Устаткування для дефектоскопії труб. Дефектоскопія зварних з'єднань. Візуальний огляд та вимірювання овальності

Закінчення зварних робіт – це початок контролю якості зварних з'єднань. Адже відомо, що від якості проведених робіт залежить довгострокова експлуатація збірної конструкції. Дефектоскопія зварних швів це методи контролю зварних з'єднань. Їх кілька, тому варто розібратися у темі досконально.

Існує видимі дефекти зварювального шва та невидимі (приховані). Перші легко можна побачити очима, деякі з них невеликі, але за допомогою лупи виявити їх не проблема. Друга група більш велика, і такі дефекти всередині тіла зварного шва.

Виявити приховані дефекти можна двома способами. Спосіб перший – неруйнівний. Другий – руйнуючий. Перший варіант, зі зрозумілих причин, найчастіше використовується.

Неруйнівний спосіб контролю якості зварних швів У цій категорії кілька способів, що використовуються для перевірки якості зварних швів.

• Візуальний огляд (зовнішнє).
• Магнітний контроль.
• Дефектоскопія радіаційна.
• Ультразвукова.
• Капілярна.
• Контролює зварні з'єднання на проникність.

Є й інші способи, але вони використовуються нечасто.

Візуальний огляд

З допомогою зовнішнього огляду можна виявити як видимі дефекти швів, а й невидимі. Наприклад, нерівномірність шва за висотою і шириною свідчить, що у процесі зварювання були переривання дуги. А це гарантія, що шов усередині має непровар.

Як правильно проводиться огляд.

• Шов очищається від окалин, шлаку та крапель металу.
• Потім обробляють технічним спиртом.
• Ще одна обробка десятипроцентним розчином азотної кислоти. Вона називається травлення.
• Поверхня шва виходить чистою та матовою. На ній добре видно найдрібніші тріщини та пори.

Увага! Азотна кислота – матеріал, що роз'їдає метал. Тому після огляду металевий зварний шов треба обробити спиртом.

Про лупу вже згадувалося. За допомогою цього інструменту можна виявити мізерні вади у вигляді тонких тріщин товщиною менше за волосся, перепали, дрібні підрізи та інші. До того ж за допомогою лупи можна проконтролювати – чи зростає тріщина, чи ні.

При огляді можна користуватися штангенциркулем, шаблонами, лінійкою. Ними вимірюють висоту і ширину шва, його рівне поздовжнє розташування.

Магнітний контроль зварних швів

Магнітні методи дефектоскопії ґрунтуються на створенні магнітного поля, яке пронизує тіло зварного шва. Для цього використовується спеціальний апарат, у принцип роботи якого вкладено явища електромагнетизму.

Є два способи, як визначити дефект усередині з'єднання.

1. З використанням феромагнітного порошку зазвичай це залізо. Його можна використовувати як у сухому вигляді, так і у вологому. У другому випадку залізний порошок змішують з олією або гасом. Його посипають на шов, з другого боку встановлюють магніт. У місцях, де є дефекти, порошок збиратиметься.
2. За допомогою феромагнітної стрічки. Її укладають на шов, з другого боку встановлюють прилад. Всі дефекти, що виявляються в стику двох металевих заготовок, відображатимуться на цій плівці.

Цей варіант дефектоскопії зварних з'єднань можна використовувати для контролю лише феромагнітних стиків. Кольорові метали, сталі з хромнікелевим покриттям та інші таким способом не контролюються.

Радіаційний контроль

Це, насправді, рентгеноскопія. Тут використовуються дорогі прилади, та й гамма-випромінювання шкідливе для людини. Хоча це найвірніший варіант виявлення дефектів у зварювальному шві. Вони чітко помітні на плівці.

Ультразвукова дефектоскопія

Це ще один точний варіант виявлення вад у зварювальному шві. У його основі лежить властивість ультразвукових хвиль відбиватися від поверхні матеріалів чи середовищ із різними щільностями. Якщо зварний шов немає в собі дефектів, тобто, його щільність однорідна, то звукові хвилі пройдуть крізь нього без перешкод. Якщо всередині дефекти є, а це порожнини, наповнені газом, то всередині виходять два різні середовища: метал та газ.

Тому ультразвук відбиватиметься від металевої площини пори або тріщини, і повернеться назад, відображаючись на датчику. Слід зазначити, що різні вади відбивають хвилі по-різному. Тому можна результат дефектоскопії класифікувати.

Це найзручніший і найшвидший спосіб контролю зварних з'єднань трубопроводів, судин та інших конструкцій. Єдиний у нього мінус – складність розшифровки отриманих сигналів, тому з такими приладами працюють висококваліфіковані фахівці.

Капілярний контроль

Методи контролю зварних швів капілярним способом засновані на властивостях деяких рідин проникати в тіло матеріалів по найдрібніших тріщин та порів, структурних каналів (капілярів). Найголовніше, що цим способом можна контролювати будь-які матеріали, різної щільності, розмірів та форми. Не має значення, це метал (чорний або кольоровий), пластик, скло, кераміка і так далі.

Проникні рідини просочуються в будь-які вади поверхні, а деякі з них, наприклад, гас можуть проходити крізь досить товсті вироби наскрізь. І найголовніше, чим менший розмір дефекту і вище вбирається рідини, тим швидше протікає процес виявлення вади, тим глибше рідина проникає.

Сьогодні фахівці користуються декількома видами рідин, що проникають.

Пенетранти

З англійської це слово перекладається як вбираючий. В даний час існує більше десятка складів пенетрантів (водні або на основі органічних рідин: гас, олії тощо). Всі вони мають малий поверхневий натяг і сильну колірну контрастність, що дозволяє їх легко побачити. Тобто суть методу така: наноситься пенетрант на поверхню зварювального шва, він проникає всередину, якщо є дефект, забарвлюється з цього ж боку після очищення нанесеного шару.

Сьогодні виробники пропонують різні проникні рідини з різним ефектом виявлення вадою.

• Люмінесцентні. З назви зрозуміло, що до їх складу входять люмінесцентні добавки. Після нанесення такої рідини на шов потрібно посвітити ультрафіолетовою лампою. Якщо дефект є, то люмінесцентні речовини відсвічуватимуть, і це буде видно.
• Кольорові. До складу рідин входять спеціальні барвники, що світяться. Найчастіше це барвники яскраво-червоні. Вони добре видно навіть за денного світла. Наносите таку рідину на шов, і якщо з іншого боку з'явилися червоні цятки, то дефект виявлено.

Є поділ пенетрантів за чутливістю. Перший клас – це рідини, за допомогою яких можна визначити дефекти з поперечним розміром від 01 до 10 мікрона. Другий клас – до 0,5 мкм. При цьому враховується, що глибина вади має перевищувати її ширину в десять разів.

Наносити пенетранти можна будь-яким способом, сьогодні пропонуються балончики з цією рідиною. У комплект до них додаються очищувачі для зачистки поверхні, що дефектується, і проявник, за допомогою якого виявляється проникнення пенетранта і показується малюнок.

Як це потрібно робити правильно.

• Шов та навколошовні ділянки необхідно добре очистити. Не можна використовувати механічні методи, вони можуть стати причиною занесення бруду в самі тріщини та пори. Використовують теплу воду або мильний розчин, останній етап – очищення очисником.
• Іноді виникає необхідність протруїти поверхню шва. Головне після цього кислоту прибрати.
• Уся поверхня висушується.
• Якщо контроль якості зварних з'єднань металоконструкцій або трубопроводів проводиться за мінусової температури, то сам шов перед нанесенням пенетрантів треба обробити етиловим спиртом.
• Наноситься рідина, що вбирає, яку через 5-20 хвилин треба видалити.
• Після цього наноситься проявник (індикатор), який із дефектів зварного шва витягує пенетрант. Якщо дефект невеликий, доведеться озброїтися лупою. Якщо ніяких змін на поверхні шва немає, то дефектів немає.

Гас

Цей спосіб можна позначити, як найпростіший і найдешевший, але від цього ефективність його не знижується. Його проводять за цією технологією.

• Очищають стик двох металевих заготовок від бруду та іржі з двох боків шва.
• З одного боку, на шов наноситься крейдяний розчин (400 г на 1 л води). Необхідно дочекатися, щоб нанесений шар просох.
• З протилежного боку наноситься гас. Змочувати треба рясно кілька підходів протягом 15 хвилин.
• Тепер потрібно спостерігати за стороною, де було нанесено крейдяний розчин. Якщо з'явилися темні малюнки (плями, лінії), то в зварювальному шві є дефект. Ці малюнки з часом лише розширюватимуться. Тут важливо точно визначити місця виходу гасу, тому після першого нанесення його на шов потрібно відразу проводити спостереження. До речі, крапки та дрібні цятки будуть говорити про наявність свищів, лінії – про наявність тріщин. Дуже ефективний цей спосіб при стикувальних випадках з'єднання, наприклад, труба до труби. При зварюванні металів, укладених внахлест, він менш ефективний.

Методи контролю якості зварних з'єднань на проникність

В основному цей спосіб контролю використовується для ємностей та резервуарів, які виготовлені методом зварювання. Для цього можна використовувати гази чи рідини, якими заповнюється посудина. Після чого всередині створюється надлишковий тиск, що виштовхує матеріали назовні.

І якщо в місцях зварювання ємностей є дефекти, то рідина або газ відразу почнуть через них проходити. Залежно від того, який контрольний компонент використовується у перевірочному процесі, розрізняються чотири варіанти: гідравлічний, пневматичний, пневмогідравлічний та вакуумний. У першому випадку використовується рідина, у другому газ (навіть повітря), третій – комбінований. І четвертий - це створення всередині ємності вакууму, який через дефектні шви втягуватиме всередину резервуара фарбувальні речовини, що наносяться на зовнішній бік шва.

При пневматичному способі внутрішньо судини закачується газ, тиск якого перевищує номінальний в 15 рази. Із зовнішнього боку на шов наноситься мильний розчин. Бульбашки покажуть наявність дефектів. При гідравлічній дефектоскопії в посудину заливається рідина під тиском в 1,5 рази, що перевищує робоче, проводиться обстукування навколошовної ділянки. Поява рідини говорить про наявність вади.

Ось такі варіанти дефектоскопії трубопроводів, резервуарів та металоконструкцій сьогодні використовують для визначення якості зварного шва. Деякі з них досить складні та дорогі. Але основні прості, тому часто використовуються.

Старіння трубопроводів, що знаходяться в безперервній експлуатації понад 20 років, становить:

• нафтопроводи – 60%,
• газопроводи – 40%.

Основою метою, яку ставить собі діагностика трубопроводівє знаходження корозії. Вирішення цієї проблеми дозволить забезпечувати безаварійне експлуатування та збільшити термін служби. Крім цього завдання діагностики входить зниження собівартості доставки енергоносія та його економії.

Діагностика включає – акустичну, магнітометричну, оптоелектронну методики. Для їх здійснення використовується спеціальне обладнання.

Дані способи покликані попереджати виникнення аварійних ситуацій у вигляді раннього виявлення місць ушкодження, що передують розвитку корозії. Прилади дозволяють вказати як місце можливого руйнації, а й його тип.

Введення у широку практику діагностики служить підвищенню надійності та економічної ефективності об'єктів газо- та нафто-транспортних організацій, а також підприємств ЖКГ.

Трубопровідний транспорт та неруйнівний контроль

Щодо об'єктів трубопровідного транспорту застосовується кілька принципів виконання контролю. Основна увага приділяється апаратурі та обладнанню, що працює у важких умовах високого тиску, перепадів температури та інших. Трубопроводи – типові об'єкти контролю, неруйнівного контролю, методика та техніка якого добре напрацьовані, а необхідна апаратура може бути придбана або взята в оренду без затримок.

Ультразвукова дефектоскопія великого виливка для трубопровідного транспорту

Найчастіше для перевірки труб застосовується ультразвуковий неруйнівний контроль,для виконання якого розроблено та виробляється багато приладів та пристроїв. У міру необхідності можливе використання рентгенівського способу, інших методів, адже у перевірці такого роду важливий факт контролю, а практичний його результат.

Крім трубопроводів, цей вид транспорту має ще кілька типових об'єктів, що потребують контролю, наприклад - насосні станції, апаратура газосховищ, резервуари, заводи з виробництва зрідженого газу та багато іншого.

Важливий етап настав у постійному контролі якості трубопроводів з початком експлуатації спеціальних снарядів, здатних виконувати багато контрольних операцій усередині труб, у тому числі – перевірку якості металу та зварного шва, основних геометричних показників та інших даних.

Науково – виробнича лабораторія «ПРОконтроль»здійснює комплекс послуг з багатопараметричної технічної діагностики трубопроводів холодного/гарячого водопостачання.

Ми проводимо комплексну діагностику ультразвуковим та магнітним методом, згідно з методикою контролю трубопроводів ВАТ «МОЕК». За результатами контролю виділяються області наявності дефектів.

Ультразвукова система контролю передбачає спеціальні решітки, звані кільцями, які охоплюють трубу, що випробовується. Кільце передає серію спрямованих ультразвукових хвиль та приймає відображені сигнали. Стан трубопроводу, «можливі дефекти» у вигляді корозії та/або зменшення товщини перерізу стінки визначаються відбиттям від місць зміни площі поперечного перерізу труби. Результати обробки ехо-сигналів виводяться у вигляді графіка, де по осі абсцис відображається відстань від кільця, та у вигляді годинної розгортки.

Наша лабораторія проводить дослідження щодо можливості визначення корозійних ділянок трубопроводу на спеціалізованих стендах з еталонними дефектами.

Дефекти в основному металі труб та зварних з'єднаннях випробувального стенду: зона виразкової корозії (а), скупчення тріщиноподібних дефектів в основному металі труби (б), тріщиноподібний дефект у поздовжньому зварному шві (в).

Ультразвуковий дефектоскоп є пристроєм для вимірювання та контролю товщини виробів, що проводять ультразвук. Даний прилад дозволяє виявити дефекти на металі, пластмасі та композитних матеріалах, а також визначити координати та умовні розміри шлюбу. Ультразвуковий дефектоскоп допомагає виявити пори, непровари, волосовини, шлакові включення, підрізи, розшарування та інші порушення структури.

Принцип роботи дефектоскопу

При русі в однорідному середовищі звукові хвилі не змінюють своєї траєкторії. Їх відображення відбувається на межі, що поділяє середовища з різним питомим акустичним опором. Чим сильніше відрізняється це значення, тим більша частина звукової хвилі відіб'ється від межі розділу. Ультразвуковий дефектоскоп генерує, перетворює вимірювання та фіксує дані про амплітуду коливань. Отримана під час аналізу інформація виводиться на монітор, яким забезпечений ультразвуковий дефектоскоп.

Ультразвуковий дефектоскоп можна купити у Групі компаній ГЕО-НДТ. Для отримання додаткової інформації, Ви можете звернутися за телефонами, вказаними в розділі " " або скористатися електронною поштою.

Результати випробовувань

Розроблений комплекс пошукової апаратури (А2075 SoNet, А1550 lntroVisoN, Вектор 2008.)був випробуваний у роботі як у тестових зразках труб, і у реальних умовах на трубопроводі у його переізоляції. Результати випробувань А2075 SoNet на тестовій трубі діаметром 1420 мм зі штучно нанесеними моделями дефектів та природними дефектами наведено на рис. 4 та в таблиці,

де дано розшифровку отриманих образів та висновки про виявлення дефектів. Труба знаходиться на території дослідно-експериментальної бази (0Е6) 000 ВНДІГАЗ. В верхній частині рис. 4 показана схема розташування дефектів та моделей дефектів у тестовій трубі. Під схемою розташована сканограма цієї труби з образами дефектів як плям. Вісь Хна схемою та сканограмою спрямована вздовж осі труби та проградуйована в метрах. Вісь Y (на сканограмах вісь Z) спрямована по колу труби і має ділення, що відповідають 12-ти годинній системі з початком відліку від верхньої труби, що утворює. Напрямок відліку по осі У вибрано за годинниковою стрілкою, побачивши на торець труби зліва по рис. 4. Видно, що положення дефектів та моделей на схемі та сканограмі досить добре збігаються. Зсув всіх образів сканограми вниз по осі Y, щодо схеми, приблизно на 0.5 год викликаний тим, що траєкторія руху скануючого пристрою була прокладена не точно по верхній трубі, що утворює, a в положенні 11.5 год. Також видно, що зосереджені дефекти у вигляді свердлінь діаметром 101 мм на глибину близько половини товщини стінки лежить на порозі виявлення. Поперечний пропил довжиною 260 мм не виявлений внаслідок того, що для ультразвукової хвилі, що розповсюджується вздовж нього, його початок і кінець є неоднорідністю малих хвильових розмірів. Водночас усі поздовжні дефекти у стінках труби. КРН І поздовжній пропил добре видно на сканограмі. Сканограми на рис. 5

отримана при сканування одношовної трубидіаметром 1420 мм., що була в тривалій експлуатації і вирізаною з трубопроводу через появу в ній КРН. Труба знаходиться на території ДОАТ "Оргенергогаз". В ній виявлені дві зони КРН і безліч вогнищ виразкової корозії, перша зона КРН містить тріщини з максимальною глибиною 2 мм. Глибина тріщин після їх виявлення приладом А1550 IntroVisor була виміряна звичайним дефектоскопом. Розкриття тріщин настільки мало, що майже не видно на поверхні труби. Ця зона має координати 6.75 м по осі X (по дальності від початку сканування) та 0.5 м по осі Z (по колу труби). Друга зона КРН (Фото на рис. 5 праворуч) - ланцюг тріщин, що розкрилися, загальною протяжністю близько 180 мм і максимальною глибиною 7 мм. Її координати: 9.75 м за дальністю та 0.7 м по колу труби. На сканограмі видно також образ поздовжнього зварного шва - 155 м по колу. Дві поздовжні червоні лінії (0 і 23 м) відповідають початку та кінцю зони контролю. Випробування сканера-дефектоскопа А2075 SоNetу реальних умовах (рис. 6)

були проведені на лінійній ділянці газопроводу діаметром 1220 мм неподалік м. Ухта. При цьому досліджувався вплив якості зачистки труби, залишків прайма, дощу та снігу, що прилип ґрунту на результати контролю. Крім того, була оцінена завадостійкість приладу при контролі в умовах акустичних та електромагнітних перешкод від працюючої зачистної машини. На рис. 7

показано сканограмабездефектної ділянки трубопроводу без ізоляції з вибоїною на поверхні, що вийшла, мабуть, від удару металевим трубозахопленням. Довжина вибоїни 15 мм, ширина 5 та глибина 3 мм. Вона відхилена від поздовжньої осі труби приблизно на 30. Образ вибоїни на сканограмі добре видно у зоні з координатами 1.3 1.4 м за дальністю та 0.39 м по колу труби. Образи поздовжніх зварних швів у положеннях 0.75 та 1.25 м по колу. Переривчасті червоні смуги в нижній частині сканограми - образи сигналів, що обійшли навколо труби. Усі дефекти, виявлені при випробуваннях сканера- дефектоскоп А2075 SoNet, були детально переглянуті за допомогою томографа А1550 IntrоVisor, а їх параметри були виміряні. На рис. 8

наведено томограму стінки (товщиною 17.2 мм) труби магістрального газопроводу діаметром 1420 мм з корозійною тріщиною завглибшки 10 мм. Вертикальна вісь координат на томограмі вісь глибин, а горизонтальна вісь збігається з поздовжньою віссю апертури антеної решітки томографа. Контроль виконаний антеною решіткою поперечних хвиль частоті 4 МГц. Образ тріщини на томограмі розташований на відстані 26 мм від початку координат, що збігається з центром апертури антеної решітки. Тріщина відображена двома плямами червоного кольору (рис. 8). Верхня пляма викликана сигналом від кутового відбивача, утвореного гирлом тріщини та зовнішньою поверхнею труби. Нижня пляма на глибині 10 мм - результат дифракції ультразвуку на вершині тріщини. Проміжні точки тріщини не видно внаслідок дзеркальної для ультразвуку внутрішньої поверхні тріщини, що не дає зворотного відображення сигналів по траєкторіях, що збігаються з траєкторіями поширення зондувальних сигналів. Як видно, реальну висоту тріщин оператор може виміряти прямо на екрані приладу, не вдаючись до сканування антеною решіткоюв перпендикулярному до тріщини напрямку, слід зазначити, що дана томограма реконструйована з використанням прямого ультразвукового випромінювання, так і відбитого від донної поверхні стінки труби. Випробування підтвердили ефективність запропонованих рішень та продемонстрували високу чутливість апаратури, її стабільну роботу в умовах впливу широкого спектру несприятливих факторів, перешкодостійкість та можливість контролю на відстанях до 10 м від зачистної машини, надійність та достатній запас міцності механічних та електронних вузлів. Створений сканер-дефектоскопдобре сумісний з обладнанням, що використовується в процесі переізоляції трубопроводу і може бути впроваджений у технологічний ланцюжок. Його скануючий пристрій повинен рухатися безпосередньо за зачистною машиною на відстані 30-40 мотніше. Тоді впливи шуму та праймового пилу на техніку та оператора будуть мінімальними.

Висновок

1. В результаті досліджень запропоновано інноваційне поєднання методів ПК для проведення діагностики трубопроводів при їх переізоляції та розроблено технічні засоби, що забезпечують комплексне вирішення цієї проблеми.

2. Розроблено мобільний ультразвуковий сканер-дефектоскоп А2075 SoNet, призначений для контролю основного металу тіла труби з продуктивністю до шести погонних метрів за хвилину без застосування контактних рідин.

З. Оперативна перевірка підозрілих областей, виявлених сканером-дефектоскопом, може виконуватися за допомогою ручного багатоканального вихрострумового дефектоскопа Вектор 2008, що дозволяє візуалізувати та локалізувати розташування стрес-корозійних тріщин.

4. Завдання вимірювання глибини стрес-корозійних тріщин успішно вирішується ручним ультразвуковим томографом A1550 IntroVisor при використанні фазованих антенних ґрат, що працюють на поперечних хвилях.

5. Практична робота комплексу створеної дефектоскопічної апаратури підтвердила ефективність запропонованих методів, працездатність апаратури у складних кліматичних та експлуатаційних умовах та показала можливість включення комплексу у технологічний ланцюжок переізоляції трубопроводів.

б. При певному доопрацюванні та вдосконаленні розроблених технічних засобів вони дозволять підвищити достовірність діагностики трубопроводів та якість ремонтних робіт при капітальному ремонті, що незмінно спричинить підвищення експлуатаційної надійності трубопроводів.

Протягом тривалого періоду використання трубопроводи потрапляють під негативний зовнішній та внутрішній вплив навколишнього середовища. У результаті – метал деградує, у ньому утворюються корозійні освіти, виникають тріщини і сколи, та інші типи дефектів. Здавалося б, при створенні проекту трубопроводу використовуючи сучасні технології, має бути забезпечений повний захист магістральних комунікацій.

На жаль, виключити повною мірою виникнення пошкоджень неможливо. Щоб невеликі дефекти не перетворилися на серйозну проблему використовують різні види контролю.

Одним із них, який не передбачає виведення у ремонт магістральної системи – є дефектоскопія трубопроводів.

Цей метод діагностики набув широкого поширення. Його застосування дозволяє виявити такі види дефектів:

• втрата рівня герметичності;
• втрата контролю за станом напруженості;
• порушення зварних стиків;
• розгерметизація зварних швів; інші параметри, які відповідальні за надійне функціонування магістралей.

Перевіряти таким чином можна:

• тепломережа;
• газоподаючу мережу;
• нафтопроводи;
• водоподаючі трубопроводи та ін.

Дефектоскопія на 100% здатна виявити недоліки та попередити серйозні аварії. , та випробовуються нові моделі дефектоскопів. Плюс до всього цього проводяться різні аналізи для того, щоб згодом поліпшити роботу коштів.

Ультразвукова дефектоскопія

Ультразвукову дефектоскопію трубопроводу вперше було надано Соколовим С.Я. 1928 року. Вона створена на основі вивчення пересування ультразвукових коливань,
які перебували під контролем дефектоскопа.

Описуючи принцип роботи цих пристроїв, необхідно зазначити, що хвиля звуку не змінює напрямок свого пересування в середовищі, що має однакову структуру. Коли середовище розділяється питомою акустичною перешкодою, виходить відбиток хвилі.

Відео:

Чим вище кількість таких перешкод, тим більше хвиль буде відображено від межі, яка поділяє середовище. Можливість виявити невеликі дефекти окремо один одного визначає довжина звукової хвилі. А вона при цьому залежить від того, наскільки часті звукові коливання.

Різноманітні завдання, що стоять під час проведення ультразвукової дефектоскопії, призвели до того, що з'явилися великі можливості цього способу пошуку несправностей. З них виділяють п'ять основних варіантів:

1. Відлуння – локація.
2. Тіньовий метод.
3. Дзеркально-тіньовий.
4. Дзеркальний.
5. Дельта – спосіб.

Прилади сучасного виробництва ультразвукової перевірки оснащують декількома можливостями вимірювання одночасно. І роблять це у різних поєднаннях.

Ці механізми відрізняються дуже високою точністю, в результаті залишкове просторове дозвіл та достовірність підсумкового висновку про дефективність трубопроводу або його деталей виходить максимально правдивим.

Ультразвуковий аналіз не завдає пошкодженьдосліджуваної конструкції, і дозволяє провести всі роботи з максимально швидко і без шкоди людському здоров'ю.

Ультразвукова дефектоскопія – це доступна у всіх відношеннях система контролю місць з'єднання та швів. Те, що в основі цього методу покладено високу можливість проникнення ультразвукових хвиль крізь метал.

Аналіз зварних швів

Дефектоскопія зварних швів трубопроводів є обов'язковою процедурою перед запуском в експлуатацію магістральних комунікацій, що особливо проходять під землею.

У будь-якій конструкції зварний шов був слабким місцем, тому їх якість завжди повинна бути під контролем. На зварних швах лежить важлива відповідальність – вони визначають герметичність та якість готової споруди загалом.

Суть різних підходів для аналізу таких стиків полягає в оцінці тих чи інших фізичних властивостей, що характеризують надійність та міцність трубопроводу. Дефектоскопія визначає як розмір дефектів, а й оцінює якісний стан швів. До цієї оцінки входить:

1. показник міцності;
2. можливість протистояти корозійним утворенням;
3. ступінь пластичності;
4. структура металу шовного з'єднання та області біля нього;
5. кількість про габарити дефекту.

Спосіб ультразвукового дослідження – це один із основних методів виявлення дефектів на зварних швах.

Відео: Огляд дефектоскопа магнітопорошкового

Дефектоскопія зварних з'єднань трубопроводів має такі переваги.

• Швидке проведення ревізії.
• Висока точність дослідження.
• Невелика ціна.
• Абсолютна нешкідливість для людини.
• Мобільність пристроїв, що використовуються для перевірки.
• Можливість перевірити якість функціонуючого трубопроводу.

Найпростіша процедура дефектоскопії – візуальний огляд. Візуально – вимірювальний спосіб дозволяє з урахуванням перших отриманих результатів при зовнішньому огляді визначити наявність багатьох дефектів.

За допомогою цього огляду перевіряють рівень якості готових зварних стиків. Цей вид дослідження застосовують незалежно від інших типів контролю. Найчастіше він дуже інформативним, і крім цього, він найдешевший.

Цим способом виявляють відхилення від номінальних розмірів. При цьому поверхню трубопроводу ретельно очищають від бруду, металевих бризок, іржавих утворень, окалини, олії та інших забруднень.

У зону уваги потрапляють зварні шви та прилегла до них зона. Усі знайдені цьому етапі недоліки усувають до виконання інших способів дефектоскопії.

Наприклад, помітно виражені відмінності у висоті зварного шва свідчать, що дуга під час зварювальних робіт переривалася.

На період перевірочних заходів такі з'єднання рекомендують обробити 10% розчином азотної кислоти. Якщо будуть помітні грубі геометричні порушення, це свідчить про порушення якості зварного шва.

Відео: У відео представлений короткий огляд ультразвукових приладів TG 110-DL, Avenger EZ

Переваги даного методу дослідження:

• Найчастіше на таку операцію потрібно небагато часу.
• Невелика вартість перевірки.
• Безпека цієї процедури для здоров'я.
• Можна перевірити діючий трубопровід.

Ну і куди ж без вад:

• Можливість руйнівної дії.
• Потреба у спецреактивах та інших витратних матеріалах.
• Досвідчені зразки після цього процесу не завжди підлягали відновленню.

Дефектоскопія стиків трубопроводів

Дефектоскопія з'єднань трубопроводів – це досить відповідальний процес, який починають лише після того, як готовий зварний шов. Місце стикування має охолонути і його необхідно очистити від забруднень.

Ще одним методом перевірки є кольорова дефектоскопія трубопроводів, її інакше називають капілярним контролем. В основі цієї перевірки лежить капілярна активність рідини. Пори та потріскані освіти створюють сітку в стику.

Коли вони контактують з рідиною, вони просто пропускають її крізь себе. Такий спосіб дає можливість виявити приховування проблемних утворень. Проводять таку процедуру відповідно до ДСТУ 1844-80.

Часто для цього виду перевірки застосовують магнітну дефектоскопію. У її основу поклали таке явище як електромагнетизм. Біля зони, що перевіряється, механізм створює магнітне поле. Його лінії вільно проходять крізь метал, але коли є пошкодження, то лінії втрачають рівність.

Відео: Проведення внутрішньотрубної діагностики магістральних трубопроводів

Щоб зафіксувати отримане зображення використовують магнітографічну або магнітопорошкову дефектоскопію. Якщо застосовують порошок, то його накладають сухим або у вигляді вологої маси (до неї додають масло). Порошок буде накопичуватися лише у проблемних місцях.

Внутрітрубна перевірка

Внутрішньотрубна дефектоскопія магістральних трубопроводів – це найефективніший варіант виявлення проблем, заснований на прогоні системою труб спецпристроїв.

Ними стали внутрішньотрубні дефектоскопи, із встановленими спеціальними приладами. Ці механізми визначають конфігураційні особливості поперечного перерізу, виявляють вм'ятини, витончення та корозійні утворення.

Також є внутрішньотрубні механізми, створені для вирішення конкретних завдань. Наприклад, обладнання, що має відео та фотокамери, перевіряє внутрішню частину магістралі та визначає ступінь кривизни та профіль конструкції. Також воно виявляє тріщини.

Ці агрегати пересуваються по системі потоком та оснащуються різноманітними датчиками, вони накопичують та зберігають інформацію.

Внутрішньотрубна дефектоскопія магістральних трубопроводів має вагомі переваги. Вона не виставляє вимог ставити пристрої, що ведуть систематичний контроль.

До сказаного необхідно додати, що, використовуючи цей вид діагностики, можна проводити регулярний контроль деформаційних змін по всій ділянці конструкції з високим рівнем продуктивності.

Таким шляхом можна вчасно встановити ділянку, яка несе аварійну загрозу всій системі, та своєчасно провести ремонтні роботи з усунення несправностей.

Говорячи про цей метод, важливо зазначити, що є низка технічних труднощів щодо його впровадження. Основне – він дорогий. А другий фактор – наявність пристроїв тільки для магістральних трубопроводів з великими обсягами.

Відео

З цих причин цей метод найчастіше застосовують щодо нових газопровідних систем. Впровадити цей спосіб інших магістралей можна з допомогою виконання реконструкції.

Крім обумовлених технічних труднощів, цей метод відрізняється максимально точними показниками з обробкою перевірочних даних.

Для дослідження магістральних трубопроводів не обов'язково виконувати всі процедури, щоб переконатися у відсутності проблем. Кожну ділянку магістралі можна перевірити тим чи іншим найбільш сприятливим способом.

Щоб вибрати оптимальний варіант перевірки, потрібно оцінити, наскільки важлива відповідальність стику. І вже, виходячи з цього, вибирати метод дослідження. Наприклад, для домашнього виробництва часто вистачає візуального огляду чи інших бюджетних видів перевірок.

Записи