri pentru sănătatea umană.
• Puteți verifica conducta existentă.

Ei bine, unde fără dezavantaje:

• Posibilitatea acțiunii distructive.
• Nevoia de reactivi speciali și alte consumabile.
• Prototipurile după acest proces nu au fost întotdeauna recuperabile.

Detectarea defectelor îmbinărilor conductelor

Defectoscopia îmbinărilor conductelor este un proces destul de responsabil, care începe numai după ce sudarea este gata. Zona de andocare trebuie să se răcească și să fie curățată de contaminanți.

O altă metodă de verificare este detectarea defectelor de culoare a conductelor, fiind numită și inspecție capilară. Acest test se bazează pe activitatea capilară a lichidului. Porii și formațiunile crăpate creează o plasă la joncțiune.

Când intră în contact cu lichidul, pur și simplu îl lasă să treacă prin ele. Această metodă face posibilă detectarea ascunderii formațiunilor problematice. O astfel de procedură este efectuată în conformitate cu GOST 1844-80.

Adesea se folosește acest tip de verificare detectarea defectelor magnetice. Se bazează pe fenomenul electromagnetismului. În apropierea zonei de verificat, mecanismul creează un câmp magnetic. Liniile sale trec liber prin metal, dar atunci când sunt prezente deteriorări, liniile își pierd uniformitatea.

Video: Efectuarea diagnosticării în linie a conductelor principale

Pentru a remedia imaginea rezultată, utilizați detectarea defectelor de particule magnetografice sau magnetice. Dacă se folosește o pulbere, atunci se aplică uscat sau sub formă de masă umedă (se adaugă ulei). Pulberea se va acumula doar în zonele cu probleme.

Inspecție în linie

Detectarea defectelor în linie a conductelor principale este cea mai eficientă opțiune pentru detectarea problemelor, bazată pe rularea dispozitivelor speciale prin sistemul de conducte.

Erau detectoare de defecte în linie cu dispozitive speciale instalate. Aceste mecanisme determină caracteristicile de configurare ale secțiunii transversale, dezvăluie adâncituri, subțieri și formațiuni de coroziune.

Există, de asemenea, mecanisme în linie care sunt concepute pentru a rezolva sarcini specifice. De exemplu, echipamentele cu video și camere inspectează interiorul autostrăzii și determină gradul de curbură și profilul structurii. De asemenea, detectează fisuri.

Aceste unități se deplasează prin sistem într-un flux și sunt echipate cu o varietate de senzori, acumulează și stochează informații.

Detectarea defectelor în linie a conductelor principale are avantaje semnificative. Nu impune cerințe de instalare a dispozitivelor care efectuează control sistematic.

La cele de mai sus trebuie adăugat că, folosind acest tip de diagnosticare, este posibilă monitorizarea regulată a modificărilor deformației pe întreaga secțiune a structurii existente cu un nivel ridicat de productivitate.

În acest fel, este posibilă stabilirea la timp a unei secțiuni care prezintă o amenințare de urgență pentru întregul sistem și efectuarea în timp util a lucrărilor de reparații pentru a depana.

Vorbind despre această metodă, este important de menționat că există o serie de dificultăți tehnice în implementarea ei. Principalul lucru este că este scump. Iar al doilea factor este disponibilitatea dispozitivelor numai pentru conductele principale cu volume mari.

Video

Din aceste motive, această metodă este folosită cel mai adesea pentru sistemele de conducte de gaz relativ noi. Puteți implementa această metodă pentru alte autostrăzi prin efectuarea reconstrucției.

Pe lângă dificultățile tehnice specificate, această metodă se distinge prin cei mai precisi indicatori cu prelucrarea datelor de testare.

Pentru a examina conductele principale, nu este necesar să efectuați toate procedurile pentru a vă asigura că nu există probleme. Fiecare secțiune de autostradă poate fi verificată într-unul sau altul cel mai potrivit mod.

Pentru a alege cea mai bună opțiune de testare, trebuie să evaluați cât de importantă este responsabilitatea articulației. Și deja, pe baza acestui lucru, selectați o metodă de cercetare. De exemplu, pentru producția casnică, o inspecție vizuală sau alte tipuri de verificări bugetare sunt adesea suficiente.

Intrări