Sub nevoia de materii prime si materiale este înțeleasă ca cantitatea lor necesară până la o anumită dată pentru o perioadă specificată pentru a asigura implementarea unui anumit program de producție sau a comenzilor existente.
Nevoia de materiale pentru o anumită perioadă se numește nevoie periodică. Este alcătuit din primar, secundarși terţiar.
Sub primar se înțelege necesitatea produselor finite, ansamblurilor și pieselor destinate vânzării, precum și a pieselor de schimb achiziționate. Calculul necesarului primar se realizează folosind metodele statisticii matematice și previziunii, dând nevoia așteptată. Riscul unei evaluări incorecte sau al unei previziuni inexacte a nevoilor este compensat de o creștere corespunzătoare a stocului de siguranță.
Nevoia principală este baza managementului fluxurile de materiale la întreprinderile care activează în domeniul comerţului. Pentru întreprinderile industriale nevoia primară trebuie descompusă în componente secundare.
Sub secundarînțelege nevoia de piese componente, piese și materii prime necesare producerii produselor finite.
Exemplul 2.1.1. Fabrica de mobilă produce mese de lucru pentru completarea mobilierului de bucătărie. Chiuveta este amplasată în masă, care, la rândul său, este completată cu un mixer de apă rece și fierbinte. Nevoia de chiuvetă și robinete se numește secundară, deoarece poate fi determinată din nevoia primară (numărul de mese de lucru). Dacă sunt furnizate chiuvete și robinete rețeaua comercială ca piese de schimb necesare, atunci există atât o nevoie primară, cât și una secundară pentru aceste produse.
La calcularea cerințelor dependente, se presupune că sunt specificate următoarele: cerințele primare, inclusiv informații despre volume și termeni; specificații sau informații de aplicabilitate; posibile livrări suplimentare; cantitatea de materiale de care dispune intreprinderea. Prin urmare, metodele de calcul deterministe sunt utilizate pentru a determina cerințele dependente. Dacă această metodă de stabilire a necesității nu este posibilă din cauza lipsei de specificații sau a necesității nesemnificative de materiale, atunci este prevăzută folosind date privind consumul de materii prime și materiale.
Sub terţiarînțelege nevoia de producție materiale suportși purtați unealta. Se poate determina pe baza secundarului pe baza indicatorilor de utilizare a materialelor prin efectuarea de calcule stocastice pe baza consumului de materiale disponibile sau prin mijloace experte.
În funcție de contabilizarea rezervelor de numerar, există brut-și cerinţele materiale nete.
Sub nevoie mare se înțelege ca fiind necesarul de materiale pentru perioada de planificare, excluzând stocurile în depozit sau în producție. În consecință, sub nevoie netă se înțelege nevoia de materiale pentru perioada de planificare, ținând cont de stocurile disponibile. Este definită ca diferența dintre cererea brută și stocul disponibil până la o anumită dată.
În practică, necesarul total de materiale crește în raport cu indicatorul brut cu o nevoie suplimentară din cauza defectelor de producție și de lucru la întreținereși repararea echipamentelor. După compararea cu cantitatea de stocuri disponibile, necesarul rezidual este ajustat cu cantitatea de stocuri curente. Raport diferite feluri cerințele pentru materiale este prezentată în fig. 2.1.1.
Planificarea Nevoilor MaterialeScopul principal al planificării cerințelor de materiale este de a se asigura că cantitatea necesară de materiale necesare este disponibilă în orice moment în perioada de planificare. Cu ajutorul planificării cerințelor, se asigură că volumele de materiale necesare atât pentru uz intern, cât și pentru vânzări sunt achiziționate sau produse la timp. Procesul de planificare include controlul continuu al stocurilor și, în special, generarea automată a propunerilor de comenzi de achiziție și de producție.
Planificarea necesită toate informațiile privind stocurile de materiale, inclusiv rezervate, pentru a calcula volumul de achiziții sau producție.
Intocmirea unui plan de productie volum-calendar
La întocmirea unui plan de planificare a volumului, vânzările sunt planificate pentru viitor prin intermediul unei previziuni de vânzări (vezi Tehnologia pentru trecerea procesului de afaceri de vânzări). Un plan de planificare a volumului este creat folosind cerințe independente planificate. Cerințele independente planificate (adică cererea de produse finite, ansambluri, articole calde și piese de schimb) utilizează aceste informații pentru a crea un nivel minim de stoc pentru planificarea cerințelor de materiale.
Formarea informațiilor de intrare pentru sistemul MRP
Informațiile de intrare pentru MRP constă din trei părți principale:
Descrieri ale stării materialelor
Descrierea stării materialului este principala informații de intrare pentru un sistem MRP automat. Această parte conține o descriere a stării materialelor: ce materiale sunt în comenzi, în producție, volumele acestora, prețurile, stocurile.
Program de producție
Un program de producție este un program de distribuție a timpului pentru producția unei anumite cantități de produs final pentru o perioadă planificată sau un interval de perioade.Acest element de intrare este creat ca rezultat al analizei Programului de producție.
Lista componentelor produsului final
Lista componentelor produsului final este informații care conțin liste de materiale-constituenți pentru toate produsele finale. Acest element de intrare conține o listă a tuturor materiilor prime, componentelor și părților lor constitutive care sunt incluse în produsul final. Lista componentelor include, de asemenea, cantitatea din fiecare componentă necesară pentru a produce o unitate a produsului final și structura acestuia (cum sunt conectate materialele constitutive).
Pașii de bază pentru planificarea cerințelor de materiale (MRP).
Principalii pași ai sistemului MRP sunt:
Planificarea lansării produsului final
Acest pas determină cantitatea și data de lansare a produsului final necesar în fiecare perioadă de timp.
Planificarea comenzilor de piese
La acest pas, componentele (componentele) care nu sunt incluse în programul de producție, dar prezente în comenzi, sunt incluse în planificare ca un articol separat. Astfel, li se creează o nouă nevoie de material.
Calculul necesarului total de materiale
La acest pas, datele programului de producție pentru componente sunt împărțite în cerințe complete pentru toate materialele pentru perioada de timp planificată, în conformitate cu lista (specificațiile) materialelor-constituenți pentru produsul final.
Calculul necesarului net de materiale
În această etapă, necesarul total de materiale este transferat la cantitatea de materiale aflată la îndemână și în comenzi pentru fiecare perioadă, conform descrierii stării materialelor. Necesarul net pentru fiecare material se calculează după cum urmează:
(Cerință netă) = (Cerință totală) - (Materiale la îndemână) - (Stoc de siguranță) - (Rezervare pentru alte scopuri)
Dacă necesarul net este mai mare decât zero, se creează o comandă pentru material.
Mentinerea comenzilor planificate anterior
Comenzile plasate în perioade anterioare celei planificate sunt luate în considerare pentru perioadele ulterioare la fiecare etapă a procesului de producție.
Rezultatele sistemului MRP
Principalele elemente de ieșire ale sistemului MRP(MRP) sunt:
De asemenea, elementele de ieșire suplimentare ale sistemului MRP sunt:
Principalele rezultate
Principalele elemente de ieșire ale sistemului MRP sunt:
Planul de comandă
Planul de comandă determină cât de mult din fiecare material urmează să fie comandat în fiecare perioadă de timp. Această ieșire este folosită ca îndrumare la crearea comenzilor interne de producție, precum și la achiziționarea de materiale de la furnizori externi.
Modificări la comenzile planificate anterior
Acest element de ieșire determină ce modificări ar trebui să afecteze comenzile planificate anterior. Numărul de comenzi se poate modifica, unele comenzi pot fi anulate sau suspendate.
Rezultate suplimentare
Elementele de ieșire suplimentare ale sistemului MRP sunt:
Planificarea raportului de blocaj
Raportul de excepții identifică blocajele individuale din programul de planificare care necesită o atenție suplimentară și eventual intervenție pentru a se asigura că cantitatea corectă de material este disponibilă în fiecare perioadă de timp planificată. Astfel de „gâturi de sticlă” pot fi:
Raport de performanta
Raportul de performanță este necesar pentru a monitoriza funcționarea corectă a sistemului MRP, pentru a elimina în timp util defecțiunile acestuia. Un exemplu de elemente ale unui raport de performanță ar fi avertismentele despre o modificare sau o scădere a stocului disponibil de materiale până la zero.
Raport de prognoză
Acest raport este utilizat pentru planificarea producției pe termen lung. Un exemplu al acestui raport ar putea fi previziunile de producție pentru viitor, rapoartele privind achizițiile de materiale, clarificarea surselor de cerere etc.
Tipuri de comenzi de materiale
Comenzile de materiale sunt împărțite în două tipuri principale:
Comandă de producție
Îndeplinirea comenzilor pentru materialele produse intern este controlată de o comandă de producție. O comandă de producție conține propriile metode de planificare, inclusiv planificarea capacității și contabilitatea costurilor de producție.
Comandă de achiziție
Materialele achiziționate de la furnizori externi inițiază procesul de achiziție. (Consultați Tehnologia procesului de afaceri de achiziții)
Nevoia de resurse materiale constă în nevoia de resurse pentru producția principală, nevoia de creare și menținere a stocurilor de report la sfârșitul perioadei de planificare și nevoia de alte tipuri de activitate economică, inclusiv neproducție. .
Atunci când se calculează necesarul de resurse materiale, este necesar să se țină cont de disponibilitatea fondurilor pentru acoperirea acestora. Sursele de acoperire pot fi fonduri proprii sau împrumutate. Nevoia de resurse materiale este planificată pentru întreaga gamă de materiale din punct de vedere valoric și fizic. Volumele și momentul aprovizionării cu materiale către întreprindere sunt determinate de modul de consum al producției acestora, de crearea și menținerea nivelului necesar de stocuri.
Volumul resurselor materiale necesare constă în necesarul de materiale necesare pentru introducerea de noi echipamente, pentru fabricarea de echipamente și unelte, pentru nevoi operaționale și tehnologice, pentru crearea restanțelor necesare de lucru în curs și pentru formarea stocuri reportabile. Necesarul de resurse materiale se determină pe baza bilanţului logisticii întreprinderii, luând în considerare soldurile şi surse interne Securitate.
Determinarea necesarului de resurse materiale se poate face în trei moduri: deterministă – pe baza planurilor de producție și a ratelor de consum; stocastic - bazat pe o prognoză probabilistică, ținând cont de nevoile perioadelor trecute; evaluativ – pe baza unei evaluări experimental-statistice. Alegerea metodei depinde de caracteristicile resurselor materiale, de condițiile de consum ale acestora și de disponibilitatea datelor relevante pentru calculele necesare.
Cea mai comună metodă de numărare directă, bazată pe programul de producție și rata de consum de materiale pe unitatea de producție. Se numește poizdelny. Calculele cu această metodă se fac după formula:
P \u003d H și * P n, unde
P este necesarul total de material;
Mână - rata de consum pentru produs;
P n - programul pentru producerea acestui produs.
Metoda detaliată pentru calcularea necesarului de resurse materiale este determinată de formula:
R \u003d N d * P d, unde
N d - rata de consum;
P d - programul de producere a piesei în perioada planificată.
Cu metoda bazată pe reprezentanți tipici, nevoia de resurse materiale este determinată de formula:
R = H tip * P total , unde
tip H - rata de consum de materiale pentru fabricarea unui reprezentant tipic;
P total - programul general de producere a produselor din această grupă.
Pentru determinarea necesarului de materii prime, materiale de bază și auxiliare care fac parte din produse se folosesc metodele detaliat și detaliat. Aceste metode sunt cele mai utilizate pe scară largă în industria energetică, inginerie mecanică și prelucrarea metalelor.
Metodele statistice pentru determinarea necesarului de resurse materiale se bazează pe utilizarea datelor privind consumul real de resurse materiale pentru perioadele trecute, luând în considerare modificările în structura și volumul producției, precum și ratele consumului de resurse datorate utilizării noua tehnologie si imbunatatirea organizarii productiei.Nevoia de resurse este determinata de formula:
R p \u003d R pr - K pr * K p, unde
R p , R pr - necesarul planificat și respectiv consumul efectiv de resurse materiale în perioadele planificate și trecute;
K pr , K p sunt coeficienţii modificărilor dinamice, respectiv, ale programului de producţie şi consumul de resurse materiale.
Această metodă este utilizată în principal cu o gamă semnificativă de resurse și costuri relativ mici.
Nevoia de echipamente (pe tip) este determinată pe baza productivității și a planului de producție după tip:
P \u003d (∑N p * P p) / (T * K cm * t cm * K io * K in ) , Unde
n este numărul de tipuri de produse;
N p - norma de timp pentru fabricarea unei unităţi de producţie;
P p – program de producție;
T - numărul de zile lucrătoare din perioada de planificare;
t cm - durata schimbului;
K io – coeficientul de utilizare a echipamentului;
Rude - coeficientul de modificare (creştere sau scădere) a normelor.
Necesarul de resurse materiale pentru formarea stocurilor reportate se calculează pe baza soldului estimat al materialelor din stocuri la începutul perioadei de planificare folosind formula:
О ozh \u003d O f + V ozh - R ozh, unde
Oh bine - sold preconizat la sfarsitul anului;
Despre f - soldul efectiv in prima zi a lunii in care a fost elaborat planul de achizitii;
Rece - încasările așteptate pentru întreprindere pentru perioada de la data la care se stabilește soldul efectiv până la începutul perioadei de planificare;
R zh este costul așteptat pentru aceeași perioadă.
Soldul achizițiilor întreprinderii include nevoia de materiale pentru:
- producție (P P ), introducerea noii tehnologii (P um);
- nevoi de reparații și întreținere (R re);
- formarea unui restanțe de lucrări în curs (P np);
- formarea stocurilor de report (P h).
Sursele pentru acoperirea acestei nevoi pot fi:
- soldurile așteptate la începutul perioadei de planificare (O ozh);
- materiale aflate în lucru la începutul perioadei de planificare (O np);
- mobilizarea resurselor interne (M ext);
- achiziționarea și importul de materiale din exterior (Z Cu ).
Astfel, bilanțul material poate fi reprezentat astfel:
R p + R silt + R re + R ip + R s \u003d O oj + O np + M vn + Z s.
Soldul dat de achiziții servește drept instrument managementul logisticii circulatia resurselor materiale in intreprinderile industriale.
1.Nevoia de materiale - aceasta este cantitatea de materie, materii prime și componente, care este necesară pentru implementarea unui anumit program de producție, comenzi existente.
Nevoia de materiale este:
→primar - nevoia de produse finite, ansambluri și piese de vânzare și de piese de schimb achiziționate. Această nevoie este determinată de cererea pieței. Pentru calculul acestuia se folosesc metode de prognoză și statistică matematică.
acuratețea acestor metode este compensată de o creștere a stocului de siguranță. Această nevoie este cea principală pentru o întreprindere angajată în comerț;
→ secundar - nevoia de componente, piese și brânză utilizate pentru producerea produselor care constituie nevoia primară, i.e. produse terminateîntreprinderilor. Pentru calcul se folosesc metode de calcul deterministe. Datele inițiale sunt nevoi primare, specificații, date privind disponibilitatea resurselor în depozitele întreprinderii. Calculele cerințelor secundare sunt utilizate în întreprinderile industriale;
→ terțiar - nevoie de resurse materiale auxiliare scop industrial. Uneltele de purtare sunt un exemplu de astfel de resurse termice. Necesarul terțiar este determinat prin metode de calcul deterministe, metode stocastice, estimări experți bazate pe nevoi secundare pe baza consumului de materiale disponibile. Nevoia terțiară este tipică pentru întreprinderile industriale.
În funcție de contabilizarea stocurilor disponibile de materiale, necesarul de materiale se clasifică:
→ pornit nevoie mare - nevoia de resurse materiale pentru implementarea programului de producție fără a ține cont de disponibilitatea produselor finite și a materialelor în stoc. Cerințele brute sunt determinate de suma cerințelor primare, secundare și terțiare;
→ nevoie netă - nevoia de resurse materiale pentru „execuția programului de producție, ținând cont de disponibilitate
produse finite si materiale in stoc. Necesarul net este determinat de diferența dintre cerințele brute și stocuri.
Practic nevoie totală diferă de necesarul brut din cauza defectelor de producție, precum și din cauza reparațiilor, întreținerii și întreținerii preventive a echipamentelor.
2. Exemplu de calcul al cerințelor brute și nete pe baza nevoilor primare, secundare și a stocului disponibil.
Lăsa una dintre pozițiile materiale are atât cerințe primare, cât și secundare. În acest caz, putem vorbi de unități de asamblare care sunt utilizate ca componente în fabricarea unui produs (cerință secundară) și sunt furnizate pe piață sub formă de piese de schimb (cerință principală).
Din Tabel. 1 arată că necesarul brut este determinat din cerințele primare și secundare. Sunt 450 de unitati in stoc. material. Necesarul net este de 650 de unități. (1100 - 450).
Pentru a determina necesarul net pentru o anumita perioada, scadem din stoc de fiecare data volumul care nu depaseste volumul necesar pentru a-l satisface. Deci, pentru perioadele: 1 - nu există cerere netă, întrucât stocurile depășesc cererea brută; perioada 2 - nu există cerere netă, stocurile la începutul perioadei sunt de 210 unități. (450 - 240); perioada 3 - suma de numerar disponibilă este de 50 de unități. (210 - 160) și cerere netă - 170 unități. (220 - 50).
Tipuri de cerințe pentru materiale. Nevoia de materii prime și materiale este înțeleasă ca cantitatea acestora necesară până la o anumită dată pentru o perioadă stabilită pentru a asigura îndeplinirea unui anumit program de producție sau a comenzilor existente.
Nevoia de materiale pentru o anumită perioadă se numește cerință periodică. Este format din primar și secundar.
Primar se referă la nevoia de produse finite, ansambluri și piese destinate vânzării, precum și piese de schimb achiziționate. Calculul necesarului primar se realizează folosind metodele statisticii matematice și previziunii, dând nevoia așteptată. Riscul unei evaluări incorecte sau al unei previziuni inexacte a nevoilor este compensat de o creștere corespunzătoare a stocurilor de siguranță.
Nevoia primordială stă la baza managementului fluxului de materiale în întreprinderile care activează în domeniul comerțului. Pentru întreprinderile industriale, nevoia primară ar trebui să fie descompusă în componente secundare, cum ar fi componente, piese și materii prime.
Exemplul 1
Fabrica de mobilă produce mese de lucru pentru completarea mobilierului de bucătărie. Chiuveta este amplasata in masa, care la randul ei este completata cu un mixer pentru apa rece si calda.
Nevoia de chiuvetă și robinete se numește secundară, deoarece poate fi determinată din nevoia primară (numărul de mese de lucru). Dacă chiuvetele și robinetele sunt furnizate rețelei de distribuție ca piese de schimb necesare, atunci există atât o nevoie primară, cât și una secundară pentru aceste produse.
La calcularea cerințelor dependente, se presupune că sunt specificate următoarele: cerințele primare, inclusiv informații despre volume și termeni; specificații sau informații de aplicabilitate; posibile livrări suplimentare; cantitatea de materiale de care dispune intreprinderea. Prin urmare, metodele de calcul deterministe sunt utilizate pentru a determina cerințele dependente. Dacă această metodă de stabilire a necesității nu este posibilă din cauza lipsei de specificații sau a necesității nesemnificative de materiale, atunci este prevăzută folosind date privind consumul de materii prime și materiale.
Nevoia de producție de materiale auxiliare și unelte de uzură se numește terțiar. Se poate determina pe baza secundarului pe baza indicatorilor de utilizare a materialelor (determinarea deterministă a cererii), prin efectuarea de calcule stocastice pe baza consumului de materiale disponibile sau prin mijloace experte.
Sub cerință brută se înțelege ca fiind nevoia de materiale pentru perioada de planificare, indiferent dacă stocurile acestora sunt în stoc sau în producție. Respectiv net - nevoie caracterizează necesarul de materiale pentru perioada de planificare, ținând cont de stocurile disponibile ale acestora și se obține ca diferență între necesarul brut și stocurile de depozit disponibile până la o anumită dată.
Exemplul 2
Fie ca unul dintre elementele materiale să aibă atât cerințe primare, cât și secundare. În acest caz, putem vorbi despre unități de asamblare care sunt utilizate ca componente în fabricarea unui produs (cerință secundară) și sunt furnizate pe piață sub formă de piese de schimb (cerință principală). Tabelul 1 arată că cererea brută este determinată din cerințele primare și secundare. Sunt 450 de unitati in stoc. material. Necesarul net este de 650 de unități. (1100 - 450). Pentru a determina necesarul net pentru o anumita perioada se scade de fiecare data un volum din stocurile din depozit, nedepasind ceea ce este necesar pentru satisfacerea acestuia. Deci, pe perioade: perioada 1 - net - nu există cerere, întrucât stocurile depășesc cererea brută; perioada 2 - net - nu există cerere, stocurile la începutul perioadei sunt de 210 unități. (450 - 240); perioada 3 - suma de numerar disponibilă este de 50 de unități. (210 - 160) si net - cerere - 170 unitati. (220 - 50).
tabelul 1
Calculul cerințelor brute și nete
În practică, necesarul total de materiale crește în raport cu indicația brută pentru necesarul suplimentar din cauza defectelor de producție și întreținere și reparare a echipamentelor. După compararea cu cantitatea de stocuri disponibile, necesarul rezidual este ajustat cu cantitatea de stocuri curente.
Metode de determinare a nevoilor. O condiție necesară pentru gestionarea eficientă a fluxurilor de materiale este cunoașterea nevoilor de viitor. Pentru determinarea acestuia se pot folosi următoarele metode:
Calcul determinist în conformitate cu planul de producție și specificațiile disponibile pentru produsele fabricate;
Prognoza nevoilor prin extrapolarea datelor privind utilizarea materialelor pentru viitor folosind metode de statistică matematică;
Evaluare subiectivă bazată pe opiniile experților.
Metode deterministe sunt utilizate pentru a calcula cerințele dependente pentru materialele cu primație cunoscută. Cu abordarea analitică, calculul decurge de la produs (specificația acestuia) de-a lungul nivelurilor ierarhice de sus în jos. Metoda sintetică presupune calcule pentru fiecare grup de piese pe baza gradului de aplicabilitate a acestora la nivelurile individuale ale ierarhiei.
Metoda de calcul stocastică vă permite să setați cererea așteptată pe baza estimărilor de prognoză bazate pe datele din perioada trecută. În acest scop se utilizează aproximarea valorilor medii, metoda netezirii exponenţiale şi analiza regresiei.
Aproximare medie utilizat în medii în care cererea de materiale fluctuează de la o lună la alta cu o medie constantă.
Prognoza prin această metodă este o procedură de mediere a valorilor trecute ale cerințelor materiale. În același timp, ponderea fiecăreia dintre valorile cererii poate fi aceeași (metoda simplă de calcul a mediei) sau diferită dacă au date noi greutate mai mare(metoda de calcul a mediei mobile).
Metoda de netezire exponențială sunt utilizate în cazul în care prognoza procesului de modificare a necesarului de resurse materiale se face pe baza nivelurilor unei serii de dinamici ale căror ponderi scad pe măsură ce nivelul dat este de așteptat din momentul prognozării. Pentru acest circuit se introduce în calcule un coeficient de netezire constant a, a cărui valoare este aleasă astfel încât să se minimizeze eroarea de prognoză.
Ecuația de prognoză, ținând cont de netezirea exponențială, este scrisă în următoarea formă:
yt+1 = ayt + a(1-a)yt-1 + a(1-a)2yt-2 + … + a(1-a)kyt-k + … + (1-a)ty0,
unde y0 este o valoare care caracterizează unele condiţii iniţiale
Analiza de regresie presupune aproximarea tendintelor cunoscute, consumul de resurse materiale folosind functii matematice care pot fi extrapolate la perioada viitoare. În conformitate cu natura dependenței, se disting analizele de regresie liniară și neliniară. Metoda regresiei liniare este recomandabil să se aplice cu o creștere condiționată proporțională a consumului. Dacă curba cererii nu este aproximată printr-o linie dreaptă, atunci se aplică o analiză de regresie neliniară.
Metode de suport material. Metoda de comandă. Sprijin material pe baza obiectivelor planificate.
Cum să dezactivați reclamele pe Android: eliminați anunțurile pop-up
Rusul a primit un termen și un milion de amendă pentru „piraterie Consecințele negative ale legii
Identificarea factorilor cheie
S-au schimbat criteriile de clasificare a organizațiilor și a antreprenorilor individuali ca întreprinderi mici și mijlocii
Vezi ce este „Royalty” în alte dicționare Capcanele legislației