Equipement pour la détection des défauts des tuyaux. Détection des défauts des joints soudés. Inspection visuelle et mesure de l'ovalisation

La fin des travaux de soudage est le début du contrôle qualité des joints soudés. Après tout, il est clair que le fonctionnement à long terme de la structure préfabriquée dépend de la qualité du travail effectué. La détection des défauts des joints soudés est une méthode de contrôle des joints soudés. Il y en a plusieurs, il vaut donc la peine de bien comprendre le sujet.

Il y a des défauts visibles dans la soudure et invisibles (cachés). Les premiers peuvent être facilement vus avec les yeux, certains d'entre eux ne sont pas très grands, mais avec une loupe, il n'est pas difficile de les détecter. Le deuxième groupe est plus étendu et ces défauts sont situés à l'intérieur du corps de la soudure.

Les vices cachés peuvent être détectés de deux manières. La première méthode est non destructive. La seconde est destructrice. La première option, pour des raisons évidentes, est la plus utilisée.

Méthode non destructive de contrôle qualité des soudures Dans cette catégorie, plusieurs méthodes sont utilisées pour contrôler la qualité des soudures.

• Inspection visuelle (externe).
• Contrôle magnétique.
• Détection des défauts de rayonnement.
• Ultrasonique.
• Capillaire.
• Contrôle des joints soudés pour la perméabilité.

Il existe d'autres moyens, mais ils sont rarement utilisés.

inspection visuelle

À l'aide d'un examen externe, il est possible d'identifier non seulement les défauts visibles dans les coutures, mais également les défauts invisibles. Par exemple, l'inégalité de la couture en hauteur et en largeur indique qu'il y a eu des interruptions de l'arc pendant le processus de soudage. Et c'est une garantie que la couture à l'intérieur manque de pénétration.

Comment effectuer une inspection.

• La couture est nettoyée du tartre, des scories et des gouttes de métal.
• Ensuite, il est traité avec de l'alcool technique.
• Après un autre traitement avec une solution à dix pour cent d'acide nitrique. C'est ce qu'on appelle la gravure.
• La surface de la couture est propre et mate. Les plus petites fissures et pores sont clairement visibles dessus.

Attention! L'acide nitrique est un matériau qui corrode le métal. Par conséquent, après inspection, la soudure métallique doit être traitée avec de l'alcool.

La boucle a déjà été évoquée. Avec cet outil, vous pouvez détecter les défauts rares sous la forme de fines fissures de moins d'un cheveu d'épaisseur, de brûlures, de petites contre-dépouilles et autres. De plus, à l'aide d'une loupe, vous pouvez contrôler si la fissure se développe ou non.

Lors de l'examen, vous pouvez également utiliser un pied à coulisse, des modèles, une règle. Ils mesurent la hauteur et la largeur de la couture, son emplacement longitudinal uniforme.

Contrôle magnétique des soudures

Les méthodes magnétiques de détection des défauts sont basées sur la création d'un champ magnétique qui pénètre dans le corps de la soudure. Pour cela, un appareil spécial est utilisé, dans le principe de fonctionnement duquel les phénomènes d'électromagnétisme sont intégrés.

Il existe deux façons d'identifier un défaut dans une connexion.

1. Avec l'utilisation de poudre ferromagnétique, généralement du fer. Il peut être utilisé à la fois sec et humide. Dans le second cas, la poudre de fer est mélangée à de l'huile ou du kérosène. Il est saupoudré sur la couture et un aimant est installé de l'autre côté. Aux endroits où il y a des défauts, la poudre s'accumulera.
2. A l'aide d'une bande ferromagnétique. Il est posé sur la couture et, d'autre part, l'appareil est installé. Tous les défauts qui apparaissent à la jonction de deux flans métalliques seront affichés sur ce film.

Cette version de la détection des défauts des joints soudés peut être utilisée pour tester uniquement les joints ferromagnétiques. Les métaux non ferreux, les aciers nickelés et autres ne sont pas contrôlés de cette manière.

Contrôle des rayonnements

C'est essentiellement une radiographie. Des appareils coûteux sont utilisés ici et le rayonnement gamma est nocif pour l'homme. Bien que ce soit le moyen le plus sûr de détecter les défauts dans la soudure. Ils sont bien visibles sur le film.

Détection de défauts par ultrasons

Il s'agit d'une autre option précise pour détecter les défauts dans une soudure. Il est basé sur la propriété des ondes ultrasonores à être réfléchies par la surface de matériaux ou de supports de densités différentes. Si la soudure ne présente pas de défauts à l'intérieur, c'est-à-dire que sa densité est uniforme, les ondes sonores la traverseront sans interférence. S'il y a des défauts à l'intérieur, et qu'il s'agit de cavités remplies de gaz, alors deux milieux différents sont obtenus à l'intérieur : le métal et le gaz.

Par conséquent, les ultrasons seront réfléchis par le plan métallique du pore ou de la fissure et reviendront en s'affichant sur le capteur. Il convient de noter que différents défauts reflètent les ondes différemment. Par conséquent, il est possible de classer le résultat de la détection de défauts.

C'est le moyen le plus pratique et le plus rapide de contrôler les joints soudés dans les pipelines, les navires et autres structures. Son seul inconvénient est la difficulté de décoder les signaux reçus, c'est pourquoi seuls des spécialistes hautement qualifiés travaillent avec de tels appareils.

Contrôle capillaire

Les méthodes de contrôle des soudures par la méthode capillaire sont basées sur les propriétés de certains liquides à pénétrer dans le corps des matériaux à travers les plus petites fissures et pores, canaux structurels (capillaires). Plus important encore, cette méthode peut contrôler tous les matériaux de densité, de taille et de forme différentes. Peu importe qu'il s'agisse de métal (noir ou non ferreux), de plastique, de verre, de céramique, etc.

Les liquides pénétrants s'infiltrent dans toutes les imperfections de la surface, et certains d'entre eux, comme le kérosène, peuvent traverser de part en part des produits assez épais. Et surtout, plus la taille du défaut est petite et plus l'absorption du liquide est élevée, plus le processus de détection du défaut est rapide, plus le liquide pénètre profondément.

Aujourd'hui, les spécialistes utilisent plusieurs types de liquides pénétrants.

Pénétrants

De l'anglais, ce mot est traduit par absorbant. Actuellement, il existe plus d'une dizaine de formulations de ressuage (à base d'eau ou de liquides organiques : kérosène, huiles, etc.). Ils ont tous une faible tension superficielle et un fort contraste de couleurs, ce qui les rend faciles à voir. C'est-à-dire que l'essence de la méthode est la suivante: un pénétrant est appliqué sur la surface de la soudure, il pénètre à l'intérieur, s'il y a un défaut, il est peint du même côté après avoir nettoyé la couche appliquée.

Aujourd'hui, les fabricants proposent différents fluides pénétrants avec différents effets de détection de défauts.

• Luminescent. D'après leur nom, il est clair qu'ils incluent des additifs luminescents. Après avoir appliqué un tel liquide sur le joint, vous devez briller sur le joint avec une lampe ultraviolette. S'il y a un défaut, les substances luminescentes brilleront et cela sera visible.
• Coloré. Les liquides contiennent des colorants lumineux spéciaux. Le plus souvent, ces colorants sont rouge vif. Ils sont clairement visibles même en plein jour. Appliquez un tel liquide sur la couture et si des taches rouges apparaissent de l'autre côté, le défaut est alors détecté.

Il existe une division des pénétrants par sensibilité. La première classe est celle des liquides, qui peuvent être utilisés pour déterminer les défauts d'une taille transversale de 0,1 à 1,0 microns. La deuxième classe est jusqu'à 0,5 microns. Cela tient compte du fait que la profondeur de la faille doit dépasser sa largeur de dix fois.

Vous pouvez appliquer des pénétrants de n'importe quelle manière, aujourd'hui des bidons avec ce liquide sont proposés. Ils sont fournis avec des nettoyants pour nettoyer la surface défectueuse et un révélateur, à l'aide desquels la pénétration du pénétrant est détectée et le motif est affiché.

Comment bien faire les choses.

• La couture et les zones de couture doivent être soigneusement nettoyées. Les méthodes mécaniques ne peuvent pas être utilisées, elles peuvent faire pénétrer la saleté dans les fissures et les pores eux-mêmes. Utilisez de l'eau tiède ou de l'eau savonneuse, la dernière étape consiste à nettoyer avec un nettoyant.
• Parfois, il devient nécessaire de décaper la surface de la couture. La chose principale après cela est d'éliminer l'acide.
• Toute la surface est séchée.
• Si le contrôle qualité des joints soudés de structures métalliques ou de canalisations est effectué à des températures inférieures à zéro, le joint lui-même doit être traité avec de l'alcool éthylique avant l'application de pénétrants.
• Un liquide absorbant est appliqué, qui doit être retiré après 5 à 20 minutes.
• Après cela, un révélateur (indicateur) est appliqué, qui extrait un pénétrant des défauts de la soudure. Si le défaut est petit, alors vous devrez vous armer d'une loupe. S'il n'y a pas de changement à la surface de la couture, il n'y a pas de défauts.

Kérosène

Cette méthode peut être désignée comme la plus simple et la moins chère, mais cela ne diminue en rien son efficacité. Il est réalisé à l'aide de cette technologie.

• Nettoyez le joint de deux ébauches métalliques de la saleté et de la rouille des deux côtés du joint.
• D'une part, une solution de craie est appliquée sur la couture (400 g pour 1 litre d'eau). Il faut attendre que la couche appliquée sèche.
• Le kérosène est appliqué au verso. Il faut humidifier abondamment en plusieurs approches pendant 15 minutes.
• Vous devez maintenant observer le côté où la solution de craie a été appliquée. Si des motifs sombres (taches, lignes) apparaissent, cela signifie qu'il y a un défaut dans la soudure. Ces dessins ne feront que s'agrandir avec le temps. Ici, il est important de déterminer avec précision les points de sortie du kérosène, par conséquent, après la première application de celui-ci sur la couture, il est nécessaire de surveiller immédiatement. À propos, des points et de petites taches indiqueront la présence de fistules, de lignes - la présence de fissures. Cette méthode est très efficace dans les options de connexion, par exemple, tuyau à tuyau. Lors du soudage de métaux superposés, il est moins efficace.

Méthodes de contrôle de la qualité des joints soudés pour la perméabilité

Fondamentalement, cette méthode de contrôle est utilisée pour les conteneurs et réservoirs fabriqués par soudage. Pour ce faire, vous pouvez utiliser des gaz ou des liquides qui remplissent le récipient. Après cela, une pression excessive est créée à l'intérieur, poussant les matériaux vers l'extérieur.

Et s'il y a des défauts aux endroits où les conteneurs sont soudés, du liquide ou du gaz commencera immédiatement à les traverser. Selon le composant de contrôle utilisé dans le processus de vérification, il existe quatre options : hydraulique, pneumatique, pneumohydraulique et dépression. Dans le premier cas, un liquide est utilisé, dans le second, un gaz (même de l'air), et le troisième est un combiné. Et le quatrième est la création d'un vide à l'intérieur du réservoir, qui, à travers des coutures défectueuses, aspirera des substances colorantes appliquées à l'extérieur de la couture dans le réservoir.

Avec la méthode pneumatique, le gaz est pompé dans le récipient, dont la pression dépasse la valeur nominale de 1,5 fois. De l'extérieur, une solution savonneuse est appliquée sur la couture. Les bulles indiqueront la présence de défauts. Lors de la détection des défauts hydrauliques, du liquide est versé dans le récipient à une pression 1,5 fois supérieure à celle de travail et la section proche de la soudure est taraudée. L'apparition de liquide indique la présence d'un défaut.

Ce sont les options de détection des défauts des pipelines, des réservoirs et des structures métalliques qui sont aujourd'hui utilisées pour déterminer la qualité de la soudure. Certains d'entre eux sont assez complexes et coûteux. Mais les principaux sont simples, et donc souvent utilisés.

Le vieillissement des canalisations en fonctionnement continu depuis plus de 20 ans est :

• oléoducs - 60%,
• gazoducs - 40%.

La base de l'objectif qui se fixe diagnostic de pipeline, est le constat de corrosion. La résolution de ce problème garantira un fonctionnement sans problème et augmentera la durée de vie. De plus, les tâches de diagnostic incluent la réduction du coût de livraison du vecteur énergétique et son économie.

Le diagnostic comprend - les méthodes acoustiques, magnétométriques et optoélectroniques. Pour leur mise en œuvre, un équipement spécial est utilisé.

Ces méthodes sont conçues pour prévenir l'apparition d'urgences par la détection précoce des sites de dommages qui précèdent le développement de la corrosion. Les appareils vous permettent d'indiquer non seulement le lieu de destruction possible, mais également son type.

L'introduction à la pratique généralisée du diagnostic permet d'améliorer la fiabilité et l'efficacité économique des organisations de transport de gaz et de pétrole, ainsi que le logement et les services communaux.

Transport par pipeline et contrôle non destructif

En ce qui concerne les installations de transport par conduites, plusieurs principes de contrôle sont appliqués. L'attention principale est accordée aux appareils et équipements fonctionnant dans des conditions difficiles de haute pression, de fluctuations de température et autres. Les pipelines sont des objets typiques de contrôle, d'essais non destructifs, dont les méthodes et les techniques sont bien développées, et les équipements nécessaires peuvent être achetés ou loués sans délai.

Détection de défauts par ultrasons de grandes pièces moulées pour le transport par pipeline

Le plus souvent utilisé pour tester les tuyaux contrôle non destructif par ultrasons, pour la mise en œuvre desquels de nombreux appareils et appareils ont été développés et sont en cours de production. Au besoin, il est possible d'utiliser la méthode des rayons X, d'autres méthodes, car dans ce genre de vérification, ce n'est pas le fait du contrôle qui est important, mais son résultat pratique.

Outre les pipelines, ce type de transport comporte plusieurs objets plus typiques qui nécessitent un contrôle, par exemple des stations de pompage, des équipements de stockage de gaz, des réservoirs, des usines de production de gaz liquéfié et bien plus encore.

Une étape importante a été franchie dans le contrôle continu de la qualité des canalisations avec la mise en service de projectiles spéciaux capables d'effectuer de nombreuses opérations de contrôle à l'intérieur des canalisations, notamment la vérification de la qualité du métal et de la soudure, des indicateurs géométriques de base et d'autres données.

Laboratoire scientifique et de production "PROcontrol" fournit une gamme de services pour le diagnostic technique multiparamètres des canalisations d'alimentation en eau froide / chaude.

Nous réalisons des diagnostics complexes par des méthodes ultrasonores et magnétiques, selon la méthodologie de surveillance des pipelines d'OAO MIPC. Selon les résultats du contrôle, des zones de défauts sont identifiées.

Le système de test par ultrasons se compose de grilles spéciales, appelées anneaux, qui s'enroulent autour du tuyau testé. L'anneau transmet une série d'ondes ultrasonores dirigées et reçoit les signaux réfléchis. L'état du pipeline, les "défauts possibles" sous forme de corrosion et / ou une diminution de l'épaisseur de la section de paroi sont déterminés par les réflexions des lieux de changement dans la section transversale du tuyau. Les résultats du traitement du signal d'écho sont affichés sous la forme d'un graphique, où la distance à l'anneau est affichée le long de l'axe des abscisses, et sous la forme d'un balayage horaire.

Notre laboratoire mène des recherches sur la possibilité de déterminer les sections de corrosion de la canalisation sur des bancs spécialisés avec des défauts de référence.

Défauts dans le métal de base des tuyaux et des joints soudés du banc d'essai : zone de corrosion par piqûres (a), accumulation de défauts de type fissure dans le métal de base du tuyau (b), défaut de type fissure dans la soudure longitudinale (c ).

Un détecteur de défauts à ultrasons est un appareil de mesure et de contrôle de l'épaisseur de produits conducteurs d'ultrasons. Cet appareil vous permet de détecter les défauts des matériaux métalliques, plastiques et composites, ainsi que de déterminer les coordonnées et les dimensions conditionnelles du mariage. Un détecteur de défauts à ultrasons aide à identifier les pores, le manque de pénétration, les lignes capillaires, les inclusions de scories, les contre-dépouilles, les délaminages et autres perturbations structurelles.

Principe de fonctionnement du détecteur de défauts

Lorsqu'elles se déplacent dans un milieu homogène, les ondes sonores ne changent pas de trajectoire. Leur réflexion se produit à la frontière séparant les milieux avec différentes impédances acoustiques spécifiques. Plus cette valeur diffère, plus une partie importante de l'onde sonore sera réfléchie par l'interface. Un détecteur de défauts à ultrasons génère, convertit les mesures et enregistre les données sur l'amplitude de vibration. Les informations obtenues lors de l'analyse sont affichées sur un moniteur équipé d'un détecteur de défauts à ultrasons.

Un détecteur de défauts à ultrasons peut être acheté auprès du groupe de sociétés GEO-NDT. Pour plus d'informations, vous pouvez contacter les téléphones répertoriés dans la section "" ou utiliser le courrier électronique.

Résultats de test

Le complexe de moteurs de recherche développé matériel (A2075 SoNet, A1550 IntroVisoN, Vector 2008.) a été testé en fonctionnement à la fois sur des éprouvettes de conduites et en conditions réelles sur la canalisation en cours de ré-isolation. La Fig. 4 et dans le tableau,

où l'interprétation des images obtenues et les conclusions sur la détection des défauts sont données. Le tuyau est situé sur le territoire de la base expérimentale (0E6) 000 VNIIGAZ. En haut de la fig. La figure 4 montre un schéma de localisation des défauts et des modèles de défauts dans la conduite d'essai. Ci-dessous le schéma est un scan de ce tuyau avec des images de défauts sous forme de taches. L'axe X sur le diagramme et le balayage est dirigé le long de l'axe du tuyau et est gradué en mètres. L'axe Y (axe Z sur les scans) est dirigé le long de la circonférence du tuyau et a des divisions correspondant au système de 12 heures avec l'origine de la génératrice supérieure du tuyau. Le sens de comptage le long de l'axe Y est choisi dans le sens des aiguilles d'une montre vu de l'extrémité du tuyau à gauche sur la Fig. 4. On peut voir que les positions des défauts et des modèles sur le schéma et le motif de balayage coïncident assez bien. Le décalage de toutes les images de l'image numérisée vers le bas le long de l'axe Y, par rapport au schéma, d'environ 0,5 h est dû au fait que la trajectoire du dispositif de numérisation n'a pas été posée exactement le long de la génératrice supérieure du tuyau, a à la position de 11,5 h On voit également que des défauts concentrés sous forme de perçages d'un diamètre de 10 mm à une profondeur d'environ la moitié de l'épaisseur de paroi se situent au seuil de détection. Une coupure transversale de 260 mm de long n'a pas été détectée du fait que pour une onde ultrasonore se propageant le long de celle-ci, son début et sa fin sont des inhomogénéités de petites tailles d'onde. Dans le même temps, tous les longitudinaux défauts dans les parois des tuyaux. Le SCR et la coupe longitudinale sont clairement visibles sur le scan. Scanogramme sur la fig. 5

reçu à balayage d'un tuyau à un seul joint d'un diamètre de 1420 mm., qui était en fonctionnement à long terme et coupé du pipeline en raison de l'apparition de SCC dans celui-ci. Le tuyau est situé sur le territoire de DOAO Orgenergogaz. Deux zones SCC et de nombreux centres de corrosion par piqûres y ont été trouvés, la première zone SCC (sa photographie à gauche sur la Fig. 5) contient des fissures d'une profondeur maximale de 2 mm. La profondeur des fissures après leur détection par l'IntroVisor A1550 a été mesurée avec un détecteur de défauts conventionnel. L'ouverture des fissures est si petite qu'elles sont presque invisibles à la surface du tuyau. Cette zone a pour coordonnées 6,75 m le long de l'axe X (le long de la distance depuis le début du balayage) et 0,5 m le long de l'axe Z (le long de la circonférence du tuyau). La deuxième zone SCC (Photo sur la Fig. 5 à droite) est une chaîne de fissures ouvertes d'une longueur totale d'environ 180 mm et d'une profondeur maximale de 7 mm. Ses coordonnées sont de 9,75 m de portée et de 0,7 m de circonférence du tuyau. Le scan montre également l'image d'une soudure longitudinale - 155 m de circonférence Deux lignes rouges longitudinales (0 et 23 m) correspondent au début et à la fin de la zone de contrôle. Essais Scanner détecteur de défauts A2075 SoNet en conditions réelles (Fig. 6)

ont été réalisées sur une section linéaire d'un gazoduc d'un diamètre de 1220 mm près de la ville d'Ukhta. Parallèlement, l'influence de la qualité du décapage des conduites, des résidus d'apprêt, de la pluie et de la neige, du sol adhérent sur les résultats du contrôle a été étudiée. De plus, l'immunité au bruit de l'appareil a été évaluée lors de tests dans des conditions d'interférences acoustiques et électromagnétiques provenant d'une machine de nettoyage en fonctionnement. Sur la fig. sept

montré scanogramme section sans défaut de la canalisation sans isolation avec un nid-de-poule en surface, résultant apparemment d'un coup avec un pince-tube métallique. Le nid-de-poule mesure 15 mm de long, 5 mm de large et 3 mm de profondeur. Il est dévié de l'axe longitudinal de la conduite d'environ 30. L'image du nid-de-poule sur le scan est bien visible dans la zone de coordonnées 1,3 1,4 m de distance et 0,39 m le long de la circonférence de la conduite. Images de soudures longitudinales aux positions 0,75 et 1,25 m autour de la circonférence. Les bandes rouges en pointillés au bas du scan sont des images des signaux qui sont passés autour du tuyau. Tous les défauts constatés lors des tests du scanner - détecteur de défauts А2075 SoNet, ont été examinés en détail à l'aide d'un tomographe IntroVisor A1550 et leurs paramètres ont été mesurés. Sur la fig. huit

Un tomogramme de la paroi (17,2 mm d'épaisseur) d'un tuyau de gazoduc principal d'un diamètre de 1420 mm avec une fissure de corrosion de 10 mm de profondeur est montré. L'axe de coordonnées vertical sur le tomogramme est l'axe de profondeur et l'axe horizontal coïncide avec l'axe longitudinal de l'ouverture du réseau d'antennes du tomographe. Le contrôle a été effectué par un réseau d'antennes d'ondes transversales à une fréquence de 4 MHz. L'image de la fissure sur le tomogramme est située à une distance de 26 mm de l'origine des coordonnées, qui coïncide avec le centre de l'ouverture du réseau d'antennes. La fissure est matérialisée par deux points rouges (Fig. 8). La tache supérieure est causée par le signal du réflecteur d'angle formé par l'embouchure de la fissure et la surface extérieure du tuyau. La tache inférieure à 10 mm de profondeur est le résultat de la diffraction des ultrasons en pointe de fissure. Les points intermédiaires de la fissure ne sont pas visibles du fait de la surface interne de la fissure, qui est miroir pour les ultrasons, et ne restitue pas la réflexion des signaux selon des trajectoires coïncidant avec les trajectoires de propagation des signaux de sondage. Comme vous pouvez le voir, l'opérateur peut mesurer la hauteur réelle des fissures directement sur l'écran de l'appareil sans avoir recours à la numérisation. réseau d'antennes dans la direction perpendiculaire à la fissure, il convient de noter que ce tomogramme a été reconstruit en utilisant à la fois un rayonnement ultrasonore direct et réfléchi par la surface inférieure de la paroi de la conduite. Les tests ont confirmé l'efficacité des solutions proposées et ont démontré la haute sensibilité de l'équipement, son fonctionnement stable sous l'influence d'un large éventail de facteurs défavorables, l'immunité au bruit et la capacité de contrôler à des distances allant jusqu'à 10 m de la machine de nettoyage, la fiabilité et une marge de sécurité suffisante des composants mécaniques et électroniques. Établi scanner détecteur de défauts bien compatible avec les équipements utilisés dans le processus de réisolation des canalisations et peut être introduit dans la chaîne technologique. Son dispositif de balayage doit se déplacer directement derrière la machine à décaper à une distance de 30 à 40 de plus. Ensuite, l'impact du bruit et de la poussière primaire sur l'équipement et l'opérateur sera minime.

Conclusion

1. À la suite de recherches, une combinaison innovante de méthodes CND pour diagnostiquer les canalisations lors de leur réisolation a été proposée et des outils techniques ont été développés pour apporter une solution globale à ce problème.

2. Un détecteur de défauts mobile à ultrasons A2075 SoNet a été développé, conçu pour inspecter le métal de base du corps de tuyau avec une capacité allant jusqu'à six mètres linéaires par minute sans l'utilisation de liquides de contact.

3. L'inspection en ligne des zones suspectes détectées par un scanner de défauts peut être effectuée à l'aide d'un détecteur de défauts manuel à courants de Foucault multicanal Vector 2008, qui permet de visualiser et de localiser l'emplacement des fissures de corrosion sous contrainte.

4. Le problème de la mesure de la profondeur des fissures de corrosion sous contrainte est résolu avec succès par le tomographe à ultrasons portatif A1550 IntroVisor utilisant des réseaux d'antennes phasées fonctionnant sur des ondes transversales.

5. Les travaux pratiques du complexe de l'équipement de détection des défauts créé ont confirmé l'efficacité des méthodes proposées, l'opérabilité de l'équipement dans des conditions climatiques et opérationnelles difficiles et ont montré la possibilité d'inclure le complexe dans la chaîne technologique de réisolation des canalisations .

b. Avec un certain raffinement et une amélioration des moyens techniques développés, ils amélioreront la fiabilité des diagnostics de pipeline et la qualité des travaux de réparation lors d'une révision majeure, ce qui entraînera invariablement une augmentation de la fiabilité opérationnelle des pipelines.

Pendant une longue période d'utilisation, les canalisations sont exposées à des influences environnementales externes et internes négatives. En conséquence, le métal se dégrade, des formations corrosives se forment dessus, des fissures et des éclats apparaissent et d'autres types de défauts. Il semblerait que lors de la création d'un projet de pipeline utilisant des technologies modernes, une protection complète des communications principales devrait être assurée.

Mais, malheureusement, il est impossible d'exclure complètement la survenue de dommages. Pour éviter que de petits défauts ne deviennent un problème sérieux, différents types de contrôle sont utilisés.

L'un d'eux, qui ne prévoit pas le retrait du système principal pour réparation, est la détection des défauts des pipelines.

Cette méthode de diagnostic est largement utilisée. Son utilisation vous permet d'identifier les types de défauts suivants :

• perte de niveau d'étanchéité;
• perte de contrôle de l'état de tension;
• violation des joints soudés;
• la dépressurisation des soudures sont d'autres paramètres responsables du fonctionnement fiable des autoroutes.

Vous pouvez vérifier de cette façon :

• réseau de chauffage ;
• réseau de distribution de gaz ;
• oléoducs ;
• conduites d'eau, etc.

La détection des défauts est capable à 100 % d'identifier les défauts et de prévenir les accidents graves. , et de nouveaux modèles de détecteurs de défauts sont testés. En plus de tout cela, diverses analyses sont effectuées afin d'améliorer par la suite le travail des fonds.

Détection de défauts par ultrasons

La détection des défauts par ultrasons du pipeline a d'abord été fournie par Sokolov S.Ya. en 1928. Il a été créé sur la base de l'étude du mouvement des vibrations ultrasonores,
qui étaient sous le contrôle du détecteur de défauts.

Décrivant le principe de fonctionnement de ces dispositifs, il convient de noter que l'onde sonore ne change pas la direction de son mouvement dans un milieu qui a la même structure. Lorsque le milieu est séparé par un obstacle acoustique spécifique, une réflexion de l'onde est obtenue.

Vidéo:

Plus le nombre de ces obstacles est élevé, plus les ondes seront réfléchies par la frontière qui sépare le milieu. La capacité à détecter de petits défauts séparément les uns des autres détermine la longueur de l'onde sonore. Et en même temps, cela dépend de la fréquence des vibrations sonores.

Les diverses tâches rencontrées lors de la détection de défauts par ultrasons ont conduit au fait qu'il existe de grandes opportunités pour cette méthode de dépannage. Parmi celles-ci, il existe cinq options principales :

1. Echo est un lieu.
2. méthode de l'ombre.
3. Ombre miroir.
4. Miroir.
5. Delta est le chemin.

Les instruments d'inspection par ultrasons d'aujourd'hui sont équipés de plusieurs options de mesure en même temps. Et ils le font dans différentes combinaisons.

Ces mécanismes se distinguent par une très grande précision; en conséquence, la résolution spatiale résiduelle et la fiabilité de la conclusion finale sur la défectuosité du pipeline ou de ses parties sont obtenues aussi fidèlement que possible.

Analyse par ultrasons ne cause aucun dommage de la conception étudiée et permet d'effectuer tous les travaux le plus rapidement possible et sans nuire à la santé humaine.

La détection de défauts par ultrasons est un système accessible pour surveiller les joints et les coutures à tous égards. Le fait que cette méthode repose sur une forte possibilité de pénétration des ondes ultrasonores à travers le métal.

Analyse de soudure

La détection des défauts des soudures des pipelines est une procédure obligatoire avant la mise en service des principales communications, en particulier celles passant sous terre.

Dans toute conception, la soudure était un point faible, pour ces raisons leur qualité doit toujours être sous contrôle. Les soudures ont une responsabilité importante - elles déterminent l'étanchéité et la qualité de la structure finie dans son ensemble.

L'essence de diverses approches pour l'analyse de tels joints est l'évaluation de certaines propriétés physiques qui caractérisent la fiabilité et la résistance du pipeline. La détection des défauts détermine non seulement la taille des défauts, mais évalue également la qualité des soudures. Cette évaluation comprend :

1. indicateur de force;
2. la capacité de résister aux formations de corrosion;
3. degré de plasticité;
4. la structure du métal fondu et la zone qui l'entoure ;
5. la quantité et la taille du défaut.

La méthode d'examen par ultrasons est l'une des principales méthodes de détection des défauts dans les soudures.

Vidéo : Présentation du détecteur de défauts à particules magnétiques

La détection des défauts des joints soudés des pipelines présente les avantages suivants.

• Révision rapide.
• Haute précision de recherche.
• Petit coût.
• Innocuité absolue pour l'homme.
• Mobilité utilisée pour tester les appareils.
• Capacité à effectuer le contrôle de la qualité d'un pipeline fonctionnel.

La procédure de détection des défauts la plus simple est une inspection visuelle. Visuellement - la méthode de mesure permet, sur la base des premiers résultats obtenus lors d'un examen externe, de déterminer la présence de nombreux défauts.

À l'aide de cette inspection, le niveau de qualité des joints soudés finis est vérifié. Ce type d'étude est utilisé indépendamment des autres types de contrôle. Le plus souvent, il est très informatif et, en plus, c'est le moins cher.

Cette méthode révèle des écarts par rapport aux dimensions nominales. Dans le même temps, la surface du pipeline est soigneusement nettoyée de la saleté, des éclaboussures de métal, des formations de rouille, du tartre, de l'huile et d'autres contaminants.

La zone d'attention comprend les soudures et la zone adjacente à celles-ci. Toutes les lacunes trouvées à ce stade sont éliminées avant que d'autres méthodes de détection des défauts ne soient exécutées.

Par exemple, des différences nettement prononcées dans la hauteur de la soudure indiquent que l'arc a été interrompu pendant le soudage.

Pendant la période des mesures de vérification, il est recommandé de traiter ces joints avec une solution à 10% d'acide nitrique. Si des violations géométriques grossières sont perceptibles, cela indique une violation de la qualité de la soudure.

Vidéo : La vidéo donne un bref aperçu des appareils à ultrasons TG 110-DL, Avenger EZ

Les avantages de cette méthode de recherche sont les suivants :

• Le plus souvent, cette opération prend un peu de temps.
• Petit coût de vérification.
• La sécurité de cette procédure pour la santé humaine.
• Vous pouvez vérifier le pipeline existant.

Eh bien, où sans inconvénients:

• Possibilité d'action destructrice.
• Le besoin de réactifs spéciaux et d'autres consommables.
• Les prototypes après ce processus n'étaient pas toujours récupérables.

Détection des défauts des joints de canalisation

La défectoscopie des joints de pipeline est un processus plutôt responsable, qui ne démarre qu'une fois la soudure prête. La zone d'amarrage doit refroidir et être nettoyée des contaminants.

Une autre méthode de vérification est la détection des défauts de couleur des canalisations, également appelée inspection capillaire. Ce test est basé sur l'activité capillaire du liquide. Les pores et les formations fissurées créent un maillage à la jonction.

Lorsqu'ils entrent en contact avec un liquide, ils le laissent simplement passer à travers eux. Cette méthode permet de détecter la dissimulation de formations problématiques. Une telle procédure est effectuée conformément à GOST 1844-80.

Ce type de vérification est souvent utilisé détection de défaut magnétique. Il est basé sur le phénomène de l'électromagnétisme. A proximité de la zone à contrôler, le mécanisme crée un champ magnétique. Ses lignes traversent librement le métal, mais en cas de dommage, les lignes perdent leur régularité.

Vidéo : Effectuer des diagnostics en ligne des principaux pipelines

Pour corriger l'image résultante, utilisez la détection de défauts par magnétographie ou par particules magnétiques. Si une poudre est utilisée, elle est appliquée sèche ou sous forme de masse humide (de l'huile y est ajoutée). La poudre ne s'accumulera que dans les zones à problèmes.

Inspection en ligne

La détection des défauts en ligne des canalisations principales est l'option la plus efficace pour détecter les problèmes, basée sur l'exécution de dispositifs spéciaux dans le système de canalisations.

Il s'agissait de détecteurs de défauts en ligne avec des dispositifs spéciaux installés. Ces mécanismes déterminent les caractéristiques de configuration de la section transversale, révèlent des bosses, des amincissements et des formations de corrosion.

Il existe également des mécanismes en ligne conçus pour résoudre des tâches spécifiques. Par exemple, un équipement avec vidéo et caméras inspecte l'intérieur de l'autoroute et détermine le degré de courbure et le profil de la structure. Il détecte également les fissures.

Ces unités se déplacent dans le système dans un flux et sont équipées d'une variété de capteurs, elles accumulent et stockent des informations.

La détection des défauts en ligne des pipelines principaux présente des avantages significatifs. Il n'impose pas d'obligations d'installer des dispositifs qui effectuent un contrôle systématique.

Il convient d'ajouter à ce qui précède qu'à l'aide de ce type de diagnostic, il est possible de suivre régulièrement l'évolution des déformations sur toute la section de l'ouvrage existant avec une productivité élevée.

De cette manière, il est possible d'établir à temps une section qui représente une menace d'urgence pour l'ensemble du système et d'effectuer en temps opportun des travaux de réparation pour dépanner.

En parlant de cette méthode, il est important de noter qu'il existe un certain nombre de difficultés techniques dans sa mise en œuvre. Le principal c'est que ça coûte cher. Et le deuxième facteur est la disponibilité des appareils uniquement pour les pipelines principaux avec de gros volumes.

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Pour ces raisons, cette méthode est le plus souvent utilisée pour les systèmes de gazoducs relativement nouveaux. Vous pouvez implémenter cette méthode pour d'autres autoroutes en effectuant une reconstruction.

Outre les difficultés techniques spécifiées, cette méthode se distingue par les indicateurs les plus précis avec le traitement des données de test.

Pour examiner les pipelines principaux, il n'est pas nécessaire d'effectuer toutes les procédures pour s'assurer qu'il n'y a pas de problèmes. Chaque section de l'autoroute peut être vérifiée de l'une ou l'autre des manières les plus appropriées.

Pour choisir la meilleure option de test, vous devez évaluer l'importance de la responsabilité de l'articulation. Et déjà, sur cette base, sélectionnez une méthode de recherche. Par exemple, pour la production à domicile, une inspection visuelle ou d'autres types de contrôles budgétaires suffisent souvent.

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