Основным принципом рациональной организации производства является. Принципы рациональной организации производственных процессов

Основной задачей процесса организации производства на предприятии является рациональное сочетание во времени и пространстве всех протекающих на нем производственных процессов иих составных частей, обес­печивающее наиболее эффективное его (предприятия) функционирование.

Основными принципами рациональной организации любых процессов являются: специализация, пропорциональность, непрерывность, параллельность, прямоточность, ритмичность, гибкость (рис.5.4.).

Рис. 5.4.

Принцип специализации заключается в повышении производительности на основе закрепления однородных частей производственного процесса за отдельными элементами производственной системы. Принцип позволяет снизить производственные издержки путем повышения производительности работников (эффект кривой обучения) и концентрации производства.

Специализация является одним из главных факторов, определяющих производственную структуру фирмы, о чем будет говорится в п. 5.4. Здесь отметим только принципиальные особенности двух типов специализации.

Специализация может быть организована на предметном или технологическом принципах (рис. 5.5.).

Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность различных операций производственного процесса, соответствующую производственному заданию.

Производственная мощность 4-х операций по изготовлению партии деталей

Мощность определяет пропускную способность каждой операции. При этом пропускная способность всей системы определяется т.н. «узким местом» (Bottle Neck – узкое горлышко), т.е. операцией с наименьшей мощностью. В данном случае это Операция 3, вследствие чего производственная система подобной структуры составляет 6 деталей в смену. Тогда производственные мощности других операций будут использоваться не полностью:

Операции 1 и 4: 6*100%/10=60%

Операция 2: 6*100%/15=40%.

Пропорциональность будет обеспечена в случае, если производительность (производственная мощность) каждой технологической операции будут равны.

Для рассматриваемого примера определим НОК производственной мощности по каждой операции:

НОК (10, 15, 6, 10)=30 (шт/смена).

Тогда, если на 1-й и 4-й операции организовать по 3 рабочих места, на 2-й операции организовать 2 рабочих места, и на 3-1 операции – 5 рабочих мест, то производительность всей производственной системы возрастет до 30 шт./смена. При этом производственная мощность каждой операции будет полностью использована (при условии наличия потребности в подобном количестве деталей).

Непрерывность – принцип, обеспечивающий непрерывную (без простоев) работу оборудования и рабочих, и непрерывную (без пролеживания) обработку деталей в процессе производства.

Непрерывность обработки деталей можно характеризовать показателем:

Кнепр=Траб/Тц,

где Траб – продолжительность рабочего времени изготовления детали;

Тц - общая продолжительность нахождения детали в производстве, включая пролеживание на отдельных операциях, между рабочими местами и т.п.

Реализация принципа непрерывностисостоит в ликвидации или сведении к минимуму всех видов пролеживания изделий в процессе их изготовления. Соблюдение этого принципа в значительной степени зависит от реализации принципа пропорциональности, так как если не обеспечена равная производительность смежных операций, то между ними неизбежно возникают пролеживания изделий. Поэтому для обеспечения максимальной непрерывности процесса производства любого вида изделий необходимо обеспечить пропорциональность этого процесса на уровне отдельных операций. Кроме того, пролеживания изделий могут возникать также вследствие посменного режима работы подразделений, при передаче изделий из одного подразделения в другое, перед их поступлением на сборку, т. е. вследствие различных организационных причин, сведение которых к минимуму является важным резервом повышения непрерывности процесса производства.

Параллельность – принцип, обеспечивающий совмещение операций во времени. Предусматривает одновременность выполнения всех или части операций по изготовлению изделия одного или нескольких наименований на различных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей.

Параллельность различных частей производственного процесса в общем случае может включать следующие частные виды:

1) параллельность в обработке изделий одного типа на одной операции за счет дублирования рабочих мест и использования пакетного способа обработки изделий;

2) параллельность в обработке партии однотипных изделий на различных операциях;

3) параллельность в обработке различных составных частей одного и того же изделия;

4) параллельность выполнения основных и вспомогательных операций и их элементов.

Прямоточность – принцип, предусматривающий наикратчайшие маршруты движения предметов труда в процессе производства (по рабочим местам, участкам, цехам).

Прямоточность достигается путем расположения производственных подразделений и рабочих мест в последовательности выполнения операций и исключения возвратных перемещений изделий. Наибольшая степень прямоточности может быть достигнута в том случае, когда изделия имеют одинаковые или сходные последовательности выполнения операций и одинаковые стадии производственного процесса. Реализация принципа прямоточности упорядочивает грузопотоки и уменьшает грузооборот на предприятии и в его подразделениях, а также сокращает время перемещения изделий в процессе их изготовления. Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков.

Ритмичность – принцип, характеризующий равномерность и повторяемость отдельных элементов производственного процесса во времени.

Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства:

ü ритмичность выпуска – выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени;

ü ритмичность работы - выполнение равного (или пропорционально меняющегося) объема работы в равные промежутки времени;

ü ритмичность производства - соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.

Гибкость – способность производственной системы быстро и экономично переходить на производство новой продукции.

Реализация принципа гибкости заключается в создании таких производственных систем, которые специализированы на выпуске широкой номенклатуры изделий и могут быстро и экономично перестраиваться с выпуска изделий одного типа на выпуск изделий другого типа в пределах установленной на данный момент номенклатуры, а также могут без значительного переоснащения изменять номенклатуру выпускаемой ими продукции. В современных условиях жесткой конкуренции реализация этого принципа является особенно важной в связи с высокими темпами научно-технического прогресса в отраслях приборостроения и быстрой сменяемостью изделий и их поколений.

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«БЕЛОРУССКИЙ ИНСТИТУТ ПРАВОВЕДЕНИЯ»

КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ»

НА ТЕМУ:«ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВ»

ВАРИАНТ № 2

СТУДЕНТ 4 курса

заочного отделения

2 группы, А92-05/6/052 Михаленко А. М.

Введение:

Характер выполнения производственных процессов, особенности их осуществления являются базовыми в организации производства. Их технологическое исполнение необходимо реализовать наиболее рациональным образом, а если это возможно, то и оптимально.

Термин «организация» происходит от позднелатинского organizo, что означает «сообщаю стройный вид», «устраиваю». В современных условиях развития рыночной экономики он имеет 3 различных смысловых значения:

* во-первых, это «внутренняя упорядоченность, согласованность взаимодействия более или менее дифференцированных и автономных частей целого, обусловленная его строением»", то есть, структура чего-то;

* во-вторых, это «совокупность процессов или действий, к образованию и совершенствованию взаимосвязей между частями целого», т.е. процесс улучшения функционирования структуры;

* в-третьих, это «объединение людей, совместно реализующих некоторую программу или цель и действующих на основе определенных правил и процедур» то есть, какое-то учреждение.

В 1913 году Генри Фордом была введена сборочная линия, которая передвигала по конвейерной цепи машину к рабочему. До этого времени рабочие вместе со своим инструментом перемещались от одной рабочей позиции к другой, где выполняли каждый свою операцию по сборке автомобиля. В результате если попадался медлительный рабочий, то он задерживал всех остальных. Теперь же рабочий должен закончить свою операцию, пока машина не проедет мимо его рабочего мест.

Первая линия Форда, введенная в строй в апреле 1913 года, использовалась для сборки генераторов. До этого один рабочий мог собрать от 25 до 30 генераторов за 9-часовой рабочий день. Это означало, что на сборку одного генератора затрачивалось около 20 минут. Новая линия разбила данное производство на 29 операций. Новый процесс сократил время сборки одного генератора в среднем до 13 минут. Годом позже, когда была произведена дополнительная разбивка производственного процесса уже на 84 операции, время сборки сократилось до 5 минут на генератор.

В целом время сборки автомобиля сократилось с 21 дня до 3 дней, затраты на изготовление автомобиля снизились с 750 до 300 долларов.

1. Характеристика производственного процесса, его составные элементы.

Производственная деятельность промышленных предприятий связана с выпуском продукции (новой или отремонтированной). Процесс изготовления или ремонта любого изделия - это воздействие живого труда на предмет труда с помощью орудий (средств) груда. Такой процесс называется трудовым процессом.

Трудовой процесс - представляет собой совокупность действий работника на рабочем месте, направленных на достижение определенной частной цели - выполнение производственного задания. Таким образом, трудовой процесс - это целенаправленное воздействие человека на предмет труда, в результате которого последний претерпевает изменения.

Трудовые процессы подразделяются на две основные группы:

1. технологические - все процессы, в результате совершения которых меняются внутренние свойства, внешний вид или форма предмета труда.

2. нетехнологические - процессы транспортировки, комплектации, контроля качества, обслуживания рабочего места.

В некоторых случаях воздействие на предмет труда происходит с помощью сил природы без непосредственного участия человека, а лишь под его наблюдением. Такие процессы называются естественными. Естественный процесс - это процесс изменения предмета труда, происходящий без участия человека (например, старение металла, высыхание окрашенных поверхностей, сушка древесины на воздухе, посол, вяление, сушка рыбы и т. д.).

Отсюда, производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных трудовых и естественных процессов, результатом которых является изготовление определенных видов готовой продукции.

Производственный процесс - это сочетание предметов и орудий труда и живого труда в пространстве и времени, функционирующих для удовлетворения потребностей производства. Это сложное системное понятие, состоящее из совокупности следующих частных понятий: предмет труда, орудия труда, живой труд, пространство, время, удовлетворение потребностей. Раскроем сущность отдельных составляющих системного понятия «производственный процесс» и приведем простые примеры по некоторым отраслям деятельности (см. табл. 1.).

Таблица 1.

Наименование понятия	Сущность понятия	Примеры по некоторым отраслям
1. Предмет труда	Предмет, над которым работает человек для создания промежуточного или конечного продукта с целью удовлетворения определенных потребностей	Книга - для читателя. Информация, методы - для исследователя. Техническое задание на разработку, чертеж - для конструктора. Заготовка - для токаря. Информация, методика - для экономиста. Строящийся дом - для строителя. Перевозимый груз - для шофера. Болезнь человека - для врача.
2. Орудие труда	Часть средств производства или основного капитала, с помощью или посредством которых человек воздействует на предмет труда	Лабораторное оборудование, компьютер - для исследователя. Графопостроитель, компьютер, система автоматизированного проектирования - для конструктора. Станок - для токаря. Стол, компьютер - для экономиста. Подъемный кран - для строителя. Машина - для шофера. Скальпель - для хирурга.
3. Живой труд	Непосредственно работник, оказывающий с помощью орудия труда воздействие на предмет труда с целью его преобразования и удовлетворения определенных потребностей	Исследователь. Конструктор. Токарь. Экономист. Строитель. Шофер. Врач.
4. Пространство	Место протекания производственного процесса, одна из форм диалектического единства пространства и времени	Лаборатория - для исследователя. Рабочее место - для токаря. Территория и маршрут движения- для шофера. Операционная - для хирурга.
	Длительность производственного процесса, одна из форм диалектического единства пространства и времени	Длительность лабораторных испытаний надежности двигателя. Штучное время обработки детали. Время нахождения машины в пути. Длительность хирургической операции.
6.Удовлетворение потребностей	Изготовление продукции, оказание услуги или выполнение работы для удовлетворения определенных потребностей в соответствии с плановым документом или личной идеей	Работа ученого над новой идеей, монографией. Выполнение строительной организацией оперативно-календарного плана. Выполнение токарем сменно-суточного задания. Выполнение консалтинговой фирмой контракта по анализу конкурентных преимуществ организации.

Виды производственных процессов

Производственный процесс состоит из частичных процессов, которые можно разделить на группы по следующим признакам:

По способу выполнения: ручные, механизированные, автоматизированные.

По назначению и роли в производстве: основные, вспомогательные, обслуживающие

Основные производственные процессы - это такие процессы, которые имеют непосредственное отношение к превращению предмета труда в готовую продукцию. Например, в машиностроении результатом основных процессов является выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки к потребителю. Совокупность таких частичных процессов составляет основное производство.

Вспомогательные производственные процессы - это процессы, которые создают необходимые условия для создания готовой продукции, или создают готовую продукцию, которая затем потребляется в основном производстве на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению инструментов, приспособлений, запасных частей, средств механизации и автоматизации собственного производства, производство всех видов энергии. Совокупность таких частичных процессов составляют вспомогательное производство.

Обслуживающие производственные процессы - в ходе реализации таких процессов продукция не производится, а выполняются услуги, необходимые для осуществления основных и вспомогательных процессов. Например, транспортировка, складирование, выдача всех видов сырья и материалов, контроль точности приборов, подбора и комплектования деталей, технический контроль качества продукции и т. д. Совокупность таких процессов составляет обслуживающее производство.

В свою очередь основные производственные процессы подразделяются на следующие виды:

Подготовительные (заготовительные);

Преобразующие (обрабатывающие);

Заключительные (сборочные).

Виды и взаимосвязи производственных процессов в организации производства на предприятии по ходу производства

По вертикали производственные процессы могут протекать на рабочем месте, в подразделении и между подразделениями организации. Отмстим, что данное деление носит не геометрический, а организационный характер. По вертикали производ-ные процессы представим в виде «элементов» - организация, подразделения, рабочие места.

Таблица 2.

Сущность видов производственных процессов.

Наименование процесса	Сущность процесса	Примеры
1.Подготовительный этап основного процесса	Процесс подготовки живого труда в пространстве и времени и орудия труда для преобразования предмета труда в полезный продукт.	Процессы по резке металла, штамповке заготовок, их отливке в заготовительных цехах машиностроительного завода. Подготовка исследователем рабочего места для проведения экспериментов. Подготовка машины и документации для выполнения транспортных услуг. Подготовка больного к операции в хирургическом отделении больницы.
2. Преобразующий этап основного производства	Процесс преобразования предмета труда путем изменения его форм и/или размеров, физических и/или химических свойств, внешнего вида, вида соединения с другими предметами труда, характеристик и/или показателей, состояния и/или потенциала в соответствии с плановым документом или творческим замыслом.	Изготовление токарем детали машины из прутка или штамповки. Проведение исследователем лабораторных испытаний по проверке детали на прочность. Проверка шофером узлов грузового автомобиля в соответствии с производственным заданием. Проведение бригадой хирургов операции по удалению опухоли больного.
3. Заключительный этап основного процесса	Процесс подготовки преобразованного предмета труда к приобретению им формы товара для отправки или сдачи заказчику (комиссии).	Сборка, испытания, сертификация, упаковка товара. Сдача строительного объекта приемочной комиссии. Согласование и утверждение нормативного документа. Сдача шофером привезенного груза заказчику. Проверка хирургом или комиссией характеристик состояния больного после операции. Уборка рабочего места. Оформление документов.
4. Вспомогательный процесс	Процесс, способствующий нормальному протеканию основного процесса по преобразованию предмета труда и связанный с обеспечением основного процесса оборудованием, приспособлениями, режущим и измерительным инструментом, топливно-энергетическими ресурсами.	Изготовление инструментов и приспособлений для нужд всех подразделений организации. Ремонт технологического оборудования и транспортных средств. Выработка сжатого воздуха компрессорной станцией, горячей воды - котельной. Ремонт зданий и сооружений.
5. Обслуживающий процесс	Процесс, конкретно не связанный с данным предметом труда, обеспечивающий нормальное протекание основных и вспомогательных процессов путем оказания транспортных услуг, услуг по логистике на «входе» и «выходе» организации.	Материально-техническое обеспечение производства в любой отрасли народного хозяйства, организация сбыта продукции, оказание транспортно-складских услуг конкретному подразделению или заказчику.
6. Производственный процесс на рабочем месте	Любой вид процесса (основного, вспомогательного, обслуживающего), протекающего на конкретном рабочем месте.	Изготовление детали на конкретном станке. Работа оператора на компрессорной станции. Работа шофера.
7. Производственный процесс на уровне подразделения	Процесс, протекающий в подразделении между рабочими местами, или естественный процесс.	Внутрипроизводственное (внутрицеховое) транспортное обслуживание. Охлаждение детали после термообработки на свободной площади цеха.
8. Межцеховой производственный процесс	Процесс, протекающий между подразделениями организации	Накопление межцехового страхового или транспортного запаса изделий. Межпроизводственное транспортное обслуживание.

Структура производственного процесса

Производственный процесс неоднороден. Он распадается на множество элементарных технологических процедур, которые совершаются при изготовлении готового изделия. Эти отдельные процедуры включают в себя: производственную стадию, производственную операцию, рабочие приемы, рабочее движение.

Производственная стадия - это обособленная часть производственного процесса, когда предмет труда переходит из одного качественного состояния в другое, в результате одного или нескольких частичных процессов труда. Например, материал переходит в заготовку, заготовка - в деталь и т. д.

Каждая стадия объединяет частичные процессы, технологически родственные между собой, или процессы определенного целевого назначения.

Основные производственные процессы протекают в следующих стадиях: заготовительной, обрабатывающей, сборочной и стадии испытаний.

Заготовительная стадия предназначена для производства заготовок деталей. Особенность развития технологических процессов на этой стадии заключается в приближении заготовок к формам и размерам готовых деталей. Она характеризуется разнообразными методами производства. Например, раскрой или резка заготовок деталей из материала, изготовление заготовок методами литья, штамповки, ковки и т. д.

Обрабатывающая стадия - вторая по ходу выполнения производственного процесса. Предметом труда здесь являются заготовки деталей. Орудиями труда на этой стадии в основном являются металлорежущие станки, печи для термической обработки, аппараты для химической обработки. В результате выполнения этой стадии деталям придаются размеры, соответствующие заданному классу точности.

Сборочная стадия - это часть производственного процесса, в результате осуществления которой получаются сборочные единицы или готовые изделия. Предметом труда на данной стадии являются узлы и детали собственного изготовления, а также полученные со стороны (комплектующие изделия). Сборочные процессы характеризуются значительным объемом ручных работ, поэтому главной задачей технологического процесса является их механизация и автоматизация.

Стадия испытаний - заключительная стадия процесса производства, целью которой является получение необходимых параметров готового изделия. Предметом труда здесь являются готовые изделия, прошедшие все предыдущие стадии.

Составными элементами стадий производственного процесса являются технологические операции.

Производственная операция -- это элементарное действие (работа), направленное на преобразование предмета труда и получение заданного результата. Производственная операция -- это отдельная часть производственного процесса. Обычно она выполняется на одном рабочем месте без переналадки оборудования и совершается при помощи набора одних и тех же орудий труда.

Главный признак производственной операции - постоянство предмета труда, исполнителя и рабочего места (изменение одного из признаков, говорит о начале другой операции).

Операции подразделяются на виды по определенным признакам:

А) по назначению: основные и вспомогательные.

При основной операции предмет обработки меняет свои формы, размеры и качественные характеристики, при вспомогательной - этого не происходит. Вспомогательные операции лишь обеспечивают нормальное протекание и выполнение основных операций. В основе организации производственного процесса лежит рациональное сочетание во времени и пространстве всех основных и вспомогательных операций. Предприятие заинтересованно в том, чтобы в процессе производства преобладали основные операции, и уменьшалось количество обслуживающих и вспомогательных операций.

Б) в зависимости от вида и назначения продукции, степени технической оснащенности и основного профиля производства различают: ручные, машинно-ручные, машинные и аппаратные операции. Ручные операции выполняются вручную с использованием простого инструмента (иногда механизированного), например ручная окраска изделий, слесарная обработка, наладка и регулировка механизмов. Машинно-ручные операции осуществляются при помощи машин и механизмов, но при непосредственном участии рабочих (например, перевозка грузов на автомобилях, обработка деталей на станках с ручным управлением).Машинные операции выполняются без участия или при ограниченном участии рабочих. Выполнение технологических операций может осуществляться при этом в автоматическом режиме, по установленной программе лишь под контролем рабочего. Аппаратные операции протекают в специальных агрегатах (трубопроводах, колоннах, в термических и плавильных печах и др). Рабочий ведет общее наблюдение за исправностью оборудования и показаниями приборов и вносит корректировку в режимы работы агрегатов в соответствии с установленными правилами и стандартами.

Правила и формы выполнения рабочих операций приведены в специальной технической документации (картах производственных операций, инструкциях, операционных графиках). Часто производственные операции непосредственно, связываются не с обработкой изделия, а с организацией рабочего места и разделяются по отдельным рабочим профессиям и видам оборудования. Последнее разделение характерно для единичного и мелкосерийного производства в промышленности, а также для строительных объектов и транспорта. В таком случае рабочему выдается чертеж на изделие или, допустим, путевой лист для перевозки груза. Согласно инструкции по организации и уровню квалификации, рабочий, получивший задание, должен знать порядок выполнения операции. Нередко при выдаче рабочему задания на выполнение той или иной технологической операции ему передается я техническая документация, в которой содержится описание основных параметров обрабатываемого изделия и задачи выполнения данной операции, в том числе:

Начальные и конечные характеристики изделия до и после обработки;

Последовательность выполнения операций;

Необходимое оборудование, инструмент и приспособления;

Режим обработки изделия;

Дозировка компонентов;

Используемые контрольно-измерительные приборы и их нормативные показания;

Штучное время (время, необходимое для выполнения одной операции на одном изделии).

Назначение обрабатываемого изделия;

Срок поставок готовой продукции, ее себестоимость и цену;

Полные затраты (по элементам) на выполнение операции.

Дополнительные сведения помогают персоналу осознанно работать в интересах всего предприятия, а не вслепую, добиваясь результата только на своем рабочем месте.

Для целей технического нормирования операции разделяются на приемы и трудовые движения.

Рабочие приёмы - это замкнутый цикл рабочих движений, представляющих законченную элементарную работу одного исполнителя. Для осуществления рабочего приема рабочий должен провести определенные трудовые движения и действия.

Рабочее движение - элементарное, простейшее действие рабочего в процессе труда (поднять, опустить руку, наклониться, выпрямиться). Движение характеризуется или прикосновением рабочего к предмету труда, или изменением отдельных частей тела рабочего в пространстве. Анализ трудовых движений проводят с целью установления более рациональных приемов путем устранения непроизводительных движений и проектирования наилучшего порядка их выполнения.

Проведенные исследования позволяют составить структуру производственного процесса на предприятии. Структура производственного процесса - это соотношение различных элементов в их общем объеме.

Основные принципы организации производственных процессов

Принципы рационализации процессов должны охватывать весь довольно сложный комплекс производственных и управленческих, правовых, экономических, информационных, мотивационных и психологических аспектов организации производства. В связи с этим, расширим перечень принципов рационализации процессов, придадим ему комплексность.

Таблица 3.

Принципы рационализации процессов.

Наименование принципа

Сущность принципа

Результативность принципа

Условия реализации принципа

1.Правовая регламентация производственных и управленческих процессов

Экономико-правовая регламентация производственных и управленческих процессов нормативными актами различного уровня и видов: 1)система нормативных документов международного уровня (ООН и др.); 2)системы (кодексы) законов по гражданскому, административному, хозяйственному, уголовному и другим выдам права; 3)нормативные акты исполнительной власти (указы Президента РФ, постановления Правительства РФ, приказы министерств и ведомств); 4)нормативные акты исполнительной власти субъектов Федерации и местных органов управления; 5)приказы, распоряжения, стандарты организации.

Реализация принципа позволит организации участвовать в международной кооперации, внедрять мировые достижения в управлении, снижать субъективизм в управлении.

Для реализации принципа необходимо разработать комплект нормативных актов различного уровня иерархии (лучше, начиная с международного), регламентирующих правовые аспекты производственных и управленческих процессов.

2.Совершенствование системы менеджмента организации

Система менеджмента организации - система достижения конкурентоспособности управляемых объектов, состоящая и внешнего окружения и внутренней структуры (подсистемы научного сопровождения, целевой, обеспечивающей, управляемой и управляющей подсистем). При анализе уровня конкурентоспособности стран МВФ отмечен низкий уровень системы управления в России.

Совершенствование системы менеджмента организации с применением рассмотренных ранее системного, воспроизводственно-эволюционного и других подходов позволит повысить качество и эффективность системы управления за счет снижения неопределенности, повышения организованности и других факторов. В системном подходе первичным является внешнее окружение системы, а ее внутренняя структура - вторичным.

Для реализации принципа персоналу организации необходимо пройти курс обучения по «Системе менеджмента», «Принципам и методам управления», «Стратегическому маркетингу», «Разработке управленческих решений», «Управлению конкурентоспособностью» и другим дисциплинам. Знания и мотивы - главные инструменты достижения цели.

3.Применение научных подходов к процессам

К научным подходам относятся системный, структурный, маркетинговый, вопроизводственно-эволюционый, функциональный, нормативный, комплексный, интеграционный, динамический, процессный, оптимизационный, директивный, поведенческий, ситуационный и др.

Применение научных подходов к разработке и реализации управленческих решений в области организации производства позволит повысить организованность и эффективность производственных и управленческих процессов, экономно использовать ресурсы и повысить качество выпускаемой продукции.

Для реализации принципа руководству необходимо организовать обучение персонала этим научным подходам, контролировать и стимулировать их применение.

4.Обеспечение инновационного характера развития организации

Развитие на основе разработки новшеств (патентов, ноу-хау) и их внедрения (т.е. инновации) ради улучшения деятельности в любой сфере, получения технического, экономического, социального эффекта и др. Процессы по инновациям должны быть приоритетными.

Наряду с предыдущими принципами соблюдения данного принципа ведет к переходу организации из разряда отстающих в разряд конкурентоспособных. В промышленно развитых странах на долю научно-технического прогресса приходится 85-95% прироста ВВП

Для реализации принципа необходимо активизировать инновационную деятельность (начиная с системы образования и формирования государственной инновационной политики). Средства от продажи сырья и инвестиции должны прежде всего направляться в разработку новшеств и их внедрение.

5.Ориентация процессов на качество

Качество любых объектов (товаров, работ, услуг, документов, процессов) является приоритетным фактором конкурентного преимущества организации.

Позволяет повысить конкурентоспособность управляемых объектов (на первом уровне дерева конкурентоспособности находятся качество объекта, его цена, затраты в сфере потребления и качество сервиса в соотношении 4:3:2:1.

Для реализации принципа необходимо: 1)из состава показателей качества вывести показатели ресурсоемкости; 2)разработать системы показателей качества различных объектов; 3)увязать проблему качества с другими проблемами по вертикали и горизонтали; 4)обучить персонал системе обеспечения качества.

6. Обеспечение адаптивности производственных и управленческих процессов

Приспособление компонентов производственных и управленческих процессов к изменениям параметров внешнего окружения или внутренней структуры организации.

Позволяет быстро осуществить переналадку производственных и управленческих процессов под новые требования потребителей на выходе системы или ее подсистемы (отдела, цеха).

Строить производственные и управленческие процессы из быстро- и легкозаменяемых блоков, ориентированных на выполнение конкретной работы или выпуск конкретной продукции, мониторинг параметров внешнего окружения и внутренней структуры системы.

7. Подбор команды профессионалов

Команда, в которой каждый знает свое дело, знает почему и как его выполнять, что оно дает коллективу и лично ему.

Позволяет повысить организованность, надежность и эффективность функционирования организации.

Готовить профессионалов в ВУЗах, ориентированных на выпуск конкурентоспособных специалистов.

8. Обеспечение сопоставимости управленческих решений

Сопоставимость управленческих решений должна обеспечиваться путем учета следующих факторов: качество объекта, масштаб его производства, освоенность, метод получения информации, условия применения, инфляция, риск и неопределенность.

Позволяет повысить качество и эффективность управленческого решения как «позвоночника» менеджмента.

Научить менеджеров методам формирования качественных управленческих решений, автоматизировать мониторинг параметров внешнего окружения организации и ее внутренней структуры.

9. Рациональное сочетание централизации и универсализации процессов

Централизация - принятие управленческих решений центральными (специализированными функциональными отделами) и их реализация производственными органами управления. Универсализация - принятие и реализация решений комплексными (универсальными, многофункциональными) отделами или производственными подразделениями.

Излишняя централизация отрывает субъект управления от объекта, а излишня универсализация повышает трудоемкость работ. Поэтому желательно находить оптимум при помощи построения графика критической программы на основе расчета постоянных и переменных частей расходов.

Автоматизировать калькулирование себестоимости каждого наименования работ в массовом или крупносерийном производстве, применение экономико-статистических методов расчета элементов затрат в мелкосерийном и единичном производствах.

10. Рациональное сочетание методов управления персоналом

В зависимости от степени свободы объекта управления методы следует подразделять на три вида: принуждения, побуждения и убеждения (при применении последних двух объект управления имеет максимальную свободу)

Правильный выбор соотношения применяемых методов управления позволяет оптимизировать управленческие процессы. Предлагается соотношение методов управления 4:4:2, т.е. приоритет должен отдаваться методам принуждения и побуждения.

Провести исследования по оптимизации структуры методов управления персоналом организации. Неправомерно говорить, например, о переходе от административных (точнее, директивных) методов управления к социально-психологическим методам (точнее, методам убеждения).

11. Ранжирование объектов управления

Установление важности (весомости) данного объекта управления по сравнению с другими по какому-либо критерию (качеству, эффективности, срочности).

Позволяет направлять ресурсы (финансовые, трудовые, информационные) на обеспечение процессов, связанных с наиболее эффективным объектом.

Разработать оптимизационные модели ранжирования различных объектов по разным критериям.

12. Персонификация управления и стимулирование результатов труда

Установление системы управления, в которой: каждый работник знает свою сферу деятельности; документирован круг его обязанностей; у него - один начальник; труд достаточно мотивирован; работник несет ответственность за эффективность на выходе системы - в процессе потребления его труда.

Повысить обоснованность системы поощрения и наказания в зависимости от качества труда каждого работника в целях повышения эффективности производства

Разработать и внедрить простую систему поощрения и наказания каждого работника за результаты труда.

13. Обеспечение восприимчивости процессов управления

Восприимчивость системы управления - это ее способность воспринимать внешние и внутренние воздействия на объект управления.

Восприимчивость управления позволяет увеличивать число управляемых параметров и повышать степень определенности системы. При этом следует отличать целенаправленные воздействия от случайных.

Для обеспечения восприимчивости управления следует применять нормативный подход, повышать адаптивность структуры и процессов к внешним воздействиям (возмущениям).

14. Обеспечение информативности процессов управления

Информативность процесса управления характеризует достаточность качественной информации для нормального протекания управленческих процессов.

Информация как «кровь» системы позволяет питать управление, устанавливать различные закономерности, принимать и реализовывать качественные управленческие решения.

Для обеспечения информативности процессов управления необходимо классифицировать и кодировать различные параметры (факторы) управления, структурировать системы показателей, автоматизировать сбор и обработку информации.

15. Автоматизация процессов

Протекание процессов без прямого участия человека. Человек выполняет функции разработчика процессов, оператора и регулятора.

Автоматизация позволяет значительно увеличить число управляемых параметров, повысить качество управления, снизить его трудоемкость при вынужденном увеличении объекта инвестиций в автоматизацию.

Для повышения уровня автоматизации процессов нужны средства и обоснованный инновационный проект по автоматизации.

16. Обеспечение оперативности управления

Оперативность управления - это способность субъекта или объекта управления вовремя и быстро реагировать на целенаправленные или случайные воздействия.

Оперативность управления позволяет обеспечить адаптивность и восприимчивость процессов управления к внешним возмущениям.

Для обеспечения оперативности управления следует повышать уровень автоматизации производства и управления на основе унификации, стандартизации и агрегирования.

17. Регламентация процессов

Установление правил, методов, процедур, технологий, регламентов управления какими-либо процессами.

Регламентация процессов позволяет обеспечить их целенаправленность, обоснованность, перспективность, эффективность (при соответствующих затратах на регламентацию).

Регламентация требует значительных единовременных затрат на разработку конкретной формы регламента. Чем выше повторяемость (масштаб) процессов, тем выше должен быть уровень их регламентации.

18. Обеспечение пропорциональности процессов

Процесс пропорционален, когда его отдельные компоненты находятся в определенном количественном соотношении. В соответствии с законом наименьших в организации производства сопряженных подсистемах наилучшей пропорциональностью является равное соотношение параметров (например, по производительности, мощности). Пропорциональность - принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д. Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, так как «скорость эскадры определяется скорость самого тихоходного судна».

Обеспечение пропорциональности процессов позволяет эффективно использовать ресурсы за счет полной загрузки производственных мощностей и трудовых ресурсов, технических средств и информации. Основными направлениями обеспечения пропорциональности являются: проектно-конструкторские, технологические, организационные

Для обеспечения пропорциональности процессов необходимо проводить оптимизационные расчеты загрузки технологического оборудования, надежности разрабатываемых объектов и подсистем организации, их производительности (пропускной способности). Для условий крупносерийного и массового производства выполняются детальные оптимизационные расчеты, а для условий единичного производства - укрупненные расчеты.

19, Обеспечение прямоточности процессов

Прямоточность характеризуется оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т.п., исключающей бессмысленные возвраты на старое место из-за неорганизованности работника или процесса. Для анализа соблюдения принципа прямоточности рассчитывается коэффициент прямоточности важнейших частичных производственных и управленческих процессов.

Обеспечение прямоточности процессов позволяет сокращать длительность производственных и управленческих циклов в пространстве и времени.

Для обеспечения прямоточности процессов необходимо выполнять оптимизационные расчет маршрутов прохождения предметов труда, информации и других объектов. Для соблюдения принципа прямоточности, т.е. сокращения пути прохождения предмета труда в организационной и производственной структурах, необходимо располагать подразделения на территории по ходу управленческих и производственных процессов. Кроме того, подразделения одного функционального и производственного назначения на территории должны располагаться рядом. Например, сначала должны друг за другом располагаться отделы директора по маркетингу, затем отделы коммерческого директора и т.д. Основными факторами оптимизации прямоточности процессов являются: 1)расположение подразделений организационной и производственной структур по ходу соответствующих процессов; 2)концентрация процессов под одним основным элементом; 3)сокращение расстояния между компонентами процессов; 4)системный анализ и оптимизация коэффициента прямоточности единичных управленческих и производственных процессов; 5)автоматизация процессов.

20. Обеспечение непрерывности процессов

Непрерывность процесса характеризуется степенью оптимальности плановых перерывов и отсутствием внеплановых перерывов.

Обеспечение непрерывности процессов позволяет сокращать длительность производственных и управленческих циклов времени.

Для обеспечения непрерывности процессов следует повышать уровень их автоматизации, применять методы оптимизации в планировании и организации производства

21. Обеспечение параллельности процессов

Параллельность процесса характеризуется степенью совмещения операций во времени. Чем больше совмещений, тем сложнее организация процесса, но короче его длительность. где Т пар ц - время технологического цикла при параллельном сочетании операций, Т пос ц - время технологического цикла при последовательном сочетании операций.

Обеспечение параллельности процессов позволяет сократить длительность производственных и управленческих циклов во времени. Наиболее распространенным видом сочетания операций является параллельно-последовательное.

Для обеспечения параллельности процессов необходимо составлять сетевые модели, оперограммы, ленточные графики протекания процессов во всех типах производства.

22. Обеспечение ритмичности процессов

Ритмичность характеризуется равномерностью чередования одних и тех же операций во времени, комплекса работ в заданный календарный период.

Обеспечение ритмичности процессов позволяет равномерно загружать рабочие места во времени, лучше координировать их взаимодействие в пространстве и времени, снижать брак в работе, повышать ее качество.

Для обеспечения ритмичности процессов необходимо повышать качество технологических и организационных проектов, искать конкурентоспособных, надежных поставщиков, повышать надежность технологического оборудования и обеспечивать пропорциональность процессов, повышать дисциплину труда.

23. Обеспечение специализации процесса

Специализация процесса (рабочих мест) -- это сокращение количества наименований работ, операций на каждом рабочем месте. Количественно уровень специализации процесса производства характеризуется коэффициентом специализации

Если за одним производственным подразделением закреплены разнообразные операции, то производственный процесс нуждается в частых переналадках, перестройках, что всегда приводит к росту потерь времени. Объем производства и трудоемкость изделий, деталей предопределяют уровень специализации процесса. Так, если для полной загрузки оборудования достаточно закрепить обработку планового задания только одного изделия или его составного элемента, процесс будет носить массовый характер. Если полная загрузка оборудования достигается при выполнении планового задания по изделиям (деталям) нескольких наименований, то процесс будет носить серийный характер и потребуется переналадка оборудования.

Снижению потерь способствуют стандартизация, нормализация и унификация изделий и их составных частей, которые способствуют стабилизации условий производства и повышению уровня организации производственного процесса за счет увеличения массовости выпуска продукции. Одним из путей улучшения перечисленных показателей рациональной организации производственных и управленческих процессов является увеличение повторяемости процессов и операций. В свою очередь, методом увеличения повторяемости процессов является унификация и типизация разнохарактерных частичных процессов. Преимущества увеличения повторяемости процессов связаны с тем, что конечные результаты в массовом производстве лучше, чем в единичном.

Перечисленные принципы рациональной организации процессов являются основным фактором повышения организованности системы менеджмента, которая характеризуется степенью количественной определенности связей между компонентами системы. Для снижения неопределенности необходимо во всех управленческих документах (планах, программах, заданиях, стандартах, положениях, инструкциях и т д.) четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами.

Проектирование производственного процесса

Началом проектирования процесса производства обычно служит окончание проектирования изделия или получение от заказчика готового (в том числе стандартного) проекта. Разработчики в качестве базы для проектирования производственного процесса используют следующие данные:

Техническую характеристику изделия в целом и его частей;

Соответствие характеристики изделия по проекту действующим стандартам и техническим условиям;

Соответствие характеристики изделия реальному спросу на рынке по группам потребителей;

Реальный объем рыночного спроса на изделие но группам потребителей, с учетом конкуренции;

Степень целесообразной и реально достигнутой кооперации комплектующих элементов изделия.

На основе анализа данных, касающихся изделия, разрабатывается процесс его изготовления. При этом проводятся:

Определение и утверждение объема выпуска изделия по группам;

Выбор и утверждение технологии, определение необходимой производственной мощности для выполнения всего объема работ;

Подбор (согласно производственной мощности и утвержденной технологии) оборудования, машин, инструмента и приборов;

Подбор производственного персонала и его расстановка по рабочим местам;

Разработка подетальной и по стадийной технической документации, необходимой на рабочих местах при реализации проекта производственного процесса;

Порядок и технические средства контроля качества изделия по элементам в процессе производства и в целом при поставках потребителям.

Для проектирования производственного процесса привлекаются специалисты разных профессий, но, прежде всего, инженеры и экономисты. В их распоряжение предоставляются:

Подетальные рабочие чертежи и другие технические данные изделия;

Характеристика материалов, из которых изготовляются изделия, и цены на эти материалы;

Перечень имеющегося у предприятия действующего оборудования и его подробные технические данные;

Показатели загрузки имеющихся машин и оборудования по их видам и отдельным цехам и участкам предприятия;

Перечень имеющегося у предприятия инструмента и технологической оснастки, приборов;

Наименование и характеристика имеющихся транспортных средств,

Источники и перспектива поступления электроэнергии, пара, горячей и холодной воды, сжатого воздуха, газа и других видов энергии и топлива;

Планировки и характеристика помещений предприятия и его цехов;

Нормативы по аналогичному изделию затрат материалов, топлива, энергии, инструмента и рабочего времени;

Экологические и эргономические нормативы;

Другая информация (научно-техническая, экономическая, социально-политическая).

Задача проектирования производственного процесса состоит в том, чтобы обеспечить:

Установленный профиль и характеристику выпускаемых на предприятии изделий;

Заданный объем и календарный план выпуска продукции;

Обоснованные затраты на производство не в ущерб качеству продукции;

Потенциальную гибкость технологии, т. с. возможность перестройки производства на выпуск новой продукции и на увеличение объема ее выпуска;

Соблюдение отраслевых и межотраслевых стандартов и нормативов, в том числе по эргономике и экологии.

Проектирование производственного процесса, и, прежде всего, в серийном и массовом производстве, производится в два этапа. На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной операцией. В задачу разработки маршрутной технологии входит определение, не как делать (обрабатывать) изделие, а кто и что должен делать. Это сбалансированное задание, чтобы при совместной работе большого коллектива получить вовремя нужное готовое изделие. Маршрутное задание на обработку отдельных компонентов изделия составляется в соответствии с технологическим профилем производственных цехов, участков, бригад и наличием необходимых мощностей, используя которые можно обеспечить выпуск запланированного объема продукции. При этом заготовительные цехи получают задание на изготовление заготовок, обрабатывающие цехи - на обработку заготовок и получение из них готовых деталей, а сборочным цехам и участкам поручается сборка готового изделия из обработанных деталей, узлов и агрегатов. Отдельные части готового изделия, для изготовления которых у предприятия нет мощностей, адресуются службам маркетинга и материального снабжения для заключения договоров на поставку предприятию этих частей от сторонних организаций - по кооперации. На втором этапе проектирования производственного процесса начинается развернутое подетальное и пооперационное проектирование в направлении -- с первой операции до самой последней. Готовится рабочая документация, на которой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы, из которых должны быть изготовлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры. Устанавливаются вид и режим обработки на каждой производственной операции, наименование и характеристика оборудования, инструмента и приборов, способ и методы контроля качества. Указывается движение изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия от первой технологической операции до сдачи изделия на склад готовой продукции, способ и средства транспортировки.

Подетальное проектирование производственного процесса и подготовка рабочей документации для персонала - дело сложное и ответственное. Именно на этом этапе окончательно решается задача сбалансированности цены и качества и тем самым обеспечения конкурентоспособности продукции предприятия. Продукция низкого качества или чрезмерно дорогостоящая не найдет на рынке покупателя. Порой малейшие изъяны проекта грозят поражением на рынке со стороны конкурентов.

Современный уровень научно-технического прогресса предполагает соблюдение гибкости организации производства. Традиционные принципы организации производства ориентированы на устойчивый характер производства – стабильную номенклатуру продукции, специальные виды оборудования и т. п. В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производства. Между тем быстрая смена оборудования, перестройка его планировки вызвали бы неоправданно высокие затраты, и это явилось бы тормозом технического прогресса; невозможно также часто менять производственную структуру (пространственную организацию звеньев). Это выдвинуло новое требование к организации производства – гибкость. В поэлементном разрезе это означает прежде всего быструю переналаживаемость оборудования. Достижения микроэлектроники создали технику, способную к широкому диапазону использования и производящую в случае необходимости автоматическую самоподналадку.

Широкие возможности повышения гибкости организации производства дает использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства. Хорошо известно построение переменно-поточных линий, на которых без их перестройки может изготовляться различная продукция. Так, сейчас на обувной фабрике на одной поточной линии изготовляются различные модели женской обуви при однотипном методе крепления низа; на автосборочных конвейерных линиях без переналадки происходит сборка машин не только разной расцветки, но и модификации. Эффективно создание гибких автоматизированных производств, основанных на применении роботов и микропроцессорной техники. Большие возможности в этом плане обеспечивает стандартизация полуфабрикатов. В таких условиях при переходе на выпуск новой продукции или освоении новых процессов нет необходимости перестраивать все частичные процессы и звенья производства.

Одним из важнейших принципов современной организации производства является ее комплексность, сквозной характер. Современные процессы изготовления продукции характеризуются сращиванием и переплетением основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, при этом вспомогательные и обслуживающие процессы занимают все большее место в общем производственном цикле. Это связано с известным отставанием механизации и автоматизации обслуживания производства по сравнению с оснащенностью основных производственных процессов. В этих условиях становится все более необходимой регламентация технологии и организации выполнения не только основных, но и вспомогательных и обслуживающих процессов производства.

Уровень организации производства, отражает достигнутую в тот или иной период степень реализации всех принципов его организации. Чем полнее будут они соблюдены, тем лучше будет обеспечено использование всех элементов производства и тем выше будет его эффективность. Уровень организации производства может быть оценен при помощи показателей, характеризующих степень реализации основных принципов. Однако в настоящее время еще нет единого общепринятого метода его оценки, несмотря на значительные работы, проводимые в этом направлении. Так, в промышленности применяются в настоящее время свыше 40 методик, включающих около сотни различных показателей.

Наибольшее распространение получила методика Рыбинского моторостроительного завода (и некоторые близкие к ней), базирующаяся на 17 частных показателях, характеризующих разные стороны деятельности предприятия. На их основе затем определяется интегральный показатель, исчисляемый как средняя арифметическая величина.

Все применяемые в настоящее время на предприятиях и рекомендуемые отдельными авторами методы оценки уровня организации производства могут быть разделены на следующие группы:

1. Оценка при помощи одного комплексного показателя.

2. Оценка при помощи системы частных показателей: а) без последующего их сведения в одни интегральный показатель; б) со сведением их в один интегральный показатель.

Для управления процессами повышения эффективности производства за счет совершенствования его организации важно на основе количественной оценки уровня организации правильно выбрать основные направления его повышения. В первую очередь следует разрабатывать и внедрять мероприятия по тем направлениям, которым соответствуют наиболее низкие частные показатели.

Для выбора и обоснования оптимальных вариантов организации производства большое значение имеет выбор критерия оптимальности. Этот критерий должен быть согласован с критерием эффективности общественного производства. В качестве критерия оптимальности следует принимать один из наиболее важных показателей экономической эффективности производства: прибыль, себестоимость продукции, производительность труда.

Совершенствование организации производства должно обеспечивать повышение ее уровня, что серьезно влияет на повышение эффективности производства. Поэтому в процессе управления необходимо целенаправленно воздействовать на повышение уровня организации производства. Основные пути повышения уровня организации производства, которые обеспечивают возможность наиболее полной реализации всех перечисленных принципов,- это правильное проектирование предприятия, обеспечивающее пропорциональность мощностей всех стадий производства; прямоточность процессов; детальное нормирование численности работников производственных подразделений и соблюдение установленных планом пропорций; совершенствование организации труда, обеспечивающее более полное использование работников.

Большое значение имеет разработка и внедрение организационных мероприятий по повышению и улучшению использования производственных мощностей, улучшение организации ремонта оборудования, обеспечивающее сокращение простоев оборудования, повышение трудовой дисциплины работников и др.

В повышении ритмичности, равномерности производства важную роль играет организация материально-технического снабжения. Переход на прямые длительные связи с поставщиками сырья и материалов, например, обеспечивает сокращение и полное устранение перебоев в снабжении.

Значительное место в повышении уровня организации занимает совершенствование планирования и нормирования производства, координация деятельности основных и вспомогательных подразделений предприятий и ряд других путей и мероприятий, рассматриваемых более подробно в других темах курса.

2. Сущность производственной логистики и основные законы рациональной организации производственного процесса.

Производственная логистика - это управление материальными потоками в сфере производства материальных благ и услуг.

Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

Главным объектом внимания при этом остается оптимизация движения материального потока на стадии производства.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства т.е. производство материальных благ и производство матеральных услуг (работ, увеличивающих стоимость ранее созданных благ). Производственный процесс представляет собой совокупность трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление товаров, заданного качества, ассортимента и в установленные сроки. Все производственные процессы делятся на основные и вспомогательные.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и другие. Главная задача производственной логистики – это обеспечение производства продукции необходимого качества в установленные сроки и обеспечение непрерывного движения предметов труда и непрерывная занятость рабочих мест.

Объектом логистики являются потоковые и материальные процессы (материальный поток, материальные услуги). Характерная черта объектов изучения в производственной логистике их территориальная компактность. В литературе их иногда называют “островными объектами логистики”.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем (ВЛС). К ним можно отнести промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения, узловую грузовую станцию, узловой морской порт и другие. ВЛС можно рассмотреть на микро- и макро уровне.

На макроуровне ВЛС выступают в качестве элементов макрологических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков. Возможность адаптации макрологических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции. Качественная гибкость ВЛС может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

На микроуровне ВЛС представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы – закупка, склады, запасы, обслуживающие производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение ВЛС должно обеспечить возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

Отказ от избыточных запасов,

Отказ от завышенного времени на выполнение вспомогательных и транспортно-складских операций,

Отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказов покупателей,

Устранение простоев оборудования,

Обязательное устранение брака,

Устранение нерациональных внутризаводских перевозок,

Превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя, т.е. приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования и выпуска крупной партии изделий.

Существует два варианта управления материальными потоками:

1.Tолкающая система – т.е. предметы труда, поступающие на производственный участок у технологического звена не заказываются.

2.Тянущая система – предметы труда на технологический участок поступают по мере необходимости.

Особое внимание производственной логистикой уделяется принципам рациональной организации производственного процесса:

Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Ритмичная работа предполагает организацию во времени и пространстве единичных, частичных и частных процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск каждой конкретной продукции в установленных объемах с минимальными затратами производственных ресурсов.

Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность заключается в движении предметов труда и загрузки рабочих мест. Общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве – выбор варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.

Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.

Нужно разрешить следующие проблемы:

Дефицит производственных мощностей,

Субоптимальность календарных планов производства,

Большие длительности производственных циклов,

Не эффективное управление запасами,

Низкий КПД оборудования,

Отклонения от технологии производства.

Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.

Обеспечение непрерывности планового руководства

Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством типу и характеру конкретного производства.

Использование прямоточности,

Пропорциональность, т.е. выполнение обеспечения равной пропускной способности разных рабочих мест одного процесса, а также пропорционального обеспечения рабочих мест информацией, материальными ресурсами и т.д..

Параллельность,

Концентрация однородных предметов труда в одном месте.

3. Основные законы рациональной организации производственного процесса.

Большим достижением в современной теории организации производства можно считать выявление и описание того, как проявляются законы организации высокоэффективных производственных процессов.

Рассмотрим закон упорядоченности движения предметов труда в производстве. Без предварительной организации движения предметов труда по типовым межцеховым и внутрицеховым технологическим маршрутам вообще невозможно планирование хода производства.

Упорядоченное движение деталей в производстве может достигаться двумя способами:

1. Стандартизацией и типизацией межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов

2. Проектированием типовой схемы движения предметов труда в производстве (ТСД ПТ).

Проектирование и использование ТСД ПТ на основе конструкторско-технологического классификатора предметов труда на всю производственную программу обеспечивает использование всех потенциальных возможностей организации однонаправленных материальных потоков. ТСД ПТ делает возможным более чем десятикратное сокращение количества различных межцеховых технологических маршрутов (расцеховок). Использование ТСД ПТ ведет к резкому сокращению количества внутрипроизводственных связей между участниками, многократно уменьшает сложность и трудоемкость планирования и управления производством и, кроме того, создает необходимую организационную основу согласования сроков выполнения работ с полной загрузкой плановых рабочих мест и производственных подразделений при минимально необходимом и комплектном производстве.

Повышению упорядоченности движения предметов труда в производстве способствует рациональная очередность запуска деталей в производство. Упорядочение запуска деталей в производство по разным критериям может обеспечивать либо сокращение длительности совокупного цикла изготовления рассматриваемых деталей, либо уменьшение внутрисменных простоев рабочих мест, либо повышение устойчивости осуществления производственного процесса по плану графику.

Для более эффективной организации производства был разработан закон непрерывности хода производственного процесса. В условиях непоточного производства предпочтительнее непрерывная загрузка рабочего места. Это подтверждается и при более глубоком анализе потерь производства от часа простоя рабочего места и часа пролеживания партии предметов труда. В условиях же поточного производства, напротив, предпочтительнее простои рабочих мест, т.к. задержка движения одного предмета труда на час равноценна остановке каждого рабочего места поточной линии на 1 час.

Сопоставление потерь производства от часа простоя рабочего места и от часа пролеживания партии предметов труда позволяет сформулировать некоторые правила выбора эффективных методов календарной организации производственного процесса:

Во всех типах производства час простоя рабочего места и час пролеживания партии предмета труда противопоставляется друг другу не только как различные компенсаторы, выравнивающие длительность операций, но и как разные по величине потери производства,

В непоточном производстве производственный процесс должен организовываться по принципу непрерывной загрузки рабочих мест в противоположность принципу непрерывного движения предметов труда в поточном производстве,

Выбор принципа организации производственного процесса (непрерывная загрузка рабочих или непрерывное движение предметов труда) в конкретных условиях определяется соотношение потерь производства от простоя рабочих мест и от пролеживания предметов трудя.

Рассмотрим проявление закона ритма производственного цикла изготовления изделия. Этот закон проявляется каждый раз, когда в процессе изготовления отдельного изделия или его части формируется относительно их производственных циклов (времени их производства) неравномерность потребления ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования.

Закон ритма производственного цикла изготовления изделия – это объективно существующая совокупность причинно-следственных связей между параметрами производственной программы предприятия (т.е. составом, сроками, приоритетами, пропорциями объектов производства, структурой трудоемкости), с одной стороны, и структурой элементов производства, потребляемых в производстве с другой.

Закон ритма производственного цикла изготовления изделия – существенные связи, которые проявляются при согласовании и гармонизации количественных организационно-технологических пропорций сопрягаемых элементов процесса производства (предметов труда, рабочих и рабочих мест) в пространстве и во времени и зависят от параметров производственной программы и от особенностей организации производства на предприятии и на каждом участке производства.

Работы должны быть взаимосвязаны как по срокам так и по объемам и структуре используемых ресурсов во времени и пространстве.

Существуют три возможных метода моделирования ритма производства:

Статистический. Используется статистическое моделирование процесса изготовления изделия и на этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемкости изделия относительно его производственного цикла.

Статический метод предполагает предварительное построение статичной модели производства. Рекомендуется пооперационая схема вхождения в изделие сборочных единиц, деталей, заготовок и т.д.

Динамическая модель ритма позволяет с большой достоверностью установить предельно вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ.

В законе проявления календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей рассматриваются следующие аспекты:

Синхронизация циклов технологических операций рассматривает календарную организацию всех форм поточного производства, построенных по принципу непрерывного движения деталей – синхронизация длительностей деталеопераций здесь должна бы осуществляться за счет простоев рабочих мест, но это неэффективно, т.к. час простоя рабочего места стоит дороже, чем час пролеживания одной детали. Поэтому организуется параллельно-последовательное движение деталей, когда все микропростои рабочих мест концентрируются.

Вообще при любой форме организации производства неравные продолжительности технологических операций выравниваются до некоторого календарного предела, либо за счет пролеживания деталей, либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновременно.

Синхронизацию циклов изготовления деталей можно рассмотреть в следующем ракурсе: если детали имеют одинаковое количество операций, то их циклы выравниваются вследствие выравнивания длительностей их операций. Детали в производственных подразделениях изготавливаются комплектами, значит длительность цикла изготовления каждой детали комплекта равна длительности изготовления рассматриваемого комплекта деталей.

Синхронизация длительностей комплектоопераций процесса изготовления комплектов деталей рассматривает синхронизацию комплектоопераций, и тогда автоматически сокращаются длительности циклов изготовления комплектов деталей.

Также для более эффективной организации производства учеными рассматриваются: Закон эмерджентности основных и вспомогательных производственных процессов и Закон резервирования ресурсов в производстве.

Использование вышеназванных законов организации производственных процессов позволяет спланировать и поддерживать ритмичную работу производственных подразделений предприятия, т.е. работу в форме рациональной организации производственных процессов, при которой процессы изготовления отдельных деталей, комплектов деталей и выполнения отдельных заказов программы сочетаются по заранее определенному плану. Это сочетание и обеспечивает ритмичную работу как непрерывное возобновление всего производственного процесса одновременно (параллельно) во всех производственных подразделениях и на каждом рабочем месте в строгом соответствии с плановой пропорциональностью, технологической прямоточностью и экономически обоснованной надежностью выпуска изделий в установленные сроки и надлежащего качества.

Организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия и его производственных подразделений позволяет:

Устранить традиционные потери ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования,

Обеспечивает конкурентные преимущества – лидерство по минимуму затрат, гарантированное время доставки заказов, индивидуализацию изделий по требованиям заказчика, гибкое регулирование объемов производства, расширение сервисных услуг и ряд других преимуществ.

Основное содержание метода “стройное производство”.

Логистика пронизывает все функции и подразделения предприятия с целью единой оптимизации материальных, информационных и финансовых потоков.

Логистика требует нового мышления в области использования ресурсов. Классический подход – оптимизация на отдельных участках, новый – системная оптимизация всех процессов, связанных с организацией производства, для достижения поставленных целей.

В реализации целей логистики существенное место занимают новые методы организации производства, которые известны как “learn production” (cтройное производство).

Суть стройного производства заключается в выявлении узких мест как шанса их полной ликвидации. Сама ликвидация узких мест осуществляется не традиционным путем (увеличения затрат (ресурсов) на их устранение), а путем одновременной ликвидации узких мест и сокращения затрат (ресурсов).

Два отличительных признака имеют стройные производства: максимум задач и ответственности переносится на сотрудников, которые действительно обладают соответствующим потенциалом, все сотрудники ищут узкие места с целью их немедленного устранения.

На таких предприятиях, как показывает опыт, сотрудники представляют в 80 раз больше рационализаторских предложений, чем на обычных. Принцип непрерывного улучшения на всех уровнях, на рабочих местах и операциях называется “Каинцен”. Принцип ликвидации узких мест путем затрат (ресурсов) – “Муда”.

Если налажено стройное производство, то можно ставить задачу автоматизации технологии, - об этом свидетельствует прежде всего японский опыт.

Анализ деятельности таких организаций, их функционирование целесообразно координировать из определенных центров, которые на основе компьютерного оснащения могут вести моделирование различных ситуаций, оценивать возможности отдельных организаций, указывать на возможные узкие места, срывы поставок, отклонения от согласованных сроков поставок. Это одно из наиболее перспективных направлений организации логистических структур по принципу Каинцен.

При непрерывно сокращающихся времени обращения и запасах соблюдение сроков поставок для таких организаций составляет практически 100%, существенно возрастают производительность и эффективность использования ресурсов.

Основой стройного производства является принцип партнерства предприятия со своими сотрудниками, поставщиками и покупателями, а также относительно обозримый во времени процесс производства. В системе just in time, которая так легко вписывается в стройное производство, включаются в процесс небольшие, стратегически рассчитанные страховые запасы вместо складских. К сожалению, в реальной практике эта система очень часто перекладывает содержание складских запасов на долее слабого в хозяйственном отношении поставщика, задачей которого является быть своеобразным буфером при неожиданных отклонениях потребности в сложной цепи взаимосвязи с потребителем.

В идеале системы just in time включает поставщика в логистическую цепь – в возможно более ранний срок ему предоставляется информация об ожидаемой потребности. Главным является то, что ведется совместная работа по увязке процессов производства и поставки и повышению точности прогноза. Успех предприятия может быть достигнут лишь на базе системной оптимизации комплекса процессов обеспечения, производства и сбыта продукции, т.е. на основе современных логистических процессов организации движения материальных и информационных потоков.

Заключение:

Рациональная организация производства состоит в том, чтобы интегрировать всю совокупность разнородных компонентов, реализующих процесс производства, в целостную и высокоэффективную производственную систему, все элементы которой тщательно «подогнаны» друг к другу по всем аспектам их функционирования.

Организация производства и оптимальное управление им являются важнейшими факторами ускорения научно-технического прогресса. Они обеспечивают наиболее полное и эффективное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов предприятия, снижение себестоимости и повышение качества продукции, рост производительности труда и эффективности производства, существенное сокращение длительности цикла "исследование - проектирование - производство - реализация" и повышение темпов обновления продукции и технического развития производства.

К числу основных видов организации производства относятся:

Первая - временная.

1) Временная организация производства проявляется в установлении определенной последовательности, чередовании выполнения тех или иных технологических процессов и операций, изготовления той или иной продукции с учётом её количества и назначения и установлении режима работы предприятий, режима труда и отдыха работников.

Вторая - пространственная.

2) Пространственная организация производства находит своё отражение в территориальном размещении отраслей промышленности, отдельных производств, объединений, предприятий. Внутри предприятия организация производства представляет собой объединение цехов, производственных участков и рабочих мест.

Третья - структурная.

3) Структурная организация производства предусматривает установление определенных пропорций и соотношений между отдельными элементами производства, между объемами производственной продукции, производственных услуг и работ как в масштабе промышленности в целом, так и в масштабе отдельных её отраслей, объединений, предприятий, цехов, участков и рабочих мест.

Пространственная, временная и структурная организации производства существуют и развиваются лишь в тесной взаимосвязи под воздействием основных факторов эффективности труда.

Единая структура факторов может быть объединена в следующие группы: научно-технологические, организационные, структурные и социальные. Каждая группа факторов оказывает воздействие на использование ресурсов, которые, в свою очередь, объединяются в следующие группы: трудовые, природные, материальные, технические и финансовые. Непосредственное воздействие факторов эффективности труда на использование ресурсов осуществляется на предприятии с учётом внешнего воздействия (институционального) на региональном, отраслевом и общегосударственном уровне.

Список используемой литературы:

1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.- М., ЮНИТИ, 2001.

2. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

Производственный процесс , его структура и принципы эффективной организации Контрольная работа >> Экономика

Требованием, предъявляемым к рациональной организации производственного процесса , является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла изготовления продукции. Производственный цикл – это...

Экономическая система (1)

Шпаргалка >> Экономика

Ся след-ми чертами: - Изготовление изделий осущ-ся серией. Запуск... на предприятии. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА Сущность производственных процессов , их классификация. Принципы рациональной организации производственного процесса . Определение длительности...

Производственная структура предприятия и её характеристика

Курсовая работа >> Экономика

... изделий . Эти работы концентрировались на участках, построенных по технологическому принципу . Структурная схема организации производственного процесса ... длительность производственного цикла изготовления основных видов продукции; - себестоимость основных видов...

Организация продажи товаров через мелкорозничную сеть и пути ее улучшения

Реферат >> Культура и искусство

... Основных правил ведения розничной торговли и торгово-производственной ... в разлив ; условия... (заводского изготовления ), торговое... обеспечить рациональную организацию оперативных процессов . ... с учётом принципов размещения розничной... кондитерскими изделиями , книжной, ...

На любом предприятии организация производственных процессов на рациональном сочетании базируется в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

При всем многообразии форм этого сочетания производственные процессы подчинены общим принципам.

Принципы рациональной организации можно разделить на две категории:

v общие , не зависящие от конкретного содержания производственного процесса;

v специфические , характерные для конкретного процесса.

Рассмотрим общие принципы .

1. Специализация – означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства. Этот принцип даёт возможность рабочим в зависимости от профессии и назначения оборудования специализироваться на выполнении отдельных операций, что способствует росту производительности труда.

2. Пропорциональность (сопряженность) – обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса или соотношение числа разнородных машин, обеспечивающих выработку необходимого количества полуфабрикатов и готовой продукции на всех переходах технологического процесса.

3. Непрерывность – предусматривает, что каждый последующий частичный процесс изготовления продукции должен начинаться по возможности сразу же после окончания предыдущего, т.е. протекать без перерыва (максимальное сокращение перерывов между операциями) Автоматическая поточная линия – где не только обработка продукта, но и его перемещение происходит автоматически и непрерывно.

4. Параллельность - характеризует степень совмещения операций во времени на всех стадиях производства, т.е. одновременное выполнение отдельных операций по изготовлению продукции . Это сокращает длительность производственного цикла.

5. Прямоточность – обеспечивает кратчайший путь движения предметов труда на всех стадиях производственного процесса , начиная от запуска сырья в обработку и кончая выпуском готовой продукции (размещение цехов и оборудования в них по ходу технологического процесса). Наилучший результат реализации принципа прямоточности обеспечивает организация поточного производства.

6. Ритмичность – характеризует равномерность выполнения операций во времени. Выпуск в равные отрезки времени продукции в одинаковом количестве на всех стадиях и операциях производственного процесса , т.е. за равный промежуток времени в производственном процессе должны равномерно повторяться работы, обеспечивающие ритмичный выпуск качественной готовой продукции по утвержденной номенклатуре и в расчётном количестве, обеспечивающем заданный объём её реализации.

7. Техническая оснащенность - ориентирована на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжёлого, вредного для человека труда.

8. Гибкость - заключается в необходимости обеспечивать быструю переналадку оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры продукции

(номенклатура или товарный ассортимент – это вся совокупность продукции, выпускаемой предприятием, а

ассортимент – это набор товаров, предлагаемых предприятием-изготовителем на рынке).

Наиболее успешно реализуется на гибких производственных системах в условиях мелкосерийного производства.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ - один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчёта многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

На его основе устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учётом сроков его выпуска, рассчитывается производственная мощность, объем незавершённого производства.

Производственный цикл изготовления продукции представляет собой календарный период нахождения её в производстве от запуска исходного сырья и полуфабрикатов в основное производство до получения готовой продукции.

Структура производственного цикла включает:

Ø время рабочего периода и

Ø перерывов:

Т т - технологическое время;

Т п.з - подготовительно-заключительное время (приём и сдача смены);

Т к - время контроля качества сырья, полуфабрикатов, готовой продукции;

Т тр - время транспортирования сырья, полуфабрикатов, готовой продукции;

Т е - время естественных процессов (вылёживание);

Т м.о - перерывы межоперационные (подбор партии);

Т м.с - перерывы междусменные (обед, выходные и праздничные дни).

Время выполнения основных операций обработки продукции составляет технологический цикл и определяет время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие человека на предмет труда.

Межоперационные перерывы складываются из времени нахождения полуфабриката между машинами в ожидании подбора партии и простои организационно-технического характера.

Междусменные перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы – обеденные и междусменные перерывы, выходные и праздничные дни.

При расчёте продолжительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии.

Обычно используется один из трёх видов:

· последовательный,

· параллельный,

· параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения на каждой операции изделия обрабатываются по одному, но передаются от операции к операции целой партией.

Передача партии на последующую операцию начинается не раньше, чем будет закончена обработка всех изделий в партии на предыдущей операции.

Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на нескольких рабочих местах, длительность операционного цикла при последовательном виде движения в общем случае будет:

Как видно, этот вид движения организовать довольно просто. Его преимуществом является то, что в период обработки партии на каждой операции оборудование и рабочие места могут работать бесперебойно; достаточно просто организуется и производственный учёт.

Однако этот вид движения приводит к большей длительности производственного цикла, а следовательно, и значительной величине связанных оборотных средств в незавершённом производстве, так как каждое изделие после обработки на очередной операции пролёживает, пока вся партия изделий не будет обработана на этой операции.

В связи с этим, очевидно, последовательный вид движения целесообразно применять в случае, если партия сравнительно невелика.

Пример:

Требуется обработать партию, состоящую из трёх изделий (n=3); при этом число операций обработки (m= 4), нормы времени по операциям составляют:

Для этого случая длительность цикла

Тц = 3 (10 + 40 + 20 + 10) = 240 мин.

Для сокращения длительности операционного цикла передачу предметов труда с одной операции на другую по мере их обработки можно вести не всей партией, а поштучно либо разделить всю партию на несколько частей (транспортные партии) и передавать каждую из них на последующую операцию по мере её обработки на предыдущей. Такая передача предметов труда практикуется, в частности, при параллельном движении.

При параллельном виде движения каждое изделие после первой операции немедленно передается на вторую, после второй – на третью, не дожидаясь окончания обработки всей партии.

При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается по сравнению с длительностью при последовательном виде.

Однако в случае, если операции по своей длительности не равны и не кратны друг другу, на всех операциях, кроме наиболее длительной, будут простои рабочих мест. В связи с этим параллельный вид движения оправдан лишь тогда, когда время операций примерно равно или кратно друг другу. Это условие в наибольшей степени выполняется в непрерывно-поточном производстве.

Для рассмотренного примера (n – р), где р = 1 - размер транспортной партии) умножаем на время выполнения наиболее продолжительной операции.

Тц = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 – 1) * 40 = 160 мин.

При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Такое построение производственного процесса во времени исключает недостатки последовательного вида движения (большая длительность производственного цикла) и параллельного вида (простои рабочих мест на коротких операциях).

Длительность операционного цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения за счёт частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций:

При любом сочетании длительностей смежных операций (за менее продолжительной операцией следует более продолжительная или наоборот) экономия времени будет

Для нашего примера (р=1)

На продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических.

Резервом сокращения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещённых технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники

В зависимости от характера движения предметов труда в процессе производства различают две системы организации производства:

1. Цеховая система (прерывное производство).

2. Поточная система (непрерывное производство).

При цеховой системе полуфабрикат после каждой операции на некоторое время выключается из процесса производства и пролёживает в ожидании следующей операции непосредственно у рабочего места или на межцеховом складе.

Это приводит к увеличению длительности производственного цикла, размеров НЗП, производственных и складских площадей, что в свою очередь увеличивает стоимость ОПФ, возникает необходимость в большом количестве транспортных средств для перевозки полуфабрикатов, от чего увеличивается количество рабочих, снижается Пт и другие технико-экономические показатели работы предприятия.

При поточной системе полуфабрикат движется непрерывно от одной стадии технологического процесса к другой в определённой последовательности.

Все операции по обработке продукции объеденены в один производственный поток (поточная линия).

Поточная линия – это комплекс машин или рабочих мест, на которых выполняются основные и вспомогательные операции единого технологического процесса, характеризующегося непрерывным движением предметов труда по ходу процесса.

Техническая подготовка производства - это деятельность предприятия по развитию его материально-технической базы, организации производства, труда и управления.

Она включает :

1. Проведение исследований, связанных с совершенствованием изготовляемой продукции, техники, технологии, составом применяемого сырья, организации производства.

2. Проектирование новой продукции и модернизацию выпускаемой.

3. Разработку технологического процесса изготовления продукции.

4. Приобретение специального оборудования.

5. Материально-техническое обеспечение производства.

6. Подготовку, переподготовку и повышение квалификации кадров.

7. Разработку норм и нормативов, технологической, технической и организационной структуры аппарата управления и информационного обеспечения.

Техническая подготовка осуществляется в целях эффективного освоения новой или модернизированной продукции, внедрения новых сложных машин и оборудования, новых технологических приёмов и изменений организации производства.

В задачу технической подготовки производства входит создание технических, организационных и экономических условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более высокий технический и технологический уровень на основе достижений науки и техники.

Техническая подготовка производства состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Основной задачей процесса организации производства на предприятии является рациональное сочетание во времени и пространстве всех протекающих на нем производственных процессов иих составных частей, обес­печивающее наиболее эффективное его (предприятия) функционирование.

Основными принципами рациональной организации любых процессов являются: специализация, пропорциональность, непрерывность, параллельность, прямоточность, ритмичность, гибкость (рис. 5.4.).

Принцип специализации заключается в повышении производительности на основе закрепления однородных частей производственного процесса за отдельными элементами производственной системы. Принцип позволяет снизить производственные издержки путем повышения производительности работников (эффект кривой обучения) и концентрации производства.

Специализация является одним из главных факторов, определяющих производственную структуру фирмы, о чем говорилось в п. 3.3.2. Здесь отметим только принципиальные особенности двух типов специализации.

Специализация может быть организована на предметном или технологическом принципах (рис. 5.5.).

Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность различных операций производственного процесса.

Производственная мощность 4-х операций по изготовлению партии деталей

Мощность определяет пропускную способность каждой операции. При этом пропускная способность всей системы определяется т.н. «узким местом» (Bottle Neck – узкое горлышко), т.е. операцией с наименьшей мощностью. В данном случае это Операция 3, вследствие чего производственная система подобной структуры составляет 6 деталей в смену. Тогда производственные мощности других операций будут использоваться не полностью:

Операции 1 и 4 6*100%/10=60%

Операция 2 6*100%/15=40%.

Пропорциональность будет обеспечена в случае, если производительность (производственная мощность) каждой технологической операции будут равны.

Для рассматриваемого примера определим НОК производственной мощности по каждой операции:

НОК (10, 15, 6, 10)=30 (шт/смена).

Тогда, если на 1-й и 4-й операции организовать по 3 рабочих места, на 2-й операции организовать 2 рабочих места, и на 3-1 операции – 5 рабочих мест, то производительность всей производственной системы возрастет до 30 шт./смена. При этом производственная мощность каждой операции будет полностью использована (при условии наличия потребности в подобном количестве деталей).

Непрерывность – принцип, обеспечивающий непрерывную (без простоев) работу оборудования и рабочих, и непрерывную (без пролеживания) обработку деталей в процессе производства.

Непрерывность обработки деталей можно характеризовать показателем:

Кнепр=Траб/Тц,

где Траб – продолжительность рабочего времени изготовления детали;

Тц - общая продолжительность нахождения детали в производстве, включая пролеживание на отдельных операциях, между рабочими местами и т.п.

Реализация принципа непрерывностисостоит в ликвидации или сведении к минимуму всех видов пролеживания изделий в процессе их изготовления. Соблюдение этого принципа в значительной степени зависит от реализации принципа пропорциональности, так как если не обеспечена равная производительность смежных операций, то между ними неизбежно возникают пролеживания изделий. Поэтому для обеспечения максимальной непрерывности процесса производства любого вида изделий необходимо обеспечить пропорциональность этого процесса на уровне отдельных операций. Кроме того, пролеживания изделий могут возникать также вследствие посменного режима работы подразделений, при передаче изделий из одного подразделения в другое, перед их поступлением на сборку, т. е. вследствие различных организационных причин, сведение которых к минимуму является важным резервом повышения непрерывности процесса производства.

Параллельность – принцип, обеспечивающий совмещение операций во времени. Предусматривает одновременность выполнения всех или части операций по изготовлению изделия одного или нескольких наименований на различных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей.

Параллельность различных частей производственного процесса в общем случае может включать следующие частные виды:

1) параллельность в обработке изделий одного типа на одной операции за счет дублирования рабочих мест и использования пакетного способа обработки изделий;

2) параллельность в обработке партии однотипных изделий на различных операциях;

3) параллельность в обработке различных составных частей одного и того же изделия;

4) параллельность выполнения основных и вспомогательных операций и их элементов.

Прямоточность – принцип, предусматривающий наикратчайшие маршруты движения предметов труда в процессе производства (по рабочим местам, участкам, цехам).

Прямоточность достигается путем расположения производственных подразделений и рабочих мест в последовательности выполнения операций и исключения возвратных перемещений изделий. Наибольшая степень прямоточности может быть достигнута в том случае, когда изделия имеют одинаковые или сходные последовательности выполнения операций и одинаковые стадии производственного процесса. Реализация принципа прямоточности упорядочивает грузопотоки и уменьшает грузооборот на предприятии и в его подразделениях, а также сокращает время перемещения изделий в процессе их изготовления. Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков.

Ритмичность – принцип, характеризующий равномерность и повторяемость отдельных элементов производственного процесса во времени.

Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства:

ü ритмичность выпуска – выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени;

ü ритмичность работы - выполнение равного (или пропорционально меняющегося) объема работы в равные промежутки времени;

ü ритмичность производства - соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.

Гибкость – способность производственной системы быстро и экономично переходить на производство новой продукции.

Реализация принципа гибкости заключается в создании таких производственных систем, которые специализированы на выпуске широкой номенклатуры изделий и могут быстро и экономично перестраиваться с выпуска изделий одного типа на выпуск изделий другого типа в пределах установленной на данный момент номенклатуры, а также могут без значительного переоснащения изменять номенклатуру выпускаемой ими продукции. В современных условиях жесткой конкуренции реализация этого принципа является особенно важной в связи с высокими темпами научно-технического прогресса в отраслях приборостроения и быстрой сменяемостью изделий и их поколений.

5.2. Производственный цикл: состав, структура и длительность. Пути сокращения длительности производственного цикла

Предметы производства при их преобразовании в конкретное изделие проходят через большую совокупность основных и вспомогательных операций, образующих совместно с различными видами пролеживания изделия производственный цикл его изготовления.

Производственный цикл изготовления изделия - это упорядоченная совокупность всех процессов, через которые проходит изделие от начала до окончания его изготовления.

Основные характеристики производственного цикла:

ü структура

ü длительность .

Структура производственного цикла изготовления изделия - это состав и способ сочетания во времени всех процессов, осуществляемых над изделием и его компонентами при их изготовлении.

Состав процессов, образующих производственный цикл изготовления каждого изделия, строго индивидуален и определяется составом самого изделия, видом технологических процессов его изготовления и рядом других факторов. Обобщенный состав производственного цикла изготовления изделий (рис. 5.6) включает следующие два укрупненных вида процессов:

ü активные , в течение которых над изделием и его компонентами выполняются какие-либо производственные операции;

ü процесс пролеживания , в течение которого изделие и его компоненты не подвергаются каким-либо целенаправленным воздействиям.

По характеру воздействия на изделие и его компоненты активные процессы делятся на:

ü основные , включающие формообразующие, обработочные, сборочные, электромонтажные и регулировочно-настроечные операции;

ü вспомогательные , включающие операции контроля, испытания, перемещения, складирования и комплектования.

Пролеживания , в зависимости от времени их возникновения, делятся на:

ü пролеживания в рабочее время , включающие в себя:

§ пролеживания изделия во время выполнения рабочими подготовительно-заключительных работ;

§ внутрипартионные пролеживания, возникающие при изготовлении однотипных изделий партиями и включающие пролеживание изделия от начала изготовления партии до начала изготовления данного изделия партии и пролеживание изделия от момента окончания его изготовления до момента окончания изготовления всей партии;

§ пролеживания в ожидании освобождения рабочего места и возможности начала следующей операции;

§ пролеживания во время регламентированных перерывов на отдых рабочих;

§ пролеживания перед комплектованием в ожидании других изделий, входящих в сборочный комплект;

§ пролеживания при случайных нарушениях нормального хода процесса его производства.

ü пролеживания в нерабочее время , включающие в себя:

§ пролеживания во время перерывов на обед рабочих;

§ пролеживания между рабочими сменами (межсменное пролеживание);

§ пролеживания в выходные и праздничные дни.

Каждый конкретный вид изделия имеет индивидуальный цикл изготовления, в который могут входить все или только часть рассмотренных выше процессов, причем основные и вспомогательные процессы, а также пролеживания входят в этот цикл в самой различной последовательности и комбинации, составляя основу его структуры.

П р о и з в о д с т в е н н ы й ц и к л и з г о т о в л е н и я и з д е л и я	Активные процессы изготовления изделия	О с н о в н ы е	Формообразования
Обработочные
Сборочные
Электромонтажные
Регулировочно-настроечные
Вспомогательные	Контрольно-испытательные
Перемещения
Складирования
Комплектования
Пролеживания изделия	В рабочее время	При выполнении подготовительно-заключительных работ
Внутрипартионные
В ожидании начала следующей операции
Во время отдыха рабочих
В ожидании начала комплектования
При случайных нарушениях процесса производства
В нерабочее время	В обеденные перерывы
Между рабочими сменами
В выходные и праздничные дни

Обобщенный состав производственного цикла изготовления изделия

Другой важнейшей характеристикой производственного цикла изготовления изделия является его длительность.

Длительность производственного цикла изготовления изделия - это календарный период от момента начала до момента окончания изготовления изделия в целом, включая все его компоненты.

В общем виде она определяется как сумма неперекрывающихся длительностей активных процессов, естественных процессов, пролёживаний (рис. 5.7.).

Естественные процессы – это физико-химические процессы, связанные с изменением состояния конструкционных материалов и веществ, образующих изделие (нагревание, охлаждение, сушка, намачивание, отвердевание, кристаллизация, растворение и т.п.).

Длительность производственного цикла выражается в календарных днях.

При расчете длительности производственного цикла учитываются следующие элементы затрат рабочего времени:

ü подготовительно-заключительное время, которое рабочий затрачивает на ознакомление с порученной работой, подготовку к ней, а также на выполнение действий, связанных с ее окончанием;

ü оперативное время, которое затрачивается на выполнение производственной операции. Оперативное время включает:

ü основное время, затрачиваемое на выполнение основной операции технологического процесса;

ü вспомогательное время , затрачиваемое на выполнение вспомогательных действий (установка детали на станке, пуск станка, контрольные замеры, остановка станка, снятие детали и т.п.)

ü время обслуживания рабочего места, затрачиваемое на поддержание в надлежащем состоянии рабочего места (оборудования, оснастки, производственного помещения). Оно состоит из:

ü времени технического обслуживания (переналадка оборудования, поддержание его в рабочем состоянии);

ü времени организационного обслуживания (получение инструмента и его раскладка, уборка производственного помещения);

ü время перерывов на отдых и личные надобности - это время, необходимое для поддержания рабочего в нормальном состоянии. Включает пассивное время отдыха (затрачивается рабочим самостоятельно), а также активное время (проведение производственной гимнастики).

Время выполнения производственного задания нормируется.

Норма штучного времени Тшт

где То – норма оперативного времени, - доля времени на обслуживание рабочего времени, - доля времени на отдых и личные надобности (в процентах от оперативного времени).

Для расчета нормы времени при изготовлении партии деталей используется норма штучно-калькуляционного времени , определяемая по формуле:

где Тпз – норма подготовительно-заключительного времени (устанавливается на партию деталей), n – размер партии деталей.

Пути сокращения длительности производственного цикла.

Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции.

Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых - мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

ü сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования;

ü построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

ü сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

ü внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

Производственный процесс должен быть организован в соответствии с определенными принципами, способствующими улучшению экономических показателей работы предприятия.

Основными принципами рациональной организации любых процессов являются:

Специализация;

Пропорциональность;

Непрерывность;

Параллельность;

Прямоточность;

Ритмичность;

Гибкость.

Принцип специализации заключается в повышении производительности на основе закрепления однородных частей производственного процесса за отдельными элементами производственной системы. Принцип позволяет снизить производственные издержки путем повышения производительности работников (эффект кривой обучения) и концентр

Специализация может быть организована на предметном или технологическом принципах (см. схему).

Пропорциональность - принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность различных операций производственного процесса.

Пример . Производственная мощность 4-х операций по изготовлению партии деталей

Мощность определяет пропускную способность каждой операции. При этом пропускная способность всей системы определяется т.н. «узким местом» (Bottle Neck - узкое горлышко), т.е. операцией с наименьшей мощностью. В данном случае это Операция 3, вследствие чего производственная система подобной структуры составляет 6 деталей в смену. Тогда производственные мощности других операций будут использоваться не полностью:

Операции 1 и 4 6 * 100%/10 = 60%

Операция 2 6 * 100%/15 = 40%.

Пропорциональность будет обеспечена в случае, если производительность (производственная мощность) каждой технологической операции будут равны.

Для рассматриваемого примера определим НОК производственной мощности по каждой операции:

НОК (10, 15, 6, 10) = 30 (шт/смена).

Тогда, если на 1-й и 4-й операции организовать по 3 рабочих места, на 2-й операции организовать 2 рабочих места, и на 3-1 операции - 5 рабочих мест, то производительность всей производственной системы возрастет до 30 шт./смена. При этом производственная мощность каждой операции будет полностью использована (при условии наличия потребности в подобном количестве деталей).

Непрерывность - принцип, обеспечивающий непрерывную (без простоев) работу оборудования и рабочих, и непрерывную (без пролеживания) обработку деталей в процессе производства.

Непрерывность обработки деталей можно характеризовать показателем:

Кнепр = Траб/Тц,

Где Траб - продолжительность рабочего времени изготовления детали; Тц - общая продолжительность нахождения детали в производстве, включая пролеживание на отдельных операциях, между рабочими местами и т.п.

Параллельность - принцип, обеспечивающий совмещение операций во времени. Предусматривает одновременность выполнения всех операций по изготовлению изделия одного или нескольких наименований на различных рабочих местах.

Прямоточность - принцип, предусматривающий наикратчайшие маршруты движения предметов труда в процессе производства (по рабочим местам, участкам, цехам).

Ритмичность - принцип, характеризующий равномерность и повторяемость отдельных элементов производственного процесса во времени.

Различают :

Ритмичность выпуска - выпуск равного (или пропорционально меняющегося) количества продукции через равные промежутки времени;

Ритмичность работы - выполнение равного (или пропорционально меняющегося) объема работы в равные промежутки времени.

Гибкость - способность производственной системы быстро и экономично переходить на производство новой продукции.

Надежность - принцип, обеспечивающий бесперебойную работу производственной системы в определенный промежуток времени.

Организация производственных процессов во времени .

Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия.

Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращаются в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов.

В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также продолжительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом исходят из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного времени при одном и том же подготовительно-заключительном периоде.

Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования — необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.

В наиболее общем виде длительность производственного цикла Тц выражается формулой

Тц = Тт + Tn-3 + Те + Тк + Ттр + Тмо + Тпр, (3.1)

где Тт — время технологических операций; Tn-3 — время работ подготовительно-заключительного характера; Те — время естественных процессов; Тк — время контрольных операций; Ттр — время транспортирования предметов труда; Тмо — время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы); Тпр — время перерывов, обусловленных режимом труда.

Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл Тц.оп.

Операционный цикл — это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Методы расчета длительности производственного цикла .

Необходимо различать производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы — сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном виде движениявся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.

Расчет цикла простого производственного процесса . Операционный производственный цикл партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается так:

где n — количество деталей в производственной партии, шт.; rоп — число операций технологического процесса; tштi — норма времени на выполнение каждой операции, мин; Ср.мi — количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции.

Схема последовательного вида движения представлена на рис. 3.1, а. По данным, приведенным в схеме, рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей, обрабатываемых на четырех рабочих местах:

Тц.посл = 3 (tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) = 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) = 25,5 мин.

Формула для расчета длительности операционного цикла при параллельном виде движения:

где — время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.

Рис. 3.1, а. График производственных циклов при последовательном движении партий деталей

График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рис. 3.1, б. По графику можно определить длительность операционного цикла при параллельном движении:

Тц.пар = (tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4)+ (3 - 1) tшт3= 8,5 + (3 - 1) 4 = 16,5 мин.

Рис. 3.1, б. График производственных циклов при параллельно-последовательном движении партий деталей

При параллельно-последовательном виде движения происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Существует два вида сочетания смежных операций во времени. Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то можно применять параллельный вид движения деталей. Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции.

Схема параллельно-последовательного вида движения приведена на рис. 10.4, в. В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций: первая и вторая операции — АВ - (3 - l) tшт2; вторая и третья операции — ВГ = А¢Б¢ - (3 -1) tшт3; третья и четвертая операции — ДЕ - (3 - 1) tшт4 (где tшт3 и tшт4 имеют более короткое время tшт.кор из каждой пары операций). Формулы для расчета

При выполнении операций на параллельных рабочих местах :

Рис. 3.1, в. График производственных циклов при параллельном движении партий деталей

При передаче изделий транспортными партиями :

где — время на выполнение наиболее короткой операции.

Пример расчета длительности цикла по формуле (3.5):

Тц.п-п = 25,5 - 2 (1 + 1 + 1,5) = 18,5 мин.

Производственный цикл изготовления партии деталей включает не только операционный цикл, но и естественные процессы и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае длительность цикла для рассмотренных видов движения определяется по формулам:

где rоп — количество технологических операций; Ср.м — количество параллельных рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции; tмо — время межоперационного пролеживания между двумя операциями, ч; Тсм — длительность одной рабочей смены, ч; dсм — число смен; Кв.н — планируемый коэффициент выполнения норм на операциях; Кпер — коэффициент перевода рабочего времени в календарное; Те — длительность естественных процессов.

Расчет длительности цикла сложного процесса .

Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали из числа тех, которые подаются на первые операции сборочного цеха. Длительность производственного цикла изделия может быть рассчитана по формуле

Тц.п = Тц.д + Тц.б, (3.9)

где Тц.д — длительность производственного цикла изготовления ведущей детали, календ. дн.; Тц.б — длительность производственного цикла сборочных и испытательных работ, календ. дн.

Рис. 3.2. Цикл сложного процесса

Для определения длительности цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этого составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На рис. 3.2 приведен цикловой график сложного процесса. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.

Пути и значение обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла .

Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции. Исследования, выполненные на ряде предприятий г. Харькова, показали, что там, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, чем на заводах, где длительность цикла равна 19-36 дням, и на 61% больше, чем на заводе, где продукция имеет цикл выше 36 дней.

Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых — мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать :

Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования;

Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

Внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.