Plăci de imprimare fotopolimer. Metodă de prelucrare a unei plăci de imprimare fotopolimer. Placă de etanșare a carcasei de cârnați - nyloflex ME

Materialele fotopolimerizabile din care sunt realizate plăcile de imprimare flexo pot fi lichide (sisteme lichide) sau solide (sistem solid), forma solidă fiind folosită mai des. Materiile prime pentru materialele fotopolimerizabile sunt un liant elastomeric, monomeri nesaturați și fotoinițiatori UV. Sunt solubile în apă sau solvenți organici. Când este iluminat cu raze UV, are loc o reacție de polimerizare sau „reticulare”. Fotopolimerii formați prin această reacție devin insolubili. Cu expunere parțială, fotopolimerii pot fi parțial bronzați, în timp ce zonele neexpuse pot fi dizolvate, de exemplu. își păstrează capacitatea de a se spăla. Această proprietate este utilizată la fabricarea plăcilor de imprimare în relief.

Plăcile solide fotopolimerizabile sunt disponibile gata de afișare de la companii precum BASF (de exemplu plăci Nyloflex) sau DuPont (plăci Cyrel). Sunt unice și multistratificate.

Orez. 3-7
Structura diferitelor materiale de plăci utilizate pentru fabricarea plăcilor de imprimare pentru imprimarea flexografică:
A placă cu un singur strat (BASF);
b placă multistrat (BASF);
în placă pentru tehnologia „Computer-printing form” (flexografie digitală, BASF);
Notă. Duritate 75 unități. pe scara A este semnificativ mai moale decât 75 de unități. pe scara D pentru plăci de tipar tipar (Fig. 3-4)

Plăcile cu un singur strat constau dintr-un strat de relief (nu un fotopolimer „reticulat”) acoperit cu o folie de protecție. Stratul de separare asigură decojirea ușoară a foliei de protecție. Baza Lavsan de pe reversul plăcii servește la stabilizarea acesteia. Pe fig. 3-7,a arată structura unui singur strat formă tipărită.

Atunci când se prelucrează materiale de plăci cu un singur strat, reversul fără o copie a originalului este mai întâi iluminat uniform. Iluminarea reversului asigură „reticulare” uniformă a stratului de fotopolimerizare pe întreaga zonă și limitează adâncimea de leșiere. În plus, crește fotosensibilitatea stratului, oferă o structură stabilă a fețelor laterale și posibilitatea formării unui relief intermediar în structurile subțiri, de exemplu, pe zonele raster (Fig. 3-8).

Expunerea principală se face sub vid după ce folia de protecție este îndepărtată de pe partea frontală a plăcii și negativul (originalul fiind copiat) este plasat pe suprafața frontală a plăcii. Relieful este format prin fotopolimerizare. Durata și intensitatea expunerii principale afectează formarea punctelor, colțurile fețelor laterale și adâncimea reliefului în structurile subțiri (de exemplu, zonele ecranate din Fig. 3-8).

Orez. 3-8
Efectul timpului de expunere:
A formarea bazei punctelor raster (de exemplu, pentru o structură liniară) cu radiații UV;
b unghiurile marginilor laterale și adâncimea spațiului alb (elementele imaginii ecranate), relieful unei plăci de imprimare digitală flexografică, de aproximativ 0,6–0,7 mm grosime cu o adâncime minimă a spațiului alb de 70 µm

Orez. 3-9
Transfer de imagine în imprimare flexografică:
Aîncălcarea transmisiei, deformarea plăcii de imprimare, placa de imprimare cu un singur strat (Fig. 3-7, a);
b transferul corect al imaginii imprimate atunci când se utilizează o placă de imprimare cu un substrat compresibil, o placă de imprimare multistrat (Fig. 3-7b) (BASF)

După ce expunerea principală este spălată. Cu ajutorul unui solvent, zonele nepolimerizate (neexpuse) ale plăcii de imprimare sunt spălate. În acest caz, se utilizează prelucrarea mecanică cu o perie. După spălare, placa de imprimare trebuie să fie bine uscată pentru ca solventul care a pătruns în stratul de relief să se evapore complet. Aceasta este urmată de iluminarea uniformă a plăcii pe întreaga zonă fără fotoformă, astfel încât toate zonele reliefului să fie complet polimerizate. Placa de imprimare flexografică în această stare are o suprafață superioară adezivă de care aderă praful și murdăria. Când este iluminat cu raze UV ​​(Fig. 1.7-11, a) sau când este scufundat într-o soluție de brom, capacitatea de adeziv se pierde. Clișeul pentru imprimarea flexografică este complet gata.

Plăcile de imprimare cu un singur strat sunt disponibile în grosimi de la 0,76 mm (de exemplu, pentru imprimarea pe pungi, filme, carton subțire) până la 6,35 mm (de exemplu, pentru imprimarea pe carton ondulat, hârtie sau pungi de plastic). Când se lucrează pe plăci cu grosimea de până la 3,2 mm, pot fi utilizate linii de până la 60 de linii/cm. Gama posibilă de gradații este de la 2 la 95%. Plăcile de imprimare mai groase (de la 4 la 5 mm) sunt utilizate cu liniaturi de până la 24 de linii/cm, oferind un interval de gradație de la 3 la 90%.

Plăcile multistrat concepute pentru imprimarea raster de înaltă calitate au structura prezentată în fig. 3-7, b. Ele combină în structura lor principiul plăcilor în strat subțire relativ rigide cu o bază compresibilă. Substratul în sine formează o bază compresibilă pentru stratul de relief și preia deformarea în timpul imprimării. În același timp, se păstrează relieful imprimat (Fig. 3-9). Stratul de stabilizare asigură absența aproape completă a deformării longitudinale din cauza îndoirii unei plăci de imprimare plate atunci când este montată pe un cilindru de plăci. Efectul obținut de îmbunătățire a calității tipăririi are loc atunci când plăci de imprimare subțiri cu un singur strat cu un strat poros compresibil sunt lipite de cilindrul plăcii.

Orez. 3-10
Scriere cu laser pe placa cilindru-manșon (digiflex, BASF)

Structura plăcii de formular pentru sistemul „Computer - Printing Form” este prezentată schematic în fig. 3-7c (de exemplu, plăci de imprimare flexografică digitală BASF). Când folia de protecție este îndepărtată, se eliberează un strat „negru”, pe care, de exemplu, folosind un fascicul laser (cu o lungime de undă de 1064 nm), este posibil să se înregistreze prin distrugerea stratului (ablație). Raza laser distruge stratul negru care absoarbe energie. În acest caz, înregistrarea punct cu punct se efectuează pe placa de formular. Stratul negru îndeplinește sarcina originalului copiat (negativ). După ce înregistrarea este finalizată, placa este iluminată pe toată suprafața sa (expunere preliminară și principală) și apoi prelucrată în același mod ca o placă cu un singur strat pentru relief (nu există aici „gravura cu laser”, așa cum se explică în caz). de clişee de cauciuc).

Orez. 3-11
Unitate de cerneală pentru imprimare flexografică cu alimentare cu cerneală printr-un sistem de role

Orez. 3-12
Unitate de cerneală pentru imprimare flexografică cu alimentare cu cerneală prin intermediul unei raclete cu cameră

Instalarea formularelor tipărite. Clișeele plate sunt fixate pe cilindrul plăcii cu bandă adezivă cu două fețe. Creșterea dimensiunii elementelor de imprimare, aflată în direcția tipăririi, trebuie compensată în etapa de prepresare prin compresie longitudinală.

Tehnologie pentru obținerea unei forme nesfârșite (manecă). Principiul acestei tehnologii este că o carcasă de metal cu pereți subțiri - un manșon (manșon) - este acoperit cu un material de matriță. Diametrul interior manșonul este selectat în așa fel încât atunci când este furnizat aer comprimat, manșonul să poată fi pus pe cilindrul plăcii.

După oprirea alimentării cu aer comprimat, manșonul este fixat pe cilindrul plăci. Întreaga suprafață a acestui manșon este acoperită cu un material de placă înainte de a fi plasat pe cilindrul plăcii. Apoi, suprafața materialului plăcii este expusă unui fascicul laser (Fig. 3-10). În același timp, nu există întinderi longitudinale și denivelări asociate cu lipirea clișeelor ​​cu instalarea standard.

Forme fotopolimerice din materiale fotopolimerizabile lichide (LPFM) au apărut în 1969 în Japonia. Plăcile fotopolimerizabile din materiale fotopolimerizabile solide (TFPM) au fost folosite pentru fabricarea formelor de imprimare încă de la mijlocul anilor '70 ai secolului trecut. În 1975, pe piața mondială a apărut materialele flexografice fotopolimerizabile (FPM) Cyrel (DuPont, SUA). Îmbunătățirea proprietăților TFPM a condus la o simplificare a tehnologiei analogice pentru fabricarea plăcilor tip tipografie, precum și la dezvoltarea plăcilor lavabile cu apă, cum ar fi Nyloprint WD, WM și unitatea de spălare cu apă Nylomat W60 (BASF, Germania) , care a apărut la începutul anilor 80. În 1985, a început introducerea industrială pe scară largă a plăcilor Nyloflex. În 1986, Letterflex (SUA) a produs forme flexografice pe un substrat de oțel pentru tipărirea ziarelor Newsflex-60 și echipamente de plăci de înaltă performanță.

Îmbunătățirea proprietăților de tipărire și tehnice ale formelor flexografice fotopolimer s-a datorat dezvoltării și utilizării plăcilor de imprimare subțiri cu rigiditate ridicată. Tehnologia Sleeve a fost dezvoltată încă din anii 90 ai secolului XX. Datorită eliberării de către Rotec a manșoanelor cu suprafețe rigide și compresibile. Fixarea pe un manșon de formă flexografică, realizată inclusiv pe o placă subțire, a făcut posibilă îmbunătățirea semnificativă a calității imprimării.

Dezvoltarea soluțiilor de spălare cu solvenți care nu conțin hidrocarburi clorurate a îmbunătățit semnificativ performanța de mediu a procesului de plăci pentru producția de plăci de imprimare flexo.

Introducerea în 1999 a tehnologiei FAST (DuPont) pentru dezvoltarea termică a unei imagini în relief pe forme fotopolimerice flexografice, datorită absenței solvenților și a etapei de uscare, a făcut posibilă reducerea timpului de realizare a plăcii de imprimare cu 3- de 4 ori.

Utilizarea tehnologiilor digitale pentru imprimarea plăcilor flexografice a fost precedată de tehnologii cunoscute încă din anii 70 ai secolului trecut, folosind înregistrarea element cu element a informațiilor pe materialul plăcii (în principal cauciuc) prin gravare controlată de purtători de informații analogici. Metoda de fabricare a matrițelor de cauciuc prin gravare cu laser a fost utilizată sub forma a două dintre cele mai comune tehnologii: gravarea sub controlul unei măști metalice creată pe suprafața unui cilindru cu plăci cauciucate și gravarea sub control. dispozitiv electronic, care citește informațiile din arborele care poartă imaginea. Principalele etape în realizarea formelor prin gravare laser cu mascare sunt: ​​cauciucarea cilindrului plăcii; lustruirea suprafeței de cauciuc; învelirea cilindrului cu folie de cupru, ale cărei margini sunt îmbinate cap la cap; aplicarea unui strat de copiere pe folie; fotocopiere; gravarea cuprului în zonele corespunzătoare elementelor goale ale formei, pentru a obține o mască de gravare; gravare cu laser CO2; îndepărtarea măștii de pe suprafața formei.

Tehnologiile digitale pentru fabricarea plăcilor de imprimare flexo au fost dezvoltate pe scară largă începând cu anul 1995, ca urmare a creării de către DuPont a plăcilor mascate fotopolimerizabile.

În anul 2000, la expoziția Drupa, BASF a prezentat o mașină pentru gravarea directă cu laser a formelor flexo și tipografie bazată pe un laser CO2 de 250 W pentru gravarea materialului plăci polimerice special conceput.

Tehnologia digitală în producția de plăci de imprimare pentru imprimarea imaginilor fără sudură a fost propusă de BASF în 1997 și a fost numită computer - manșon imprimat (Computer to Sleeve).

Printre cele mai recente evoluții se numără procesul de gravare laser directă Flexdirect, care constă în gravarea într-un singur pas a polimerului sau materiale elastomerice cu formarea unei forme de relief. Pentru a crește liniatura imaginii gravate în dispozitivele de gravare directă Flexposedirect (ZED, Anglia; Luesher, Elveția), dimensiunea spotului a fost redusă datorită modulării semnalului, ceea ce a făcut posibilă reproducerea elementelor de imprimare cu o dimensiune de 20–25 µm sau Mai puțin.

Plăcile de imprimare fotopolimerice flexografice pot fi împărțite în funcție de starea fizică a materialului plăcii - compoziție fotopolimerizabilă (FPC), în forme realizate din FPC solid și lichid. În tehnologiile digitale se folosesc matrițe dintr-o compoziție solidă.

Prin design, se disting următoarele forme flexografice:

• lamelar monostrat, constând dintr-un singur material elastic, cum ar fi cauciucul, cauciucul sau fotopolimerul;
• lamelare cu două și trei straturi, în care straturile se disting prin proprietăți elastice, care fac posibilă îmbunătățirea caracteristicilor de deformare ale plăcilor de imprimare;
• cilindric sub formă de cilindri goli înlocuibili (sau manșoane) cu un înveliș elastic.

Formele realizate cu ajutorul tehnologiilor digitale se împart în forme flexografice, obținute prin acțiunea laserului asupra stratului receptor al materialului de formă, urmată de prelucrare, și forme obținute prin gravarea directă a formelor din cauciuc sau polimer.

În funcție de materialul formei, formele flexografice realizate folosind tehnologii digitale sunt clasificate în forme fotopolimerice și elastomerice (cauciuc). Plăcile fotopolimer, în comparație cu cele elastomerice, se remarcă prin stabilitatea și calitatea reproducerii imaginilor cu linii înalte, cu toate acestea, sunt mai puțin rezistente la esterii și cetonele prezente în cernelurile de imprimare.

Producerea formelor gravate poate fi realizată pe plăci de plăci montate pe un cilindru plăci sau manșon, precum și pe materiale plăci fără sudură din cauciuc, polimer sau fotopolimer montate pe o tijă metalică, cilindru plăci sau manșon. Formele fără sudură de la FPM sunt realizate pe plăci sau pe mâneci, cel mai adesea așezate pe mâneci.

Structura matriței fotopolimerului este determinată de structura plăcii fotopolimerizabile și de procesul de fabricație. Formele create pe cele mai utilizate plăci fotopolimerizabile cu un singur strat au elemente de imprimare și de golire dintr-un strat fotopolimerizat situat pe un substrat stabil dimensional. Formele elastomerice gravate cu laser constau în principal din cauciuc vulcanizat.

Schema tehnologică pentru fabricarea formelor flexografice pe plăci fotopolimerizabile cu strat de mască include urmatoarele operatii:

• expunerea reversului plăcii;
• înregistrarea unei imagini pe stratul de mască folosind radiații laser;
• expunerea principală a plăcii fotopolimerizabile prin mască integrală;
• spălarea (sau îndepărtarea termică) a stratului nepolimerizat;
• uscarea mucegaiului;
• finisare (finish - end);
• expunere suplimentară.

Uneori, în practică, procesul tehnologic începe cu înregistrarea unei imagini pe un strat de mască, iar expunerea reversului plăcii se efectuează după expunerea principală.

La utilizarea dezvoltării termice conform tehnologiei FAST, după expunerea principală a plăcii, urmează îndepărtarea termică a stratului nepolimerizat, urmată de finisare și expunere suplimentară a formei.

O caracteristică a producției de forme cilindrice este că o placă cu un strat de mască, expusă anterior pe verso, este lipită de manșon, iar apoi imaginea este înregistrată pe stratul de mască într-un dispozitiv laser. Există o tehnologie pentru obținerea unei forme fără sudură cu aplicarea unui strat de mască pe suprafața stratului fotopolimerizabil înainte de scrierea cu laser. Operațiunile ulterioare sunt efectuate în conformitate cu schema prezentată.

Tehnologie digitală pentru fabricarea plăcilor de imprimare elastomerice prin gravare laser directă conține următorii pași:

• pregătirea cilindrului cu plăci, inclusiv cauciucarea suprafeței acestuia;
• pregătirea suprafeței cilindrului plăcii pentru gravare cu laser, care constă în strunjirea și șlefuirea stratului de cauciuc;
• gravare laser directa;
• curățarea suprafeței gravate a cilindrului de produsele de ardere.

O caracteristică a tehnologiei atunci când se utilizează un manșon cu un strat de cauciuc, conceput special pentru gravarea cu laser, este absența necesității de a pregăti suprafața pentru gravare și reducerea operațiunilor în schemă. proces tehnologic.

Formarea elementelor de imprimare Formele fotopolimerice, realizate prin tehnologie digitală pe plăci sau cilindri cu strat de mască, au loc în timpul expunerii principale. În același timp, datorită împrăștierii luminii direcționate a fluxului luminos care pătrunde prin FPC, se formează profilul elementului de imprimare (Fig. 2.1).

Polimerizarea radicalică fotoinițiată are loc conform următoarei scheme:

excitarea moleculelor fotoinițiatoare

formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG:

terminarea lanțului pentru a forma produsul final

selecția "> fig. 2.2). Diferența de abruptie a marginilor elementelor de imprimare ale formelor este asociată cu condițiile de formare a acestora în timpul expunerii principale. Conform tehnologiei analogice, atunci când sunt expuse printr-un negativ, radiația, înainte de a ajunge la stratul fotopolimerizabil, trece prin mai multe medii (film de presiune, fotoforma), împrăștiind la limitele acestora, ceea ce duce la formarea unui element de imprimare cu o suprafață mai mare și cu o bază mai largă. Reducerea împrăștierii luminii în timpul expunerii principale a Stratul fotopolimerizabil printr-o mască integrală face posibilă formarea elementelor de imprimare care asigură reproducerea imaginii într-o gamă largă de gradații.

Pe forma obținută prin tehnologia digitală se formează un relief (Fig. 2.3), care este optim pentru stabilizarea și reducerea câștigului de puncte în timpul tipăririi..gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG:cu aria relativă a elementelor raster într-o matrice de date digitale (Fig. 2.4).

La montarea unei plăci de imprimare pe un cilindru sau un manșon al plăcii, înălțimea zonelor raster ale imaginii crește din cauza întinderii formei. Elementele raster ale formelor tipărite obținute prin tehnologie analogică ies deasupra celor spot, ceea ce duce la un câștig puternic de puncte în evidențieri. Când se utilizează tehnologia digitală, presiunea asupra zonelor raster ale imaginii este mai mică decât pe placă, ceea ce afectează favorabil reproducerea unei imagini de altă natură (Fig. 2.5).

O sarcină importantă în formarea elementelor de imprimare ale formelor fotopolimer este de a conferi suprafeței lor proprietăți care să permită asigurarea unei bune percepții și eliberare a cernelii în procesul de imprimare și rezistență ridicată la uzură. În acest caz, de importanță decisivă sunt proprietățile fizico-mecanice ale reliefului, care se realizează în post-expunere și finisare datorită, respectiv, fotopolimerizării în grosimea FPC și oxidării suprafeței. Rezultatul expunerii suplimentare este crearea unei structuri omogene a plăcii de imprimare cu performanțe ridicate de imprimare.

Formarea elementelor de spații albe metodele de spălare sau de dezvoltare termică a matrițelor fotopolimerice realizate folosind tehnologia maștilor digitale nu diferă semnificativ de procesele de creare a matrițelor fotopolimerice folosind tehnologia analogică.

În imprimarea flexo, placa de imprimare suferă deformări elastice în procesul de imprimare. Aceste deformații, care depind în special de materialul de imprimat, de grosimea și structura plăcilor de imprimare, trebuie luate în considerare la alegerea adâncimii minime admisibile a reliefului plăcii de imprimare. Atunci când alegeți adâncimea reliefului, se ține cont de natura imaginii (linie sau raster), condițiile de imprimare și grosimea plăcii. Dacă pe formular există o imagine cu linie înaltă, se recomandă o adâncime mai mică a reliefului pentru a evita pierderea elementelor raster mici. În cazul utilizării materialelor imprimate aspre și praf, este necesară o adâncime mare a elementelor de gol.

Formarea elementelor de gol din forme de fotopolimer are loc în procesul de spălare sub acțiunea unei soluții de spălare (când se utilizează un FPC de spălare cu apă, se folosește apă). Procesul de clătire este influențat de factori hidrodinamici precum presiunea periilor de clătire și modul în care este furnizată soluția de clătire, precum și compoziția și temperatura acesteia.

Procesul de creare a elementelor de gol începe cu solvatarea cu o tranziție treptată a PPC într-un strat asemănător gelului, urmată de umflarea nelimitată a polimerului și se termină cu îndepărtarea completă a PPC din zonele neexpuse.

Sub acțiunea soluției de spălare asupra zonelor expuse, procesul de interacțiune a solventului cu polimerul se oprește în stadiul de umflare limitată a stratului fotopolimerizat. Acest lucru se datorează prezenței unei rețele spațiale în polimerul supus iradierii.

Formarea elementelor semifabricate ale formelor flexografice poate avea loc atunci când FPC-ul nepolimerizat este îndepărtat printr-un proces termic. Procesul este implementat datorită prezenței proprietăților termoplastice ale PPC neexpuse, care se pierd sub acțiunea radiațiilor UV-A. În procesul de expunere, în polimer se formează o rețea spațială, iar FPC-ul își pierde capacitatea de a trece într-o stare de curgere vâscoasă.

Îndepărtarea FPC din elementele golului formelor se realizează prin încălzirea locală a suprafeței formei prin radiație infraroșie. În acest caz, partea nepolimerizată a FPC trece într-o stare vâscoasă. Absorbția polimerului topit are loc datorită absorbției capilare și se realizează folosind un material nețesut cu contact strâns repetat al formei cu absorbatul (Fig. 2.6). Acest proces depinde de temperatura de încălzire, de proprietățile tixotropice ale FPC și de grosimea plăcii. Stratul de mască este îndepărtat din elementele golului prin spălare sau prin dezvoltare termică împreună cu stratul neîntărit.

Cu gravarea laser directă, o formă flexografică este realizată într-un singur pas tehnologic pe un singur echipament. Materialul de formă este cauciuc sau polimeri speciali. Formarea elementelor de gol se realizează prin radiație laser datorită transferului unei cantități mari de energie către material, în timp ce se formează produse de combustie. Sub acțiunea unui laser care asigură o temperatură de câteva mii de grade, cauciucul este ars. De exemplu, un laser CO2 creează o temperatură de 1300 °C într-un punct de 1 mm în diametru.

Gofrarea are loc ca urmare a îndepărtării fizice a elastomerului din elementele de goluri ale formei. Pentru a crea profilul dorit al elementului de imprimare în gravarea laser directă, se folosesc moduri speciale de modulare a radiației laser sau o metodă de prelucrare a materialului plăcii în mai multe treceri. Elementele de spațiu alb se adâncesc până la adâncimea stabilită, în timp ce elementele de imprimare rămân în același plan. Profilul elementelor de imprimare este stabilit de modul de gravură și are trăsături distinctive față de elementele de imprimare obținute sub acțiunea radiațiilor UV (Fig. 2.7). Fața laterală a elementului de imprimare a formei gravate cu laser este îndreptată perpendicular pe planul elementului de imprimare, ceea ce oferă anumite avantaje în procesul de imprimare, oferind un grad mai scăzut de tragere și un bun transfer al cernelii. În plus, atunci când forma este abrazivă în timpul procesului de imprimare, nu există o creștere a densității optice a imprimării, deoarece aria relativă a elementelor de imprimare nu se modifică. Extinderea bazei elementului de imprimare oferă o mai mare stabilitate a imprimării și stabilitate a formei în procesul de imprimare.

Varietăți de plăci de formă. Plăcile de imprimare flexografică diferă ca structură, metoda de dezvoltare, compoziția FPC, natura soluției de spălare, grosimea și duritatea plăcii și alte caracteristici. Conform metodei de dezvoltare a imaginii, acestea sunt împărțite în plăci pentru dezvoltare termică și plăci de spălare. Acestea din urmă, manifestate prin leșiere, în funcție de natura soluției lixibile, se împart în solvent și lavabile în apă.

În tehnologia digitală pentru fabricarea formelor flexografice se folosesc plăci care, pe lângă stratul fotopolimerizabil (FPS), au un strat suplimentar de mască de înregistrare (Fig. 2.8, a). Acesta servește la crearea unei imagini primare formate cu un laser și este o mască pentru expunerea ulterioară a plăcii fotopolimerizabile la radiațiile UV. Stratul de mască, care nu este sensibil la radiațiile UV și sensibil termic în domeniul IR al spectrului, are o grosime de 3-5 μm și este o umplutură de funingine într-o soluție de oligomer. FPS-ul plăcii este sensibil la radiațiile UV în intervalul 330-360 nm și este similar ca compoziție și proprietăți cu stratul utilizat în tehnologia analogică. Etapele fabricării unei plăci fotopolimer cu un strat de mască sunt: ​​aplicarea unui strat de mască pe o peliculă de protecție, inclusiv procesele de lăcuire, caching și pulverizare; caching film cu FPC aplicat pe substrat folosind un extruder cu control constant al grosimii stratului; netezirea benzii de material modelat cu un calandru; expunerea preliminară din partea laterală a substratului; tăierea benzii conform formatului plăcii ( fig. 2.9). Pentru a dobândi proprietățile necesare, plăcile sunt îmbătrânite timp de câteva săptămâni.

Ca strat sensibil la radiațiile laser, pe unele plăci de imprimare se folosește un strat pe bază de aluminiu cu grosimea de 1-2 microni, care face posibilă eliminarea împrăștierii radiațiilor în interiorul stratului de mască.

Principalele caracteristici ale plăcilor de formă. Grosimea unei plăci flexografice fotopolimer este în majoritatea cazurilor specificată în miimi de inch (de la 30 la 250) sau în milimetri. Există plăci subțiri - 0,76 sau 1,14 mm, obișnuite - de la 1,70 la 2,84 mm și groase - de la 3,18 la 6,5 ​​mm. Grosimea substratului plăcilor subțiri este de 0,18 mm, grosime - 0,13 mm.

Dacă urmează să fie amplasate mai multe plăci de imprimare pe suprafața cilindrului plăcii, trebuie acordată o atenție deosebită controlului grosimilor plăcilor, deoarece diferențele de grosime pot afecta negativ distribuția presiunii în timpul tipăririi. Toleranța de grosime a unei plăci este de + 0,013 mm, diferite plăci este de ± 0,025 mm.

Duritatea este cea mai importantă caracteristică a plăcii, ceea ce face posibilă evaluarea indirectă a rezistenței la uzură a viitoarei plăci de imprimare și a caracteristicilor de reproducere și grafice ale acesteia. Se obișnuiește să se indice duritatea unei plăci fotopolimerizabile în unități de duritate (în grade Shore> definite „> Alegerea plăcilor de imprimare pentru condiții specifice se realizează ținând cont de natura imaginii, tipul de material imprimat, tipul de cerneală de imprimare și, de asemenea, depinde de mașina de imprimat și de condițiile de imprimare.

Reproducerea unei imagini care conține elemente mici necesită utilizarea de plăci subțiri cu o duritate mare. Deformațiile necesare în timpul imprimării se realizează datorită materialului elastic situat pe cilindrul plăcii sau pe manșon. Pentru a reproduce o imagine raster, se folosesc plăci cu o duritate mai mare decât pentru imprimarea unei matrițe. Acest lucru se datorează faptului că elementele raster sunt mai sensibile la presiune în timpul imprimării. Când matrița intră în contact cu rola anilox, cu o deformare puternică a elementelor raster mici, cerneala se poate transfera pe panta punctului raster. Duritatea insuficientă a plăcii poate duce la o rezistență crescută.

Pentru tipărirea pe hârtii aspre, prăfuite, se aleg plăci groase care asigură un relief mai profund pe placa de imprimare; la utilizarea cartonului ondulat se folosesc plăci groase cu duritate scăzută. Dacă presa de tipar are un dispozitiv încorporat în care se efectuează tratamentul corona al filmului, plăcile de imprimare pentru imprimarea pe folii polimerice sunt selectate ținând cont de rezistența la ozon. Sunt specificate aceste caracteristici, precum și rezistența plăcilor la anumiți solvenți organici (ex. acetat de etil) și tipurile de cerneluri de imprimare recomandate. La alegerea unei plăci de imprimare se ține cont de compatibilitatea acesteia cu cerneala de imprimare (pe bază de apă, solvenți organici, întăribil UV).

Plăcile de formă sunt selectate ținând cont de formatul presei de tipar și de decalajul (distanța) din perechea de imprimare.

Plăcile utilizate ar trebui să ofere posibilitatea obținerii caracteristicilor necesare de imprimare și operaționale ale formularelor viitoare, precum și respectarea cerințelor de mediu la fabricarea acestora.

Datele de imagine sunt stocate ca fișiere PostScript, TIFF sau PCX și sunt folosite pentru a afișa informații pe placă. Procesorul Raster (RIP) convertește valorile tonale pentru fiecare culoare în puncte bitmap mai mari sau mai mici. Procesoarele raster moderne au o caracteristică încorporată care vă permite să salvați curbe speciale de calibrare, astfel încât atunci când sunt scrise, acestea să fie suprapuse pe datele de ieșire.

La scenă prepress dimensiunea punctului minim imprimat trebuie cunoscută astfel încât să nu existe puncte pe formular sub valoarea minimă. Acest lucru se face pentru a preveni distorsiunile gradației pe imprimare în zonele evidențiate ale imaginii. Dimensiunea punctului minim depinde de presa de tipar, de grosimea plăcii și de rigiditatea plăcii și de proprietățile substratului. Formele subțiri cu relief puțin adânc sunt capabile să reproducă un punct mai mic decât cele groase. Formele realizate pe plăci mai rigide reproduc, de asemenea, o zonă mai mică de puncte. Setarea pentru dimensiunea minimă a punctului este setată în programul de compensare a tragerii.

RIP controlează raportul dintre dimensiunea minimă a elementului de imprimare și dimensiunea ochiului de plasă a rolei anilox. Nevoia de control este cauzată de fenomenul de transfer anormal de cerneală, în care elementele de imprimare mai mici pot prelua mai multă cerneală atunci când intră în celula rolei anilox.

Mărimea elementului de imprimare minim într-un fișier imagine bitmap de un bit obținut după rasterizare cu RIP diferă semnificativ de dimensiunea elementului de imprimare pe o placă de imprimare.

Compensarea distorsiunii tonale pentru tehnologia digitală include compensarea pentru procesele de imprimare și placare. La fabricarea plăcilor de imprimare, datorită efectului inhibitor al oxigenului, în timpul expunerii apar distorsiuni de gradare. Compensarea acestora se realizează folosind RIP flexografic și vă permite să compensați reducerea dimensiunii elementelor de imprimare în etapa generării unui fișier TIFF transmis la scrierea unei măști (Fig. 2.10). Pentru a face acest lucru, pentru a forma un element de imprimare de dimensiunea dorită, din zona relativă a punctului raster din fișier. RIP recalculează dimensiunile punctelor raster ale fișierului PostScript original și scrie dimensiunea necesară ferestrei pe masca integrală în fișierul TIFF. Înainte de a trimite fișierul la RIP, sunt setați parametrii necesari: rezoluția de înregistrare, liniatura, unghiul de rotație al structurii raster și curba de compensare selectată.

De regulă, software-ul sau hardware-ul dispozitivelor (cel mai adesea RIP) oferă compensare pentru alungirea sau compresia imaginii. O astfel de distorsiune a imaginii are loc atât de-a lungul axei cilindrului plăcii, cât și de-a lungul circumferinței acestuia. Întinderea elementelor de imprimare în jurul circumferinței cilindrului duce la o diferență a dimensiunilor lor pe imprimare față de dimensiunile pe o formă plată - distorsiune (Fig. 2.11). Această valoare, legată de presa de tipar și de grosimea plăcii de imprimare, este luată în considerare în RIP în timpul etapei de cernere. Deci, de exemplu, în RIP FlexWorks al sistemului Laser Graver, compensarea pentru alungirea sau compresia imaginii se realizează sub forma setării coeficienților corespunzători.

Modul montaj electronic ar trebui să permită plasarea precisă din punct de vedere geometric a imaginilor prezentate ca fișiere separate. În acest fel este posibil să se monteze, de exemplu, imagini mici repetitive tipice pentru imprimarea etichetelor.

Imaginea este înregistrată pe o placă de formă cu un strat de mască folosind diferite tipuri de lasere. În acest scop, se utilizează un laser cu fibră, un laser YAG, precum și diode laser.

Laserele YAG și cu fibră diferă de sursele de radiații cu diode prin stabilitate mai mare și divergență mai mică a fasciculului. Ca urmare, pe stratul de mască al plăcii sunt create puncte de dimensiuni stabile și forma rotundă necesară. Sistemele de expunere a formelor flexografice asigură înregistrarea imaginii cu liniară de până la 200 lpi. Rezoluția poate fi modificată în intervalul 1800-4000 dpi. Viteza de expunere este de până la 4 m2/h cu o dimensiune a spotului de 15 µm.

Se crede că o adâncime de câmp de 100 um este suficientă pentru a înregistra o imagine pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. În dispozitivele care utilizează rețele de diode laser, divergența și domeniul de focalizare al fasciculului laser sunt mai slabe decât cele ale unui laser cu fibră și YAG, ceea ce duce la o adâncime mică de câmp a fasciculului laser în zona de prelucrare a materialului (Fig. 2.12). Laserele care funcționează în modul monomod au cea mai mare adâncime de câmp, în care se obțin cei mai buni parametri de radiație. În modul puternic multi-mod, care poate realiza înregistrarea imaginilor de mare viteză, parametrii sunt redusi și adâncimea câmpului este redusă. Cu o adâncime insuficientă de câmp, abaterile în grosimea plăcii pot duce la o modificare a diametrului punctului de expunere laser și la defecte de înregistrare.

Alegere moduri optime fabricarea matrițelor pe plăci fotopolimerizabile cu un strat de mască se realizează prin testare. Determinarea creșterii dimensiunii unui element raster în timpul înregistrării imaginilor cu laser este indisolubil legată de selectarea modurilor de procesare pentru placă după ce a fost obținută o mască integrală pe suprafața acesteia.

Obiectul de testat este utilizat pentru a determina timpul de expunere. Conținutul său este considerat pe exemplul unui obiect de testare DuPont (Fig. 2.13). Testarea se realizează prin înregistrarea element cu element a obiectului de testat pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. Obiectul digital de testare de bază include elemente de gradare fără trepte, scale raster cu o zonă relativă de puncte raster de la 2 la 100%, linii pozitive și negative și puncte de diferite dimensiuni. Fișierul pentru obiectul de testare a fost creat folosind Macromedia FreeHand 8.0. Dacă liniatura aplicată nu satisface nevoile utilizatorului, atunci poate fi înlocuită folosind acest program. Atunci când un fișier trebuie convertit într-un alt format sau utilizat cu un alt program, trebuie avut grijă să vă asigurați că elementele de control nu se modifică în timpul procesului de conversie. Pentru a determina timpul optim de expunere, mai multe copii ale obiectului testat, de obicei cel puțin zece, sunt înregistrate succesiv pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. Pentru a evita discrepanța, o singură copie redată prin RIP este replicată folosind interfața unui dispozitiv de fabricare a plăcilor adecvat.

Testarea operațiunilor ulterioare ale procesului tehnologic se realizează în același mod ca și în fabricarea matrițelor fotopolimerice folosind tehnologia analogică.

Partea inversă a plăcii este expusă pentru a forma baza plăcii de imprimare. Prin creșterea fotosensibilității FPS ca urmare a expunerii reversului plăcii, condițiile de formare a elementelor de imprimare în timpul expunerii principale și aderența lor la substrat sunt îmbunătățite. Expunerea se realizează prin substratul plăcii (vezi Fig. 2.8, b). Radiația, pătrunzând în adâncimea PPC, duce la polimerizarea strat cu strat, al cărei grad scade treptat. Odată cu creșterea expunerii, grosimea stratului fotopolimerizat crește, reducând posibila adâncime a reliefului formei viitoare. Grosimea bazei este diferența dintre grosimea formei și adâncimea maximă a elementelor spațiale. Baza fotopolimerizată limitează pătrunderea soluției de spălare și deci adâncimea reliefului.

Cantitatea de expunere la expunerea reversului plăcii depinde de grosimea acesteia și de natura imaginii de pe placa de imprimare. Expunerea prea scurtă poate duce la spălarea elementelor de imprimare mici ale formei din cauza polimerizării insuficiente a bazei și, ca urmare, a rezistenței insuficiente la soluția de spălare. Timpul de expunere excesiv poate crea o placă de bază prea groasă și poate face dificilă formarea golurilor de adâncimea necesară. Determinarea timpului de expunere a reversului plăcii se realizează prin testare. Secțiuni separate ale plăcii de formă de pe verso sunt supuse expunerii dozate, dată de timpi de expunere diferiți. Depinde de grosimea plăcii și poate fi, de exemplu, 10, 20, 30 de secunde sau mai mult. De obicei expuse 8 trepte. Timpul de expunere necesar pentru partea din spate a plăcilor este determinat de un grafic care raportează timpul la adâncimea golurilor obținute după expunere și spălare.

Instalarea înregistrării imaginilor cu laser include: dispozitiv optic; cilindru de expunere din fibră de carbon sau cilindru manșon; o stație de lucru cu o unitate de service și un program pentru controlul unității de expunere; un dispozitiv de vid care fixează placa de formă în timpul înregistrării; sistem de extracție a deșeurilor care apare la îndepărtarea stratului de mască. Calitatea înregistrării depinde de adresare - capacitatea laserului de a fi controlat în totalitatea caracteristicilor sale de proiectare, scanarea și focalizarea punctului laser.

Crearea imaginii primare pe stratul măștii de înregistrare se realizează utilizând un fascicul laser cu densitate mare de energie. Datorită absorbției active a radiației IR de către stratul de mască neagră, aceasta este ablată. Pe suprafața stratului fotopolimerizabil se formează o mască integrală, care poartă o imagine negativă a originalului, care are o densitate optică mare (vezi Fig. 2.8, c). În acest caz, laserul care emite în domeniul infraroșu nu afectează stratul fotopolimerizabil, care este sensibil la radiațiile UV. Puterea necesară poate fi generată de un singur fascicul laser sau de mai multe fascicule; această tehnologie cu căi multiple îmbunătățește performanța sistemului.

Placa de formare se fixează pe tambur și se ține pe aceasta cu ajutorul vidului. La expunerea plăcilor groase, masa lor reduce numărul de rotații ale tamburului.

Obținerea unei imagini clare asupra măștii integrale depinde de structură și specificații strat de masca (omogenitate, densitate optica mare, buna aderenta la stratul fotopolimerizabil), precum si setarea corecta a profunzimii de expunere la fascicul laser. Sistemul este ajustat la acest parametru prin testare preliminară. Dispozitivul de focalizare dinamică încorporat vă permite să compensați modificările în grosimea straturilor de plăci fotopolimerizabile și să îmbunătățiți parametrii de înregistrare.

Efectuarea operațiunilor ulterioare ale procesului tehnologic nu prezintă diferențe fundamentale față de performanța acestora în fabricarea plăcilor de imprimare flexografice fotopolimer folosind tehnologia analogică. Diferența constă în faptul că expunerea principală se realizează fără vid, iar imaginea este transferată prin expunerea stratului fotopolimerizabil al plăcii printr-o mască integrală.

Expunerea principală. Scopul expunerii principale este formarea elementelor de imprimare. În timpul acestui proces, printr-o mască integrală negativă în zonele libere de stratul de mască, are loc fotopolimerizarea FPC cu formarea unui profil al elementelor de imprimare. Datorită absenței unei fotoforme, nu există o slăbire a fluxului luminos care afectează FPC, iar claritatea ridicată a marginilor măștii și efectul inhibitor al oxigenului fac posibilă atingerea valorii necesare a abruptului profilului. elemente de imprimare (vezi Fig. 2.8, d).

Dacă procesul de fabricare a matriței începe cu înregistrarea imaginii laser pe placă, atunci pentru a asigura siguranța măștii integrale digitale, secvența operațiunilor pentru expunerea principală și expunerea părții inverse a plăcilor este selectată în funcție de caracteristicile plăcilor. dispozitiv de expunere. Apoi, pentru a nu deteriora masca, se efectuează mai întâi expunerea principală, iar apoi este expusă partea inversă a plăcii. Timpul de expunere principal este setat folosind elementul de gradare continuu al obiectului de testat (vezi Fig. 2.13). Timpul optim este considerat a fi timpul de la care elementele de gradație fără trepte reproduse pe formă au aproximativ aceeași lungime și încetează să se mai lungească cu o creștere ulterioară a expunerii. În acest caz, la cea mai mică expunere, este furnizat cel mai mare interval de gradație pe forma tipărită.

Cu o expunere insuficientă, liniile subțiri de pe formă devin ondulate, iar pe suprafața plăcii apare un efect de „coajă de portocală”, ceea ce duce la uzura prematură a formei. Cu expunerea principală excesivă, imaginea de pe formă își pierde contururile clare, contrastul imaginii în umbre scade, adâncimea elementelor de spațiu alb este insuficientă.

Îndepărtarea compoziției nepolimerizate. O serie de cerințe generale sunt impuse solvenților polimeri, inclusiv putere mare de dizolvare cu impact minim asupra zonelor reticulate și capacitatea de a forma soluții concentrate cu vâscozitate scăzută. Solvenții ar trebui să fie caracterizați prin volatilitate scăzută, cost scăzut, siguranță la incendiu și non-toxicitate. Soluțiile de spălare cu solvenți sunt un amestec de hidrocarburi alifatice sau aromatice și alcool. Soluțiile care conțin clor sunt de utilizare limitată din cauza toxicității. Soluțiile de spălare care conțin solvenți organici sunt regenerate în unități speciale (evaporatoare) care pot fi conectate la mașini de spălat. Acest lucru vă permite să organizați un ciclu închis al procesului de leșiere, care reduce poluarea mediului.

Scopul spălării este de a dezvălui imaginea în relief latentă obținută în timpul expunerii și formarea de elemente goale ale formei. Esența procesului constă în faptul că viteza de difuzie a soluțiilor de dezvoltare în zonele nepolimerizate ale plăcii este de câteva ori mai mare decât în ​​cele fotopolimerizate. Pentru a crește selectivitatea dezvoltării, substanțele (de exemplu, butanol sau izopropanol) sunt introduse în soluțiile de dezvoltare care reduc umflarea fotopolimerilor iradiați filmogen.

Timpul de spălare excesiv determină umflarea reliefului, care, împreună cu expunerea principală insuficientă, poate duce la o încălcare a structurii suprafeței („coaja de portocală”).

Pe măsură ce soluția este saturată cu reactivii care fac parte din FPC, capacitatea de leșiere a soluției scade. Modul de regenerare a soluției de spălare depinde de dimensiunea plăcii și de adâncimea golurilor. Se determină din calculul a aproximativ 10-15 litri de soluție de solvent lavabil la 1 m2 de suprafață a plăcii și 1 mm de adâncime a golului. Determinarea timpului de spălare a stratului nepolimerizat al plăcii se realizează prin testare. Se bazează pe ipotezele că pentru diferite grosimi ale plăcilor se stabilește o presiune constantă a periilor procesorului de spălare, temperatura soluției este menținută stabilă, iar capacitatea de absorbție a soluției nu se modifică datorită regenerării acesteia.

Pentru a determina timpul optim de spălare, mai multe plăci identice supuse aceleiași expuneri (cu o parte din suprafața plăcii protejată de un șablon) sunt spălate timp de diferiți, selectate ținând cont de grosimea plăcii. După uscarea și măsurarea grosimilor zonelor spălate și nespălate se obține o dependență, care determină timpul de spălare necesar pentru atingerea adâncimii de relief necesare. În acest caz, adâncimea de relief necesară plus 0,2-0,3 mm corespunde timpului optim. Creșterea timpului de spălare se explică prin faptul că între părțile polimerizate și nepolimerizate ale stratului există o fază în care materialul este parțial polimerizat și, prin urmare, este spălat lent. Când se utilizează un procesor de spălare, timpul de spălare este determinat de viteza formei din procesor (Fig. 2.14). În procesoarele automate cu acțiune continuă, valoarea corespunzătoare a timpului de spălare este introdusă în program.

În timpul dezvoltării termice a unei imagini în relief folosind tehnologia FAST, placa expusă este fixată pe tamburul unui procesor termic și este alimentată la o sursă de radiație infraroșie. Adâncimea de relief necesară, care depinde, în special, de grosimea plăcii utilizate, se realizează cu 10-12 cicluri de contact a formei, încălzite local la t = 160 ° C, cu material nețesut absorbant (vezi Fig. . 2.6).

Uscarea formei. Scopul uscării este de a îndepărta lichidul din stratul de matriță fotopolimerizat folosind căldură. Acest strat, atunci când este spălat, este impregnat cu o soluție de spălare, relieful imaginii se umflă și se înmoaie. Conținutul relativ de solvent absorbit de fotopolimer după spălare depășește de obicei 30%, suprafața este acoperită cu o peliculă continuă foarte subțire, iar capilarele sunt umplute cu solvent.

Conținutul de umiditate al fotopolimerului după spălare depinde de capacitatea de umflare a materialului, timpul de spălare, gradul de reticulare a polimerului, natura și temperatura solventului. Umflarea reliefului formei are loc neuniform, gradul său depinde de natura imaginii. Zonele ecranate absorb mai mult solvent decât plăcile. Efectul naturii soluției de spălare asupra timpului de uscare este legat de gradul de umflare a stratului de fotopolimer și de volatilitatea solventului inclus în soluție.

În timpul procesului de uscare, moleculele de solvent se deplasează de la straturile interioare ale materialului către cele exterioare și migrarea ulterioară de la suprafața matriței în mediul purtător de căldură. La uscare cu aer cald încălzit la o temperatură de 65 ° C, solventul este îndepărtat de pe suprafața matriței datorită difuziei convective. Pentru a crește viteza de difuzie internă a solventului, este posibil să se utilizeze FPC pe bază de polimeri granulari care conțin micropori.

Intensitatea procesului de uscare depinde de natura chimică și structura materialului formei, de dimensiunea și starea suprafeței acestuia, de temperatura lichidului de răcire, de saturația sa cu vapori de solvenți și de viteza de mișcare față de formă.

Uscarea este cea mai lungă operațiune din fabricarea unei plăci de imprimare flexo. Timpul de uscare poate fi de 1-3 ore, după care grosimea inițială a plăcii revine, iar suprafața acesteia rămâne ușor lipicioasă. După uscare, înainte de tratament suplimentar UV-C, matrița trebuie să fie răcită, deoarece prelucrarea prematură poate repara umflarea reziduală a stratului, iar grosimea matriței finite va fi neuniformă.

Eliminarea adezivității și expunerea suplimentară a formei. Prelucrarea suplimentară (finisarea) este efectuată pentru a elimina lipiciitatea, care se formează datorită prezenței unui strat subțire de lichid foarte vâscos pe suprafață. Este vorba de macromolecule de elastomer termoplastic sau alt polimer dizolvat sau amestecat cu molecule de monomeri sau oligomeri nepolimerizati. Componentele care nu au intrat în reacția de fotopolimerizare în timpul expunerii difuzează la suprafață în timpul procesului de spălare, determinând lipirea acesteia.

Eliminarea adezivității poate fi realizată în două moduri: tratarea suprafeței cu reactivi chimici, în special soluție de bromură-bromat, sau iradierea UV-C a suprafeței (vezi Fig. 2.8, e). În prima metodă, bromul, intrând într-o reacție de adiție, reduce concentrația dublelor legături nesaturate și contribuie la conversia monomerilor nesaturați cu punct de fierbere scăzut în derivați de bromo saturați, care, datorită punctului de fierbere mai mare, sunt compuși solizi. . Cu toate acestea, finisarea chimică folosind soluții de compuși reactivi este nesigură pentru mediu.

Cel mai utilizat este finisarea prin iradiere UV a formei într-un mediu gazos. În procesul unui astfel de tratament cu radiații cu energie mare și putere de penetrare scăzută, lipiciitatea stratului de suprafață al plăcii de imprimare este eliminată. Pentru finisare se folosesc instalatii dotate cu lampi UV tubulare cu radiatie maxima in zona C cu o lungime de unda de 253,7 nm. Prelucrarea prea lungă face ca suprafața matriței să fie fragilă și reduce susceptibilitatea acesteia la cerneală. Durata tratamentului UV-C este influențată de tipul plăcii, de natura soluției de spălare și de durata uscării precedente. Timpul de finisare pentru plăcile subțiri este de obicei mai lung decât pentru cele groase.

Expunerea suplimentară se efectuează cu radiații UV-A (vezi Fig. 2.8, g) pentru a crește rezistența formei la solvenții de cerneală de imprimare și pentru a obține proprietățile fizice și mecanice necesare. Timpul de expunere suplimentar poate fi mai mic sau egal cu timpul de expunere principal.

Controlul formularelor. Indicatorii de calitate ai plăcilor flexografice includ prezența elementelor de imprimare de dimensiunea, forma și structura de suprafață necesare, o anumită înălțime de relief corespunzătoare naturii imaginii de pe placa de imprimare, precum și aderența necesară la substrat.

Posibilele defecte ale formularelor realizate folosind tehnologia digitală includ apariția pe forma (și eventual ulterior în tipărire) a unui moiré monocolor datorită varietății ciclice de forme de elemente de imprimare care corespund aceluiași nivel de gri, adică puncte raster în zone. de ton constant au aceeași zonă, dar formă diferită. Motivul pentru aceasta este o combinație a efectului oxigenului asupra fotopolimerului de-a lungul conturului ferestrei pe mască și a tehnologiei de ecranare, deoarece scăderea ariei elementului de imprimare este proporțională cu modificarea perimetrului său, dimensiunea elementului de pe placa de imprimare va depinde de forma sa geometrică. Apariția unui defect este influențată și de puterea laserului, de sensibilitatea stratului de mască și de traiectoria periilor din procesorul de spălare. Poate fi evitata prin optimizarea algoritmilor de screening si eliminarea diferentei de forma a elementelor de imprimare.

Tehnologia digitală pentru fabricarea matrițelor pe manșoane prin expunerea cu laser a plăcilor fotopolimerizabile cu strat de mască constă în următorii pași:

• expunerea preliminară a reversului plăcii;
• montarea plăcii pe manșon cu bandă adezivă;
• instalarea manșonului în suportul înlocuibil al dispozitivului de expunere;
• expunerea cu laser la stratul de mască al plăcii fotopolimerizabile;
• expunerea stratului fotopolimerizabil la radiația UV-A.

Toate operațiunile ulterioare: spălare, uscare, finisare și expunere suplimentară sunt efectuate în mod obișnuit, dar pe echipamente speciale pentru prelucrarea plăcilor de imprimare cilindrice. Pentru a obține plăci de imprimare fotopolimer fără sudură, placa este expusă din verso, apoi montată în jurul manșonului, marginile plăcii sunt presate strâns împreună și fotopolimerul este topit pentru a ține marginile plăcii împreună. După aceea, este lustruit la grosimea necesară într-o mașină specială și un strat de mască de înregistrare sensibil la căldură este aplicat pe suprafața fără sudură. O imagine este înregistrată pe ea cu un laser, urmată de operațiile procesului de modelare. Forme realizate prin tehnologie computer - maneca imprimata(CTS) nu necesită compensare pentru distorsiunea asociată cu întinderea formei.

Formele cilindrice fără sudură (manșon) (digisleeve) sunt realizate pe un material polimeric sub formă de cilindru tubular flexibil, care este tras peste un manșon și apoi este prelucrat pe echipamente concepute pentru forme cilindrice. În funcție de proprietățile stratului fotopolimerizabil, după înregistrarea cu laser a imaginii pe stratul de mască și expunere, prelucrarea poate fi efectuată fie prin spălare, fie prin dezvoltarea termică a PPC nepolimerizat.

Manșoanele de compresie sunt folosite la imprimarea din plăci subțiri. Suprafața manșonului are proprietăți de compresie ridicate, datorită cărora, sub presiune în timpul tipăririi, elementele de imprimare mici sunt parțial presate în stratul de compresie din elastomer poliuretan. Ca rezultat, placa este presată mai puțin și reprezintă o presiune mai specifică (Fig. 2.15). Acest lucru vă permite să imprimați diferite imagini dintr-un singur formular, fără a glisa puternic.

Avantajele formularelor fără sudură sunt calitatea înaltă a imprimării, înregistrarea precisă, de mare viteză imprimare, capacitatea de a controla plasarea imaginilor repetate (raporturi) pe formular. Pentru formarea de imagini fără sudură (nesfârșite), potrivite softwareși algoritmi de screening. Rezultatele înregistrării informațiilor sunt influențate în mare măsură de parametrii manșoanelor (gama de diametru, caracteristicile de greutate) și de echipamentul optic-mecanic al dispozitivului, care asigură lungimea necesară a lentilei de focalizare. Împerecherea dispozitivului de înregistrare cu laser cu echipamentul pentru prelucrarea ulterioară face posibilă crearea unei singure linii tehnologice automatizate pentru fabricarea matrițelor de manșon.

Cilindrii plăcilor sau manșoanele acoperite cu elastomer sunt utilizate pentru realizarea plăcilor de imprimare prin gravare cu laser. Compoziția acoperirilor de cauciuc include polimeri (de exemplu, cauciuc etilen propilen, cauciuc acrilonitril butadionă, cauciuc natural și siliconic), materiale de umplutură (negru de fum, cretă), inițiatori și acceleratori (sulf, amide și peroxizi), pigmenți, coloranți, plastifianți și alte componente. Cilindrii de formă au o lungime de-a lungul generatricei de până la câțiva metri și un diametru de până la 0,5 m.

Pregătirea cilindrului cu plăci începe cu curățarea mecanică a stratului vechi și sablare pe suprafața tijei. Pe suprafața curățată se aplică un strat adeziv, a cărui compoziție este selectată în funcție de materialul tijei și de compoziția elastomerului. Pe stratul adeziv se aplică o placă de elastomer cu o grosime de 3 până la 10 mm și se înfășoară cu bandă de bandaj. Cilindrul se pune într-o autoclavă, unde se întărește la o presiune de 4-10 bar timp de câteva ore într-o atmosferă de abur sau aer cald. După îndepărtarea benzii de bandaj, suprafața cilindrului este întoarsă și lustruită. Parametrii dimensionali și duritatea cilindrului cu plăci sunt controlați.

Formele elastomerice, gravate cu un laser cu gaz, sunt realizate pentru imprimarea imaginilor în linie și raster cu o liniatură relativ scăzută (până la 36 linii/cm). Acest lucru se datorează faptului că îndepărtarea elastomerului se realizează folosind radiație laser cu o dimensiune a punctului de un punct elementar de aproximativ 50 μm. Divergența mare a fasciculului laser CO2 nu permite înregistrarea unei imagini cu o liniatură ridicată. Cu alegerea corectă a modului de gravare, dacă dimensiunea spotului este de 1,5 ori dimensiunea teoretică a punctului, nu rămâne materie primă între liniile adiacente ale imaginii înregistrate. Pentru a obține un punct elementar cu o dimensiune de 10–12 μm, care este necesar pentru reproducerea unei imagini de liniatură înaltă (60 linii/cm), este necesar un punct de radiație laser cu un diametru de 15–20 μm. Acest lucru poate fi realizat prin utilizarea unui laser Nd:YAG folosind materiale cu formă specială.

Utilizarea pe scară largă a laserelor cu substanță activă solidă și a diodelor laser va fi promovată prin crearea de materiale modelate (polimeri) care au proprietățile tehnice de imprimare necesare (rezistența la solvenți ai cernelurilor de imprimare, duritate, timp de rulare) și să permită asigurarea performanta ridicata proces de gravare laser direct.

Formele sunt gravate într-o mașină de gravat cu laser. În timpul rotației cilindrului plăcii, fasciculul laser se mișcă de-a lungul axei cilindrului, formând o imagine în spirală. Cursa spirală este de obicei de 50 µm. Sincronizarea mișcării cilindrului plăcii și a laserului, precum și controlul radiației laser, se realizează cu ajutorul unui computer.

Radiația emisă de laser cu ajutorul unui sistem de oglinzi este direcționată către lentilă, care focalizează fasciculul pe suprafața cilindrului plăcii (Fig. 2.16). În funcție de puterea de radiație și de parametrii tehnologici, adâncimea de gravură poate fi setată de la câțiva micrometri la câțiva milimetri. Sub influența radiației laser, elastomerul este ars și evaporat într-un proces similar sublimării, iar deșeurile gazoase rezultate și particulele de material sunt aspirate și filtrate. Placa imprimată gravată de laser este curățată de produsele de ardere care au rămas pe o suprafață și este expusă controlului.

Un factor esențial în dezvoltarea tipăririi flexografice a fost introducerea plăcilor de imprimare fotopolimer. Utilizarea lor a început în anii 1960, când DuPont a introdus pe piață primele plăci de tipar tip Dycryl. Totuși, în flexo se puteau folosi la realizarea de clișee originale, din care s-au făcut matrici, iar apoi matrițe de cauciuc prin presare și vulcanizare. S-au schimbat multe de atunci. . .

Metode de fabricație

Astăzi, următorii producători de plăci și compoziții fotopolimer sunt cei mai cunoscuți pe piața mondială de imprimare flexografică: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co și alții.presiune generată de cilindrul de amprentare). Printre acestea se numără hârtia, cartonul, cartonul ondulat, diverse folii sintetice (polipropilenă, polietilenă, celofan, polietilen tereftalat lavsan etc.), folie metalizată, materiale combinate (hârtie și film autoadeziv). Metoda flexografică este utilizată mai ales în domeniul producției de ambalaje, și își găsește aplicație și în fabricarea produselor editoriale. De exemplu, în SUA și Italia, aproximativ 40% din numărul total al tuturor ziarelor sunt tipărite flexografic pe unități speciale de ziare flexografice.

Există două tipuri de material pentru plăci pentru realizarea plăcilor flexografice: cauciuc și polimer. Inițial, plăcuțele au fost realizate pe bază de material cauciuc, iar calitatea lor a fost scăzută, ceea ce, la rândul său, a făcut ca calitatea imprimărilor flexo să fie în general slabă. În anii 70 ai secolului nostru, o placă fotopolimerizabilă (fotopolimer) a fost introdusă pentru prima dată ca material pentru plăci pentru metoda de imprimare flexografică. Placa a făcut posibilă reproducerea imaginilor cu linii înalte de până la 60 de buze/cm și mai sus, precum și a liniilor cu o grosime de 0,1 mm; puncte cu un diametru de 0,25 mm; text, atât pozitiv, cât și negativ, de la 5 pixeli și bitmap 3, 5 și 95 de puncte procentuale; permițând astfel flexografiei să concureze cu metodele „clasice”, în special în domeniul imprimării ambalajelor. Și, firește, plăcile fotopolimer au ocupat o poziție de lider ca material flexografic al plăcilor, mai ales în Europa și în țara noastră.

Plăcile de imprimare din cauciuc (elastomer) pot fi obținute prin presare și gravare. Trebuie remarcat faptul că procesul de turnare în sine bazat pe elastomeri este laborios și nu economic. Liniatura maximă reproductibilă este de aproximativ 34 de linii/cm, adică. capacitățile de reproducere ale acestor plăci sunt la un nivel scăzut și nu îndeplinesc cerințele moderne de ambalare.

Formele de fotopolimer vă permit să reproduceți atât culoarea complexă, cât și tranzițiile, diverse tonalități, precum și imagini raster cu o liniatură de până la 60 de linii/cm cu o răspândire destul de mică (creștere a gradațiilor tonale). În prezent, de regulă, formele de fotopolimer sunt realizate în două moduri: analog - prin expunerea radiațiilor UV printr-un negativ și îndepărtarea polimerului nepolimerizat din goluri folosind soluții speciale de spălare pe bază de alcooli organici și hidrocarburi (de exemplu, folosind o soluție de spălare de la BASF Nylosolv II) și prin așa-numita metodă digitală, adică expunerea cu laser a unui strat negru special aplicat peste un strat de fotopolimer și spălarea ulterioară a zonelor neexpuse. Este de remarcat faptul că recent au apărut noi dezvoltări ale BASF în acest domeniu, care fac posibilă îndepărtarea polimerului în cazul plăcilor analogice folosind apă obișnuită; sau îndepărtați direct rășina din goluri folosind gravarea laser în cazul realizării matrițelor digitale.

Baza unei plăci fotopolimer de orice tip (atât analogic, cât și digital) este un fotopolimer, sau așa-numitul strat de relief, datorită căruia are loc formarea de elemente de imprimare în relief și încastrate, adică relief. Baza stratului de fotopolimer este o compoziție fotopolimerizabilă (FPC). Principalele componente ale FPC, care au un impact semnificativ asupra tipăririi și a caracteristicilor tehnice și a calității plăcilor de imprimare fotopolimer, sunt următoarele substanțe.

1) Monomer - un compus cu greutate moleculară relativ mică și vâscozitate scăzută, care conține legături duble și, prin urmare, capabil de polimerizare. Monomerul este un solvent sau un diluant pentru componentele rămase ale compoziției. Prin modificarea conținutului de monomer, vâscozitatea sistemului este de obicei controlată.

2) oligomer - capabil de polimerizare și copolimerizare cu un monomer, un compus nesaturat cu o greutate moleculară mai mare decât monomerul. Acestea sunt lichide sau solide vâscoase. Condiția pentru compatibilitatea lor cu monomerul este solubilitatea în acesta din urmă. Se crede că proprietățile acoperirilor întărite (de exemplu plăci de imprimare fotopolimer) sunt determinate în principal de natura oligomerului.

Ca oligomeri și monomeri, acrilatii de oligoeter și oligouretan, precum și diverși poliesteri nesaturați, sunt cei mai larg utilizați.

3) Fotoinițiator. Polimerizarea monomerilor vinilici sub acțiunea radiației UV poate, în principiu, să se desfășoare fără participarea oricăror alți compuși. Acest proces se numește pur și simplu polimerizare și este destul de lent. Pentru accelerarea reacției se introduc în compoziție cantități mici de substanțe (de la fracțiuni de un procent la procente), capabile să genereze radicali liberi și/sau ioni sub acțiunea luminii, inițiind o reacție în lanț de polimerizare.

Acest tip de polimerizare se numește polimerizare fotoinițiată. În ciuda conținutului nesemnificativ al fotoinițiatorului din compoziție, acesta joacă un rol extrem de important, care determină atât multe caracteristici ale procesului de întărire (viteza de fotopolimerizare, latitudinea de expunere), cât și proprietățile acoperirilor obținute. Ca fotoinițiatori se folosesc derivați de benzofenonă, antrachinonă, tioxantonă, oxizi de ascilfosfină, derivați peroxi etc.

Cele mai bune de la BASF

BASF Drucksysteme GmbH (Germania) este unul dintre cei mai importanți producători ai celei mai largi game de plăci fotopolimer din lume pentru tipărire tipografică, gravură și flexografică.

Pentru imprimarea flexo, BASF oferă seria de plăci nyloflex, care include: plăci de imprimare a etichetelor (nyloflex FAE I, FAH, FAR II, MA III, ACE), plăci de imprimare directă ondulată (nyloflex FAC-X și FAII), pentru imprimarea învelișurilor de cârnați. (nyloflex ME), o placă pentru comunicare digitală (digiflex II), o placă pentru imprimare cu cerneluri UV (nyloflex Sprint) și o placă pentru direct gravare cu laser(nyloflex LD).

Placă de imprimare a etichetelor - nyloflex ACE

Placa nyloflex ACE este proiectată pentru serigrafie flexo de înaltă calitate în zone precum:

• - ambalaje flexibile din folie si hartie;
• - ambalaje pentru bauturi;
• - etichete;
• - pre-izolarea suprafetei cartonului ondulat.

Are cea mai mare duritate dintre toate inserturile nyloflex - 62 ° Shore A (scări Shore A).

Principalele avantaje:

• - schimbarea culorii plăcii în timpul expunerii - diferența dintre zonele expuse/neexpuse ale plăcii este imediat vizibilă;
• - lățimea mare de expunere asigură o fixare bună a punctelor de semiton și indentări curate pe revers, nu este necesară mascarea;
• - economisește timp scurt de procesare (expunere, spălare, finisare). timpul de lucru;
• - o gamă largă de gradații de ton pe forma imprimată vă permite să imprimați simultan elemente raster și linie;
• - contrastul bun al elementelor imprimate facilitează instalarea;
• - transferul de cerneală de înaltă calitate (mai ales atunci când utilizați cerneluri pe bază de apă) vă permite să reproduceți uniform rasterul și solidul, iar reducerea cantității necesare de cerneală transferată face posibilă imprimarea tranzițiilor raster netede;
• - duritate ridicată cu stabilitate bună, transmiterea tranzițiilor raster cu linii înalte la utilizarea tehnologiei „plăcilor de imprimare subțiri” în combinație cu substraturi de compresie;
• - rezistenta la uzura, rezistenta mare la circulatie;
• - rezistenta la ozon previne formarea fisurilor.

Placa prezintă un transfer excelent de cerneală, mai ales când se utilizează cerneluri pe bază de apă. În plus, este foarte potrivit pentru imprimarea pe materiale brute.

Nyloflex ACE poate fi furnizat în următoarele grosimi:

ACE 114-1.14mm ACE 254-2.54mm

ACE 170-1,70 mm ACE 284-2,84 mm

FAC-X - Placă de imprimare ondulată

Placa are o duritate scăzută (33° Shore A), care asigură un contact bun cu suprafața rugoasă și neuniformă a cartonului ondulat și minimizează efectul plăcii de spălat. Unul dintre principalele avantaje ale FAC-X este transferul său excelent de cerneală, în special pentru cernelurile pe bază de apă utilizate la imprimarea pe carton ondulat. Imprimarea uniformă a plăcilor fără presiune ridicata imprimarea ajută la reducerea creșterii gradațiilor (dot gain) în timpul imprimării raster și la creșterea contrastului imaginii în ansamblu.

În plus, farfuria are o serie de alte caracteristici distinctive:

• - nuanta violeta a polimerului si transparenta ridicata a substratului faciliteaza controlul imaginilor si montarea formelor, folosind benzi adezive, pe un cilindru de placa; - rezistența mare la încovoiere a plăcii elimină decojirea substratului de poliester și a peliculei de protecție;
• - forma este bine curatata atat inainte cat si dupa presa.

Placa nyloflex FAC-X este cu un singur strat. Constă dintr-un strat de fotopolimer fotosensibil depus pe un substrat de poliester pentru stabilitate dimensională.

Nyloflex FAC-X este disponibil în 2,84 mm, 3,18 mm, 3,94 mm, 4,32 mm, 4,70 mm, 5,00 mm, 5,50 mm, 6,00 mm, 6,35 mm.

Adâncimea de relief a plăcilor nyloflex FAC-X este stabilită prin pre-expunerea reversului plăcii cu 1 mm pentru plăci cu grosimea de 2,84 mm și 3,18 mm și în intervalul de la 2 la 3,5 mm (în funcție de fiecare specific). carcasă) pentru plăci cu grosimea de la 3,94 mm la 6,35 mm.

Cu plăcile nyloflex FAC-X, este posibil să se obțină o linie de ecran de până la 48 de linii/cm și un interval de gradație de 2-95% (pentru plăci cu grosimea de 2,84 mm și 3,18 mm) și o linie de ecran de până la 40 linii/cm și un interval de gradație de 3-90% (pentru inserții cu o grosime de 3,94 mm până la 6,35 mm). Alegerea grosimii plăcii este ghidată atât de tipul mașinii de imprimat, cât și de specificul materialului tipărit și al imaginii reproduse.

Placă de etanșare a carcasei de cârnați - nyloflex ME

Acest eșantion diferă de altele în structura multistrat. Placa nyloflex ME este concepută pentru tipărirea cu cerneluri care conțin esteri și, de asemenea, pentru preimprimarea filmelor cu cerneală albă bicomponentă.

Avantajele sale includ transfer excelent de cerneală, timp mare de rulare, timp scurt de spălare, interval larg de expunere și rezistență bună la umflare cu toate cernelurile.

Placa nyloflex ME constă dintr-un strat de fotopolimer fotosensibil depus pe un film stabilizator, care, la rândul său, se depune pe un substrat elastic. Plăcile sunt furnizate cu o grosime de 2,75 mm.

Adâncimea de relief a plăcilor nyloflex ME

este stabilit de grosimea stratului de relief. Relieful este spălat până la o peliculă stabilizatoare. Adâncimea reliefului este întotdeauna de aproximativ 0,7 mm. Cu plăcile nyloflex ME, este posibilă obținerea unei linii raster de până la 60 de linii/cm cu un interval de gradație de la 2 la 95%.

Un interval mare de expunere contribuie la fixarea excelentă a unor astfel de elemente de relief, cum ar fi liniile cu o lățime de 55 microni sau 2% tonuri raster cu o adâncime de relief de până la 0,7 mm.

Nyloflex ME nu necesită mascare. Informațiile conținute pe negativ, până la cel mai mic detaliu și cu transmisie optimă a gradațiilor, sunt transferate pe placa fotopolimer nyloflex ME. Deci, de exemplu, elementele negative (revers) se formează deschise, cu adâncimi intermediare bune. Zonele bitmap sunt copiate cu unghiuri de margini ascuțite.

Placa pentru transmiterea digitala a informatiilor

Placa fotopolimer digiflex II a fost dezvoltată de la prima generație de plăci digiflex și combină toate avantajele comunicării digitale cu o prelucrare și mai simplă și mai ușoară.

Beneficiile plăcii digiflex II:

1) Fără folie fotografică, care permite transferul direct al datelor pe placa de imprimare, protejând mediul și economisind timp. După îndepărtarea foliei de protecție, pe suprafața plăcii devine vizibil un strat negru, care este sensibil la radiația laser infraroșu. Informațiile despre imagine și text pot fi scrise direct pe acest strat folosind un laser. În locurile care sunt afectate de raza laser, stratul negru este distrus. După aceea, placa de imprimare este expusă la razele UV pe întreaga zonă, spălată, uscată și are loc iluminarea finală.

2) transfer optim al gradațiilor, permițând recrearea celor mai mici nuanțe ale imaginii și oferind o imprimare de înaltă calitate;

3) costuri reduse de instalare;

4) cea mai înaltă calitate a presei. Baza plăcilor de imprimare fotopolimer expuse cu laser sunt plăcile de imprimare nyloflex FAH pentru imprimarea flexografică raster extrem de artistică, care sunt acoperite cu un strat negru. Laserul și expunerile convenționale ulterioare sunt alese astfel încât să se obțină incremente de gradație semnificativ mai mici. Obțineți rezultate de imprimare de o calitate excepțională.

5) sarcina redusă asupra mediului. Nu există prelucrare a filmului, nu se folosesc compoziții chimice pentru prelucrarea foto, expunerea închisă și unitățile de spălare cu dispozitive de regenerare închise duc la scăderea impactului nociv asupra naturii.

Domeniul de aplicare al plăcilor pentru transmiterea digitală a informațiilor este larg. Acestea sunt pungi de hârtie și film, carton ondulat, folii pentru mașini automate, ambalaje flexibile, folie de aluminiu, pungi de film, etichete, plicuri, șervețele, ambalaje pentru băuturi, produse din carton.

Placa de imprimare UV - nyloflex Sprint

Nyloflex Sprint este o placă nouă din seria nyloflex pentru piața rusă. În prezent, este testat la o serie de producție firme de tipografie Rusia.

Aceasta este o placă specială lavabilă cu apă pentru imprimare cu cerneluri UV. Spălarea cu apă obișnuită are sens nu numai din punct de vedere al protecției naturii, ci și reduce semnificativ timpul de procesare în comparație cu tehnologia care utilizează o soluție de spălare organică. Placa de sprint nyloflex necesită doar 35-40 de minute pentru întregul proces de deprintare. Datorită faptului că pentru spălare este nevoie doar de apă curată, nyloflex sprint economisește și operațiuni suplimentare, deoarece apa uzată poate fi turnată direct în canalizare fără filtrare sau tratament suplimentar. Iar cei care lucrează deja cu plăci nyloprint lavabile cu apă și procesoare de tipografie nici măcar nu au nevoie să achiziționeze echipamente suplimentare.

Nyloflex sprint oferă un transfer de cerneală foarte bun, precum și rezultate remarcabile în linie și serigrafie de înaltă calitate. Domeniile sale de aplicare sunt ambalajele flexibile, pungile și etichetele.

Cu o rezoluție de până la 60 de linii/cm, chiar și cele mai subțiri linii și fonturile mici sunt imprimate clar. În mod ideal, imprimă nyloflex sprint pe toate materialele netede, cum ar fi pungi, etichete sau ambalaje flexibile din folie. Pentru a face adevărul, sunt necesari pașii obișnuiți, cum ar fi modul tradițional analog de a face matrițe.

Placa pentru gravare laser directa - lylollexLD

Placa nyloflex LD a fost introdusă de BASF în luna mai a acestui an. la târgul Drupa din Düsseldorf. Aceasta este cea mai recentă inovație creată de BASF special pentru gravarea laser directă. În timpul procesării, imaginea și informațiile sunt aplicate direct pe placă prin gravarea laser a polimerului, ocolind etapele de pre-expunere, spălare, uscare și finisare.

Avantajele acestei plăci sunt în reducerea etapelor de prelucrare, în transferul de cerneală de înaltă calitate, contrastul elementelor imprimate, în rezistența ridicată la abraziune și rezistența la cerneluri UV și rezistență la circulație.

Placa nu este încă folosită pe piața rusă.

Etapa finală - formular de tipărire

Producția de plăci de imprimare se desfășoară pe echipamentele de plăci BASF și include următorii pași:

1. Expunerea preliminară a reversului plăcii, care determină adâncimea reliefului și servește la fixarea mai bună a detaliilor fine ale reliefului.

2. Expunere de bază - polimerizarea reliefului imprimat prin expunerea luminii UV din domeniul A la o lungime de undă de 360 ​​nm printr-un negativ mată sub vid.

3. Spălarea din zonele neexpuse. Nylosolv II, nepoluant, este recomandat ca soluție de spălare. Cu toate acestea, orice altă soluție de pe piață poate fi folosită pentru spălare.

4. Uscarea, timp în care se evaporă resturile de soluție conținute în placa de imprimare. Apoi matrița trebuie păstrată la temperatura camerei înainte de prelucrare ulterioară.

5. Expunere suplimentară, oferind o garanție a polimerizării complete a tuturor pieselor mici. Durata corespunde cu timpul expunerii principale.

6. Prelucrare finală - iradierea formei cu lumină UV din domeniul C, cu o lungime de undă de 254 nm pentru a elimina lipiciitatea formei.

Foile nyloflex netratate sunt depozitate într-un loc răcoros și uscat la 15 până la 20°C și aproximativ 55% umiditate relativă.

La prelucrarea plăcilor de fotopolimer, ferestrele trebuie acoperite cu o peliculă specială pentru a proteja împotriva radiațiilor UV de la soare. Corpurile de iluminat din cameră ar trebui, de asemenea, protejate de radiațiile UV.

Producția de plăci de imprimare digiflex diferă de procesul clasic de plăci prin prezența unei etape suplimentare - evaporarea cu laser a stratului de mascare al plăcii pe echipamente speciale (de exemplu, echipamentul Alfa's Lazer Graver),

Placa trece apoi prin pașii obișnuiți de pre-expunere din spate, expunere principală, spălare, uscare, post-expunere și finisare a plăcii.

Flexografia este un tip de tipar tipar, caracterizat prin utilizarea plăcilor elastice de imprimare și a cernelurilor cu vâscozitate scăzută, cu uscare rapidă.

Plăcile de imprimare elastice au avantaje semnificative față de formele rigide: capacitatea de a imprima la imprimare la presiune joasă pe diverse materiale, inclusiv materiale neabsorbante (hârtie, carton, folii, materiale plastice, cellafan, metal etc.). În același timp, se remarcă prin stabilitate mare de tiraj, peste 1 milion de exemplare.

În prezent, au fost identificate trei domenii principale de aplicare a formelor flexografice:

• Forme pentru sigilarea ambalajelor flexibile;
• Forme pentru etanșarea cartonului, cartonului ondulat și materialelor cu suprafață rugoasă;
• Forme pentru lăcuirea imprimeurilor offset.

Formele subțiri sunt folosite pentru imprimarea flexografică raster de înaltă calitate, cele mai groase cu relief adânc sunt folosite pentru sigilarea cartonului ondulat.

Formularele sunt concepute pentru tipărirea cu cerneluri flexografice pe bază de alcool sau apă, cerneluri UV și lacuri. Sunt compatibile cu vopselele în ulei și cu solvenții agresivi precum acetații sau cetonele.

Metoda de fabricare a formelor flexografice fotopolimere se bazează pe același principiu ca și metoda de obținere a formelor de tipar tip fotopolimer convenționale, adică formarea elementelor de imprimare prin polimerizarea materialului sub acțiunea radiațiilor și îndepărtarea masei neîntărite din zone. unde se formează goluri.

Există două direcții pentru producerea formelor flexografice fotopolimer: din materiale solide și din cele lichide.

Producerea formelor flexografice fotopolimer din materiale solide. Ca material solid se folosește o placă produsă în condiții industriale, care constă din mai multe straturi (Fig. 11): o peliculă de protecție, un strat separator, un strat de polimer și o peliculă de poliester.

Orez. unsprezece.

Suportul din poliester și filmul de protecție (adică straturile exterioare) protejează stratul de polimer de contactul direct cu mediul.

În același timp, placa rămâne flexibilă și elastică. Formatul și grosimea plăcii necesare este determinată de designul presei de tipar.

Pentru formele convenționale de fotopolimer, negativul este folosit ca original.

Procesul de obținere a formelor flexografice fotopolimer se realizează cu echipamente specializate. Pentru expunere se folosesc lămpi cu mercur cu radiații UV cu o lungime de undă de 360 ​​mm. Expunerea în sine este efectuată într-un dispozitiv de expunere cu un sistem de vid pentru presarea negativului și a formei unul împotriva celuilalt. Dispozitivele de spălare și uscare sunt folosite pentru îndepărtarea maselor neîntărite și uscarea acestora.

Procesul de fabricare a unei plăci flexografice din materiale solide fotopolimerizabile constă în următoarele etape:

• 1. Expunerea reversului.
• 2. Expunerea principală (expunerea imaginii).
• 3. Spalare.
• 4. Uscarea.
• 5. Prelucrare suplimentară prin lumină.
• 6. Expunere suplimentară.

Expunerea inversă este efectul radiațiilor UV asupra stratului de polimer prin filmul de poliester - bază. Această operațiune are mai multe scopuri:

• - se determină adâncimea reliefului pentru forma de imprimare finită;
• - datorită creșterii sensibilității la lumină, timpul de expunere al imaginii este redus, în special elementele de imagine de sine stătătoare și mici;
• - se mărește stabilitatea elementelor de imprimare datorită unei legături puternice cu baza reliefului și se asigură o structură stabilă a fețelor laterale;
• - asigura aderenta intre baza de poliester si stratul de polimer;
• - în procesul de spălare, absorbția solventului și adâncimea maximă de spălare sunt limitate.

Înainte de expunerea principală, folia de protecție este îndepărtată de pe suprafața matriței. Negativul este aplicat pe placa cu partea de emulsie. În timpul acestei operațiuni tehnologice, pe formular se formează o imagine pozitivă în relief. Construirea imaginii începe de la suprafața plăcii și se deplasează în jos sub formă de con, oferind astfel un profil ideal, pentru formele de tipar tipar, al elementelor de imprimare cu margini ascuțite și fețe laterale.

Clătirea și periajul cu solvent îndepărtează porțiunile neîntărite ale matriței. Ceea ce rămâne este un relief cu o suprafață corespunzătoare zonelor transparente ale negativului.

Procesul de uscare evaporă solventul absorbit în matriță în timpul spălării. Forma capătă grosimea dorită, dar suprafața rămâne destul de lipicioasă. Operația de uscare se efectuează cu uscătoare.

După un tratament suplimentar UV la 254 mm și expunerea finală la UV la 360 mm, matriței primește rezistența și durabilitatea finală prin reticulare a tuturor părților monomerului. Prelucrarea suplimentară se efectuează în instalații speciale de finisare.

Producerea formelor flexografice fotopolimer din materiale lichide. Metoda de obținere a formelor flexografice fotopolimer din materiale lichide nu prezintă diferențe fundamentale față de metoda de obținere a acelorași forme din plăci solide, cu excepția stării de agregare a materialului în sine. trăsătură caracteristică această tehnologie este utilizarea unui specialist aceasta metoda echipamente, fiecare tip combină performanța mai multor operațiuni tehnologice:

• 1. Dispozitiv de acoperire și expunere
• 2. Dispozitiv pentru îndepărtarea materialului nepolimerizat, spălare, expunere suplimentară, prelucrare suplimentară, uscare.
• 3. Rezervor pentru polimer lichid.

Fiecare dintre aceste setări are opțiuni în funcție de formatul formularului. Întregul proces se desfășoară într-un mod semi-automat.

Producerea formelor flexografice fotopolimere folosind tehnologia laser și digitală. Această tehnologie presupune utilizarea plăcilor care conțin un material solid fotopolimerizabil. O trăsătură caracteristică a plăcilor plăcilor special realizate pentru această metodă este prezența unui strat sensibil la laser (Fig. 12).

Orez. 12.

Toate procesele acestei tehnologii nu diferă de tehnologia de fabricare a plăcilor flexografice fotopolimer din materiale solide, cu excepția etapei principale de expunere. Forma de primire nu implică utilizarea negativității. Imaginea de pe computerul sistemului de publicare este transferată pe dispozitivul de expunere laser. După îndepărtarea foliei de protecție superioare, zonele corespunzătoare elementelor imprimate viitoare sunt arse pe stratul sensibil la laser - se creează o așa-numită mască. În continuare, stratul de fotopolimerizare este expus la razele UV printr-o mască. Masca are un contact suficient de strâns cu stratul de fotopolimerizare și nu este necesară utilizarea unui vid pentru presiune suplimentară. Această din urmă împrejurare duce la mai puțină împrăștiere a razelor UV și la formarea unor elemente de imprimare mai clare, ceea ce îmbunătățește ușor calitatea imaginii.

1.Creați un aspect de imprimare:

Desenați un aspect de imprimare cu datele necesare pe un computer în orice program și inversați-l într-o imagine negativă (alb-negru).
Oferim programului CoralDraw pentru a crea un aspect de imprimare și pentru a ajuta „începătorii” un disc - „Sigilii și ștampile. Elemente de protecție” (3000 de ruble), cu o selecție largă de machete, fonturi, șabloane și imagini.

2. Aspect de imprimare:

Imprimați către imprimanta laser cu o rezolutie de minim 600 dpi pe film Kimoto mat sau LOMOND transparent (atentie la calitatea negativului).

3. Tonerează negativul:

Procesați negativul cu toner, după care fundalul întunecat ar trebui să se întunece. Utilizați cartușe și toner originale.

4. Așezați negativul pe sticlă:

După umezirea reversului filmului, așezați negativul cu fața în sus pe sticlă, umezită în prealabil cu apă (pentru o mai bună aderență).

5. Acoperiți negativul cu o folie de protecție (opțional):

Acoperiți negativul cu o folie de protecție deasupra (opțional). Cu mișcări de netezire, alungați apa rămasă de sub folie (pentru a preveni formarea bulelor de aer și un contact mai bun).

6. Lipiți cu bandă de bordură:

Lipiți în jurul perimetrului cu o bandă de margine care limitează spațiul pentru polimer, lăsând în același timp goluri în colțuri.

7.Umpleți negativul cu fotopolimer:

În mod uniform, fără a întrerupe jetul, umpleți negativul cu fotopolimer și îndepărtați bulele formate prin suflarea aerului dintr-un bec de cauciuc sau dintr-un obiect ascuțit (clemă, scobitoare, ac).

8. Acoperiți cu o folie de substrat:

Acoperiți cu o peliculă-substrat (Pe polimer cu o latură aspră! În exterior lucios!), Începând de la mijloc, așa cum se arată în figură. Atingem centrul polimerului cu o peliculă fără a apăsa și pur și simplu eliberăm marginile - se vor îndrepta și vor cădea pe polimer.

9. Acoperiți cu un al doilea pahar:

Acoperiți compoziția rezultată cu un al doilea pahar și prindeți de-a lungul marginilor cu cleme (clemele de papetărie se cumpără separat de la orice magazin de papetărie).

10. Așezați în camera de expunere:

Așezați caseta de sticlă cu fața în sus în camera de expunere.

11. Porniți cronometrul:

Setați timpul de expunere pe cronometrul digital, care depinde în mare măsură de proprietățile fotopolimerului. Pentru gradele de polimer VX55, ROEHM pe partea filmului transparent (prima dată) este de aproximativ 20 -30 sec. Porniți cronometrul apăsând butonul CD. În același timp, cronometrul va începe să numere timpul invers, iar în interior va apărea o strălucire albastră de la lămpi.

12. Setați timpul de expunere pe cronometru:

După ce cronometrul numără invers și lămpile se sting, întoarceți caseta cu filmul mat (negativ) în sus și începeți din nou procesul de expunere (SCHIMBAREA TIMEI). Pentru clasele de polimer VX55, timpul de expunere ROEHM pt reversul(a doua oară) este de 1 min. Un timp mai precis se determină empiric prin modificarea timpului ambelor expuneri.Vezi broșura „Reglementări tehnologice”. Când ați terminat, scoateți caseta din cameră.

13. După ce ați separat sticla, separați negativul:

După separarea cu grijă a paharelor, separați doar negativul și filmul subțire de protecție de fotopolimer. Nu separați substratul (transparent) de imprimare. După îndepărtarea polimerului întărit din pahare, o parte din acesta rămâne lichidă, așa că trebuie apoi spălată.
ATENŢIE!
Foarte des, producătorii începători încalcă tehnologia de fabricație, și anume, imprimarea trebuie să conțină în mod necesar o bază rigidă pentru imprimare - substratul! Acest film are două fețe, dintre care una aspră este suprapusă pe fotopolimer, iar partea netedă este folosită ulterior pentru lipirea pe bandă adezivă (pe scule, pe corp). Nu este necesar să fie separat de fotopolimer după procesul de fabricație!
De exemplu: dacă faceți o comparație - imaginați-vă o persoană care nu are un schelet osos și o imprimare fără substrat.

14. Clătiți Clișeul:

Pentru a îndepărta rășina neîntărită, spălați bine clișeul cu o perie și detergent și degresant, cum ar fi Fairy Cinderella, sub jet de apă caldă (nu fierbinte).

15. Puneți clișeul în apă:

Puneți clișeul într-o baie de apă în camera de expunere timp de 7-10 minute pentru a se întări.

16. Tăiați excesul de polimer:

Tăiați clișeul, tăiați tot excesul de polimer. Tăiați cu grijă fără a atinge părțile laterale, altfel imprimarea va fi respinsă. Acest pas trebuie făcut cu mare atenție pentru a nu fi nevoit să repeți totul de la început.

17. Clișeu pentru a lipi clipul:

Lipiți clișeul terminat pe snap.

În magazinul nostru, vizitați secțiunea de unde puteți achiziționa consumabile.