Les matériaux photopolymérisables à partir desquels les plaques d'impression flexo sont fabriquées peuvent être liquides (systèmes liquides) ou solides (système solide), la forme solide étant plus souvent utilisée. Les matières premières des matériaux photopolymérisables sont un liant élastomère, des monomères insaturés et des photoamorceurs UV. Ils sont solubles dans l'eau ou les solvants organiques. Lorsqu'il est éclairé par des rayons UV, une réaction de polymérisation ou "réticulation" se produit. Les photopolymères formés par cette réaction deviennent insolubles. Avec une exposition partielle, les photopolymères peuvent être partiellement tannés, tandis que les zones non exposées peuvent être dissoutes, c'est-à-dire ils conservent la capacité de se laver. Cette propriété est utilisée dans la fabrication de plaques d'impression en relief.
Des plaques solides photopolymérisables sont disponibles prêtes à être exposées auprès de sociétés telles que BASF (par exemple plaques Nyloflex) ou DuPont (plaques Cyrel). Ils sont simples et multicouches.
Riz. 3-7
La structure des différents matériaux de plaque utilisés pour la fabrication des plaques d'impression pour l'impression flexographique :
un plaque monocouche (BASF);
b plaque multicouche (BASF);
dans plaque pour la technologie "Computer-printing form" (flexographie numérique, BASF);
Noter. Dureté 75 unités. sur l'échelle A est nettement plus faible que 75 unités. sur l'échelle D pour les plaques d'impression typographique (Fig. 3-4)
Les plaques monocouches sont constituées d'une couche en relief (et non d'un photopolymère "réticulé") recouverte d'une feuille de protection. La couche de séparation assure un pelage facile du film protecteur. La base Lavsan au verso de la plaque sert à la stabiliser. Sur la fig. 3-7,a montre la structure d'une monocouche formulaire imprimé.
Lors du traitement de plaques monocouches, le verso sans original de copie est d'abord éclairé de manière uniforme. L'illumination du verso assure une "réticulation" homogène de la couche photopolymérisante sur toute la surface et limite la profondeur de lessivage. De plus, il augmente la photosensibilité de la couche, offre une structure stable des faces latérales et la possibilité de former un relief intermédiaire dans des structures minces, par exemple sur des zones tramées (Fig. 3-8).
L'exposition principale est effectuée sous vide après que le film protecteur est séparé de la face avant de la plaque et que le négatif (l'original copié) est placé sur la surface avant de la plaque. Le relief est formé par photopolymérisation. La durée et l'intensité de l'exposition principale affectent la formation des points, les coins des faces latérales et la profondeur du relief dans les structures minces (par exemple, les zones masquées de la Fig. 3-8).
Riz. 3-8
Effet du temps d'exposition :
un la formation de la base des points de trame (par exemple, pour une structure linéaire) avec un rayonnement UV ;
b angles des bords latéraux et profondeur des espaces blancs (éléments d'image tramés), relief d'une plaque d'impression numérique flexographique, d'environ 0,6 à 0,7 mm d'épaisseur avec une profondeur minimale d'espaces blancs de 70 µm
Riz. 3-9
Transfert d'image en impression flexographique :
un violation de la transmission, déformation de la plaque d'impression, plaque d'impression monocouche (Fig. 3-7, a);
b transfert correct de l'image imprimée lors de l'utilisation d'une plaque d'impression avec un substrat compressible, une plaque d'impression multicouche (Fig. 3-7b) (BASF)
Après l'exposition principale est lavé. Au moyen d'un solvant, les zones non polymérisées (non exposées) de la plaque d'impression sont lavées. Dans ce cas, un traitement mécanique au pinceau est utilisé. Après lavage, la plaque d'impression doit être soigneusement séchée afin que le solvant qui a pénétré dans la couche en relief s'évapore complètement. Ceci est suivi d'un éclairage uniforme de la plaque sur toute la zone sans photoforme, de sorte que toutes les zones du relief sont complètement polymérisées. La plaque d'impression flexo dans cet état a une surface supérieure adhésive à laquelle la poussière et la saleté adhèrent. Lorsqu'il est éclairé par des rayons UV (Fig. 1.7-11, a) ou lorsqu'il est immergé dans une solution de brome, la capacité adhésive est perdue. Le cliché pour l'impression flexographique est complètement prêt.
Les plaques d'impression monocouches sont disponibles dans des épaisseurs allant de 0,76 mm (par exemple, pour l'impression sur des sacs, des films, du carton fin) à 6,35 mm (par exemple, pour l'impression sur du carton ondulé, du papier ou des sacs en plastique). Lorsque vous travaillez sur des plaques jusqu'à 3,2 mm d'épaisseur, des linéatures jusqu'à 60 lignes/cm peuvent être utilisées. La plage de gradations possibles va de 2 à 95 %. Des plaques d'impression plus épaisses (de 4 à 5 mm) sont utilisées avec des linéatures jusqu'à 24 lignes/cm, elles offrent une plage de gradation de 3 à 90%.
Les plaques multicouches conçues pour l'impression tramée de haute qualité ont la structure illustrée à la fig. 3-7, b. Ils combinent dans leur structure le principe de plaques en couches minces relativement rigides avec une base compressible. Le substrat lui-même forme une base compressible pour la couche en relief et prend en charge la déformation lors de l'impression. Dans le même temps, le relief imprimé est préservé (Fig. 3-9). La couche stabilisatrice garantit une absence presque totale de déformation longitudinale due à la flexion de la plaque d'impression plate lorsqu'elle est montée sur le cylindre porte-plaque. L'effet obtenu d'amélioration de la qualité d'impression se produit lorsque de minces plaques d'impression monocouches avec une couche poreuse compressible sont collées au cylindre porte-plaque.
Riz. 3-10
Ecriture laser sur plaque cylindre-manchon (digiflex , BASF)
La structure de la plaque de formulaire pour le système "Ordinateur - Formulaire d'impression" est représentée schématiquement sur la fig. 3-7c (par exemple, plaques d'impression flexographique numérique BASF). Lorsque la feuille de protection est retirée, une couche "noire" est libérée, sur laquelle, par exemple, à l'aide d'un faisceau laser (avec une longueur d'onde de 1064 nm), il est possible d'enregistrer en détruisant la couche (ablation). Le faisceau laser détruit la couche noire absorbant l'énergie. Dans ce cas, l'enregistrement point par point est effectué sur la plaque de forme. La couche noire effectue la tâche de l'original copié (négatif). Une fois l'enregistrement terminé, la plaque est éclairée sur toute sa surface (exposition préliminaire et principale) puis traitée de la même manière qu'une plaque monocouche pour le relief (il n'y a pas ici de "gravure laser", comme expliqué dans le cas de clichés en caoutchouc).
Riz. 3-11
Unité d'encrage pour impression flexographique avec alimentation en encre par un système de rouleaux
Riz. 3-12
Unité d'encrage pour impression flexographique avec alimentation en encre au moyen d'une raclette à chambre
Installation de formulaires imprimés. Les clichés plats sont fixés sur le cylindre porte-plaque avec du ruban adhésif double face. L'augmentation de la taille des éléments d'impression, constatée dans le sens de l'impression, doit être compensée au stade du prépresse par une compression longitudinale.
Technologie permettant d'obtenir une forme sans fin (manchon). Le principe de cette technologie est qu'une coque métallique à paroi mince - un manchon (Sleeve) - est recouverte d'un matériau de moulage. Diamètre intérieur manchon est choisi de telle manière que lorsque l'air comprimé est fourni, le manchon peut être mis sur le cylindre porte-plaque.
Après arrêt de l'alimentation en air comprimé, le manchon est fixé sur le cylindre porte-plaque. Toute la surface de ce manchon est recouverte d'un matériau en plaque avant qu'il ne soit placé sur le cylindre porte-plaque. Ensuite, la surface du matériau de la plaque est exposée à un faisceau laser (Fig. 3-10). Dans le même temps, il n'y a pas d'étirement longitudinal et d'irrégularités associés au collage de clichés avec une installation standard.
Les moules photopolymères à partir de matériaux photopolymérisables liquides (LPFM) sont apparus en 1969 au Japon. Des plaques photopolymérisables à partir de matériaux photopolymérisables solides (TFPM) sont utilisées pour la fabrication de formes d'impression depuis le milieu des années 70 du siècle dernier. En 1975, les matériaux photopolymérisables flexographiques (FPM) Cyrel (DuPont, USA) sont apparus sur le marché mondial. L'amélioration des propriétés du TFPM a conduit à une simplification de la technologie analogique pour la fabrication de plaques typographiques, ainsi qu'au développement de plaques lavables à l'eau, telles que Nyloprint WD, WM et l'unité de lavage à l'eau Nylomat W60 (BASF, Allemagne) , apparu au début des années 80. En 1985, la généralisation industrielle des plaques Nyloflex a commencé. En 1986, Letterflex (États-Unis) a produit des plaques flexographiques sur support d'acier Newsflex-60 pour l'impression de journaux et des équipements de plaques hautes performances.
L'amélioration des propriétés d'impression et techniques des formes flexographiques photopolymères est due au développement et à l'utilisation de plaques d'impression minces à haute rigidité. La technologie des manchons a été développée depuis les années 90 du XXe siècle. Grâce à la sortie par Rotec de manchons à surfaces rigides et compressibles. Le montage sur manchon d'une forme flexographique, également réalisée sur une plaque mince, a permis d'améliorer sensiblement la qualité de l'impression.
Le développement de solutions de lavage au solvant qui ne contiennent pas d'hydrocarbures chlorés a considérablement amélioré la performance environnementale du procédé de plaque pour la production de plaques d'impression flexo.
L'introduction en 1999 de la technologie FAST (DuPont) pour le développement thermique d'une image en relief sur des formes photopolymères flexographiques, du fait de l'absence de solvants et de l'étape de séchage, a permis de réduire le temps de création d'une plaque d'impression de 3- 4 fois.
L'utilisation des technologies numériques pour les plaques d'impression flexographiques a été précédée par des technologies connues depuis les années 70 du siècle dernier, utilisant l'enregistrement élément par élément d'informations sur le matériau de la plaque (principalement du caoutchouc) par gravure contrôlée par des supports d'informations analogiques. Le procédé de fabrication de moules en caoutchouc par gravure laser a été utilisé sous la forme de deux technologies parmi les plus courantes : la gravure sous contrôle d'un masque métallique créé à la surface d'un cylindre porte-plaque caoutchouté, et la gravure sous contrôle appareil électronique, qui lit les informations de l'arbre qui porte l'image. Les principales étapes de réalisation des formes par gravure laser avec masquage sont : le gommage du cylindre porte-plaque ; polir la surface en caoutchouc; envelopper le cylindre d'une feuille de cuivre dont les bords sont joints bout à bout; appliquer une couche de copie sur la feuille; photocopie; gravure du cuivre dans des zones correspondant à des éléments vierges de la forme, pour obtenir un masque de gravure ; gravure au laser CO2 ; retirer le masque de la surface de la forme.
Les technologies numériques pour la fabrication de plaques d'impression flexo se sont largement développées depuis 1995 grâce à la création de plaques photopolymérisables avec une couche de masque par DuPont.
En 2000, lors du salon Drupa, BASF a présenté une machine de gravure laser directe de formulaires flexo et typographiques basée sur un laser CO2 de 250 W pour la gravure de plaques polymères spécialement conçues.
La technologie numérique dans la production de plaques d'impression pour l'impression d'images sans soudure a été proposée par BASF en 1997 et s'appelait ordinateur - pochette imprimée (Computer to Sleeve).
Parmi les derniers développements figure le procédé de gravure laser direct Flexdirect qui consiste à graver en une seule étape du polymère ou matériaux élastomères avec la formation d'une forme en relief. Pour augmenter la linéarité de l'image gravée dans les dispositifs de gravure directe Flexposedirect (ZED, Angleterre ; Luesher, Suisse), la taille du spot a été réduite grâce à la modulation du signal, ce qui a permis de reproduire des éléments d'impression d'une taille de 20 à 25 µm ou moins.
Les plaques d'impression photopolymère flexographique peuvent être divisées en fonction de l'état physique du matériau de la plaque - composition photopolymérisable (FPC), en formes constituées de FPC solide et liquide. Dans les technologies numériques, des moules à partir d'une composition solide sont utilisés.
Par conception, on distingue les formes flexographiques suivantes :
- lamellaire monocouche, constitué d'un seul matériau élastique, tel que du caoutchouc, du caoutchouc ou du photopolymère ;
- lamellaire à deux et trois couches, dans lequel les couches se distinguent par des propriétés élastiques, qui permettent d'améliorer les caractéristiques de déformation des plaques d'impression ;
- cylindrique sous la forme de cylindres creux remplaçables (ou manchons) avec un revêtement élastique.
Les formes réalisées à l'aide des technologies numériques sont divisées en formes flexographiques, obtenues par action laser sur la couche réceptrice du matériau de forme, suivie d'un traitement, et formes obtenues par gravure directe de formes en caoutchouc ou en polymère.
Selon le matériau de la forme, les formes flexographiques réalisées à l'aide de technologies numériques sont classées en formes photopolymères et élastomères (caoutchouc). Les plaques photopolymères, par rapport aux plaques élastomères, se distinguent par la stabilité et la qualité de reproduction des images hautes lignes, mais sont moins résistantes aux esters et cétones présents dans les encres d'impression.
La production de formes gravées peut être réalisée sur des plaques montées sur un cylindre porte-plaque ou sur un manchon, ainsi que sur des plaques sans soudure en caoutchouc, polymère ou photopolymère montées sur une tige métallique, un cylindre porte-plaque ou un manchon. Les moules sans soudure de FPM sont fabriqués sur des plaques ou sur des manchons, le plus souvent placés sur des manchons.
La structure du moule photopolymère est déterminée par la structure de la plaque photopolymérisable et le procédé de fabrication. Les formulaires créés sur les plaques photopolymérisables monocouches les plus largement utilisées ont des éléments d'impression et de masquage à partir d'une couche photopolymérisée située sur un substrat dimensionnellement stable. Les moules élastomères gravés au laser sont principalement constitués de caoutchouc vulcanisé.
Schéma technologique pour la fabrication de formes flexographiques sur des plaques photopolymérisables avec une couche de masque comprend les opérations suivantes :
- exposition du verso de la plaque ;
- enregistrer une image sur la couche de masque en utilisant un rayonnement laser ;
- l'insolation principale de la plaque photopolymérisable à travers le masque intégral ;
- lavage (ou élimination thermique) de la couche non polymérisée ;
- séchage des moules ;
- finition (finition - fin);
- exposition supplémentaire.
Parfois, en pratique, le processus technologique commence par l'enregistrement d'une image sur une couche de masque et l'exposition du verso de la plaque est effectuée après l'exposition principale.
Lors de l'utilisation du développement thermique selon la technologie FAST, après l'exposition principale de la plaque, l'élimination thermique de la couche non polymérisée suit, suivie d'une finition et d'une exposition supplémentaire de la forme.
Une caractéristique de la production de formes cylindriques est qu'une plaque avec une couche de masque, préalablement exposée au verso, est collée sur le manchon, puis l'image est enregistrée sur la couche de masque dans un dispositif laser. Il existe une technologie permettant d'obtenir une forme sans couture avec l'application d'une couche de masque à la surface de la couche photopolymérisable avant écriture laser. D'autres opérations sont effectuées conformément au schéma décrit.
Technologie numérique pour la fabrication de plaques d'impression en élastomère par gravure laser directe contient les étapes suivantes :
- préparation du cylindre porte-plaque, y compris le caoutchoutage de sa surface ;
- préparation de la surface du cylindre porte-plaque pour la gravure au laser, qui consiste à tourner et rectifier le revêtement en caoutchouc ;
- gravure directe au laser;
- nettoyer la surface gravée du cylindre des produits de combustion.
Une caractéristique de la technologie lors de l'utilisation d'un manchon avec un revêtement en caoutchouc, conçu spécifiquement pour la gravure au laser, est l'absence de la nécessité de préparer la surface pour la gravure et la réduction des opérations dans le schéma processus technologique.
Formation d'éléments d'impression Les formes photopolymères, réalisées par technologie numérique sur des plaques ou des cylindres avec une couche de masque, ont lieu lors de l'exposition principale. Dans le même temps, en raison de la diffusion dirigée de la lumière du flux lumineux pénétrant à travers le FPC, le profil de l'élément d'impression est formé (Fig. 2.1).
La polymérisation radicalaire photoinitiée se déroule selon le schéma suivant :
excitation de molécules photoinitiatrices
formule" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG :
terminaison de chaîne pour former le produit final
sélection "> fig. 2.2). La différence de pente des bords des éléments d'impression des formulaires est associée aux conditions de leur formation lors de l'exposition principale. Selon la technologie analogique, lorsqu'il est exposé à travers un négatif, le rayonnement, avant d'atteindre la couche photopolymérisable, passe à travers plusieurs supports (film de pression, photoforme), diffusant à leurs frontières, ce qui conduit à la formation d'un élément d'impression avec une plus grande surface et avec une base plus large.Réduire la diffusion de la lumière lors de l'exposition principale du couche photopolymérisable à travers un masque intégral permet de former des éléments d'impression qui fournissent une reproduction d'image dans une large gamme de gradations.
Un relief est formé sur la forme obtenue par la technologie numérique (Fig. 2.3), ce qui est optimal pour stabiliser et réduire l'engraissement du point lors de l'impression..gif" border="0" align="absmiddle" alt="(!LANG :avec la surface relative des éléments raster dans un tableau de données numériques (Fig. 2.4).
Lors du montage d'une plaque d'impression sur un cylindre porte-plaque ou un manchon, la hauteur des zones tramées de l'image augmente en raison de l'étirement du formulaire. Les éléments tramés des formulaires imprimés obtenus à l'aide de la technologie analogique dépassent les éléments ponctuels, ce qui entraîne un fort gain de points dans les hautes lumières. Lors de l'utilisation de la technologie numérique, la pression sur les zones tramées de l'image est moindre que sur la plaque, ce qui affecte favorablement la reproduction d'une image de nature différente (Fig. 2.5).
Une tâche importante dans la formation d'éléments d'impression de formes photopolymères est de conférer à leur surface des propriétés permettant d'assurer une bonne perception et un bon retour de l'encre dans le processus d'impression et une résistance élevée à l'usure. Dans ce cas, les propriétés physico-mécaniques du relief sont d'une importance décisive, qui sont obtenues lors de la post-insolation et de la finition grâce, respectivement, à la photopolymérisation dans l'épaisseur du FPC et à l'oxydation de surface. Le résultat d'une exposition supplémentaire est la création d'une structure homogène de la plaque d'impression avec des performances d'impression élevées.
Formation d'éléments blancs les procédés de lavage ou de développement thermique des moules photopolymères fabriqués à l'aide de la technologie de masque numérique ne diffèrent pas significativement des procédés de création de moules photopolymères utilisant la technologie analogique.
En impression flexo, la plaque d'impression subit des déformations élastiques pendant le processus d'impression. Ces déformations, qui dépendent notamment du matériau à imprimer, de l'épaisseur et de la structure des plaques d'impression, doivent être prises en compte lors du choix de la profondeur minimale admissible du relief de la plaque d'impression. Lors du choix de la profondeur du relief, la nature de l'image (trait ou trame), les conditions d'impression et l'épaisseur de la plaque sont pris en compte. S'il y a une image haute ligne sur le formulaire, une profondeur de relief plus faible est recommandée afin d'éviter la perte de petits éléments raster. Dans le cas de l'utilisation de matériaux imprimés rugueux et poussiéreux, une grande profondeur d'éléments d'espacement est nécessaire.
La formation d'éléments d'espacement de formes photopolymères se produit lors du processus de lavage sous l'action d'une solution de lavage (lors de l'utilisation d'un FPC de lavage à l'eau, de l'eau est utilisée). Le processus de rinçage est influencé par des facteurs hydrodynamiques tels que la pression des brosses de rinçage et la manière dont la solution de rinçage est fournie, ainsi que sa composition et sa température.
Le processus de création d'éléments d'écart commence par la solvatation avec une transition progressive du PPC en une couche de type gel, suivie d'un gonflement illimité du polymère, et se termine par l'élimination complète du PPC des zones non exposées.
Sous l'action de la solution de lavage sur les zones exposées, le processus d'interaction du solvant avec le polymère s'arrête au stade de gonflement limité de la couche photopolymérisée. Ceci est dû à la présence d'un réseau spatial dans le polymère soumis à l'irradiation.
La formation d'éléments vierges de formulaires flexographiques peut se produire lorsque le FPC non polymérisé est retiré à l'aide d'un processus thermique. Le procédé est mis en oeuvre du fait de la présence de propriétés thermoplastiques du PPC non exposé, qui sont perdues sous l'action des rayonnements UV-A. Au cours du processus d'exposition, un réseau spatial se forme dans le polymère et le FPC perd la capacité de passer dans un état d'écoulement visqueux.
L'élimination du FPC des éléments d'espacement des formes est réalisée par chauffage local de la surface de la forme par rayonnement infrarouge. Dans ce cas, la partie non polymérisée du FPC passe dans un état visqueux. L'absorption du polymère fondu se produit par absorption capillaire et est réalisée à l'aide d'un matériau non tissé avec un contact étroit répété de la forme avec l'absorbat (Fig. 2.6). Ce processus dépend de la température de chauffage, des propriétés thixotropes du FPC et de l'épaisseur de la plaque. La couche de masque est retirée des éléments d'espace par lessivage ou par développement thermique avec la couche non durcie.
Avec la gravure laser directe, une forme flexographique est réalisée en une seule étape technologique sur un seul équipement. Le matériau de forme est du caoutchouc ou des polymères spéciaux. La formation d'éléments d'entrefer est réalisée par rayonnement laser en raison du transfert d'une grande quantité d'énergie au matériau, tandis que des produits de combustion se forment. Sous l'action d'un laser qui fournit une température de plusieurs milliers de degrés, le caoutchouc est brûlé. Par exemple, un laser CO2 crée une température de 1300 °C dans un spot de 1 mm de diamètre.
Le gaufrage se produit à la suite de l'élimination physique de l'élastomère des éléments d'espacement de la forme. Pour créer le profil souhaité de l'élément d'impression en gravure laser directe, des modes de modulation spéciaux du rayonnement laser ou une méthode de traitement du matériau de la plaque en plusieurs passes sont utilisés. Les éléments d'espacement s'approfondissent jusqu'à la profondeur définie, tandis que les éléments d'impression restent dans le même plan. Le profil des éléments d'impression est défini par le mode de gravure et présente des caractéristiques distinctives par rapport aux éléments d'impression obtenus sous l'action d'un rayonnement UV (Fig. 2.7). La face latérale de l'élément d'impression de la forme gravée au laser est dirigée perpendiculairement au plan de l'élément d'impression, ce qui donne certains avantages dans le processus d'impression, offrant un degré de glissement inférieur et un bon transfert d'encre. De plus, lorsque la forme est abrasée pendant le processus d'impression, il n'y a pas d'augmentation de la densité optique de l'impression, car la surface relative des éléments d'impression ne change pas. L'expansion de la base de l'élément d'impression donne une plus grande stabilité d'impression et une stabilité de forme dans le processus d'impression.
Variétés de plaques de forme. Les plaques d'impression flexographique diffèrent par leur structure, leur méthode de développement, la composition du FPC, la nature de la solution de lavage, l'épaisseur et la dureté de la plaque et d'autres caractéristiques. Selon la méthode de développement de l'image, elles sont divisées en plaques pour le développement thermique et en plaques de lavage. Ces derniers, se manifestant par une lixiviation, selon la nature de la solution lixiviable, sont divisés en solvant et lavable à l'eau.
Dans la technologie numérique pour la fabrication de formulaires flexographiques, on utilise des plaques qui, en plus de la couche photopolymérisable (FPS), ont une couche de masque d'enregistrement supplémentaire (Fig. 2.8, a). Il sert à créer une image primaire formée avec un laser, et sert de masque pour l'exposition ultérieure de la plaque photopolymérisable au rayonnement UV. La couche de masque, qui n'est pas sensible au rayonnement UV et thermiquement sensible dans la gamme IR du spectre, a une épaisseur de 3 à 5 μm et est une charge de suie dans une solution d'oligomère. Le FPS de la plaque est sensible au rayonnement UV dans la plage de 330 à 360 nm et sa composition et ses propriétés sont similaires à celles de la couche utilisée dans la technologie analogique. Les étapes de fabrication d'une plaque photopolymère avec une couche de masque sont : l'application d'une couche de masque sur un film protecteur, incluant les procédés de vernissage, de caching et de pulvérisation ; cache de film avec FPC appliqué sur le substrat à l'aide d'une extrudeuse avec contrôle constant de l'épaisseur de la couche ; lisser le ruban de matériau façonné avec une calandre ; exposition préliminaire du côté du substrat ; couper le ruban selon le format de la plaque ( fig. 2.9). Pour acquérir les propriétés nécessaires, les plaques sont vieillies pendant plusieurs semaines.
En tant que couche sensible au rayonnement laser, sur certaines plaques d'impression, une couche à base d'aluminium d'une épaisseur de 1 à 2 microns est utilisée, ce qui permet d'éliminer la diffusion du rayonnement à l'intérieur de la couche de masque.
Les principales caractéristiques des plaques de forme. L'épaisseur d'une plaque flexographique photopolymère est dans la plupart des cas indiquée en millièmes de pouce (de 30 à 250) ou en millimètres. Il existe des plaques minces - 0,76 ou 1,14 mm, ordinaires - de 1,70 à 2,84 mm et épaisses - de 3,18 à 6,5 mm. L'épaisseur du substrat des plaques minces est de 0,18 mm, épaisseur - 0,13 mm.
Si plusieurs plaques d'impression doivent être placées sur la surface du cylindre porte-plaque, une attention particulière doit être accordée au contrôle des épaisseurs de plaque, car les différences d'épaisseur peuvent affecter négativement les répartitions de pression pendant l'impression. La tolérance d'épaisseur d'une plaque est de + 0,013 mm, différentes plaques ± 0,025 mm.
La dureté est la caractéristique la plus importante de la plaque, ce qui permet de juger indirectement de la résistance à l'usure de la future plaque d'impression et de ses caractéristiques de reproduction et graphiques. Il est d'usage d'indiquer la dureté d'une plaque photopolymérisable en unités de dureté (en degrés Shore> défini "> Le choix des plaques d'impression pour des conditions particulières s'effectue en tenant compte de la nature de l'image, du type de matériau imprimé, de la type d'encre d'impression, et dépend également de la machine d'impression et des conditions d'impression.
La reproduction d'une image contenant de petits éléments nécessite l'utilisation de plaques minces de forme à haute dureté. Les déformations nécessaires lors de l'impression sont obtenues grâce au matériau élastique situé sur le cylindre porte-plaque ou le manchon. Pour reproduire une image tramée, on utilise des plaques d'une dureté plus élevée que pour l'impression d'une plaque. Cela est dû au fait que les éléments raster sont plus sensibles à la pression lors de l'impression. Lorsque le moule entre en contact avec le cylindre anilox, avec une forte déformation des petits éléments de trame, l'encre peut se transférer sur la pente du point de trame. Une dureté de plaque insuffisante peut entraîner une augmentation de la traînée.
Pour l'impression sur des papiers rugueux et poussiéreux, on choisit des plaques épaisses qui offrent un relief plus profond sur la plaque d'impression ; lors de l'utilisation de carton ondulé, des plaques épaisses à faible dureté sont utilisées. Si la presse à imprimer comporte un dispositif intégré dans lequel le traitement corona du film est effectué, les plaques d'impression pour l'impression sur des films polymères sont sélectionnées en tenant compte de la résistance à l'ozone. Ces caractéristiques sont précisées, ainsi que la résistance des plaques à certains solvants organiques (par exemple l'acétate d'éthyle) et les types d'encres d'impression préconisés. Lors du choix d'une plaque d'impression, sa compatibilité avec l'encre d'impression (à base d'eau, de solvants organiques, durcissable aux UV) est prise en compte.
Les plaques de forme sont sélectionnées en tenant compte du format de la presse à imprimer et de l'écart (distance) dans la paire d'impression.
Les plaques utilisées doivent permettre d'obtenir les caractéristiques d'impression et de fonctionnement nécessaires des futurs formulaires, ainsi que le respect des exigences environnementales lors de leur fabrication.
Les données d'image sont stockées sous forme de fichiers PostScript, TIFF ou PCX et sont utilisées pour afficher des informations sur la plaque. Le processeur raster (RIP) convertit les valeurs tonales de chaque couleur en points bitmap plus grands ou plus petits. Les processeurs raster modernes ont une fonction intégrée qui vous permet d'enregistrer des courbes d'étalonnage spéciales afin que, lorsqu'elles sont écrites, elles se superposent aux données de sortie.
À l'étape prépresse la taille du point imprimé minimum doit être connue afin qu'il n'y ait pas de points sur le formulaire en dessous de la valeur minimale. Ceci est fait pour éviter la distorsion de gradation sur l'impression dans les hautes lumières de l'image. La taille du point minimum dépend de la presse à imprimer, de l'épaisseur et de la rigidité de la plaque et des propriétés du substrat. Les formes fines à faible relief sont capables de reproduire un point plus petit que les épaisses. Les formes réalisées sur des plaques plus rigides reproduisent également une zone de points plus petite. Le paramètre de taille de point minimum est défini dans le programme de compensation de traînée.
RIP contrôle le rapport entre la taille minimale de l'élément d'impression et la taille des mailles du rouleau anilox. Le besoin de contrôle est causé par le phénomène de transfert d'encre anormal, où des éléments d'impression plus petits peuvent ramasser plus d'encre lorsqu'ils entrent dans la cellule du rouleau anilox.
La taille de l'élément d'impression minimum dans un fichier d'image tramée à un bit obtenu après rastérisation avec RIP diffère considérablement de la taille de l'élément d'impression sur une plaque d'impression.
La compensation de la distorsion tonale pour la technologie numérique comprend la compensation des processus de plaque et d'impression. Dans la fabrication des plaques d'impression, en raison de l'effet inhibiteur de l'oxygène, des distorsions de gradation se produisent pendant l'exposition. Leur compensation s'effectue à l'aide du RIP flexographique et permet de compenser la réduction de la taille des éléments d'impression au stade de la génération d'un fichier TIFF transmis lors de l'écriture d'un masque (Fig. 2.10). Pour ce faire, pour former un élément d'impression de la taille souhaitée, à partir de la zone relative du point raster dans le fichier. RIP recalcule les tailles de points raster du fichier PostScript d'origine et écrit la taille de fenêtre requise sur le masque intégral dans le fichier TIFF. Avant d'envoyer le fichier au RIP, les paramètres nécessaires sont définis : résolution d'enregistrement, linéature, angle de rotation de la structure raster et la courbe de compensation sélectionnée.
En règle générale, le logiciel ou le matériel des appareils (le plus souvent RIP) permet de compenser l'allongement ou la compression de l'image. Une telle distorsion de l'image se produit à la fois le long de l'axe du cylindre porte-plaque et le long de sa circonférence. L'étirement des éléments d'impression autour de la circonférence du cylindre entraîne une différence de taille sur l'impression par rapport aux tailles sur un formulaire plat - distorsion (Fig. 2.11). Cette valeur, liée à la presse d'impression et à l'épaisseur de la plaque d'impression, est prise en compte dans le RIP lors de la phase de tramage. Ainsi, par exemple, dans le RIP FlexWorks du système Laser Graver, la compensation de l'allongement ou de la compression de l'image est effectuée sous la forme de la définition des coefficients appropriés.
Module assemblage électronique doit permettre un positionnement géométriquement précis des images présentées sous forme de fichiers séparés. De cette manière, il est possible de monter, par exemple, de petites images répétitives typiques pour l'impression d'étiquettes.
L'image est enregistrée sur une plaque de forme avec une couche de masque à l'aide de différents types de lasers. A cet effet, un laser à fibre, un laser YAG, ainsi que des diodes laser sont utilisés.
Les lasers YAG et à fibre diffèrent des sources de rayonnement à diodes par une plus grande stabilité et une divergence de faisceau plus faible. En conséquence, des points de dimensions stables et la forme ronde requise sont créés sur la couche de masque de la plaque. Les systèmes d'exposition de formulaires flexographiques permettent d'enregistrer des images avec une linéature jusqu'à 200 lpi. La résolution peut être modifiée entre 1800 et 4000 dpi. La vitesse d'exposition peut atteindre 4 m2/h avec une taille de spot de 15 µm.
On pense qu'une profondeur de champ de 100 pm est suffisante pour enregistrer une image sur une plaque photopolymérisable avec une couche de masque. Dans les appareils utilisant des réseaux de diodes laser, la plage de divergence et de focalisation du faisceau laser est pire que celle d'un laser à fibre et YAG, ce qui conduit à une faible profondeur de champ du faisceau laser dans la zone de traitement du matériau (Fig. 2.12). Les lasers fonctionnant en mode monomode ont la plus grande profondeur de champ, dans laquelle les meilleurs paramètres de rayonnement sont obtenus. Dans le puissant mode multimode, qui peut réaliser un enregistrement d'image à grande vitesse, les paramètres sont réduits et la profondeur de champ est réduite. Avec une profondeur de champ insuffisante, des écarts d'épaisseur de plaque peuvent entraîner une modification du diamètre du point d'exposition laser et des défauts d'enregistrement.
Choix modes optimaux la fabrication de moules sur plaques photopolymérisables avec une couche de masque est réalisée à l'aide d'essais. La détermination de l'augmentation de la taille d'un élément tramé lors de l'enregistrement laser d'une image est indissociable du choix des modes de traitement de la plaque après obtention d'un masque intégral sur sa surface.
L'objet de test est utilisé pour déterminer le temps d'exposition. Son contenu est considéré sur l'exemple d'un objet de test DuPont (Fig. 2.13). Le test est effectué par un enregistrement élément par élément de l'objet à tester sur une plaque photopolymérisable avec une couche de masque. L'objet de test de base numérique comprend des éléments de gradation en continu, des échelles de trame avec une zone relative de points de trame de 2 à 100%, des traits positifs et négatifs et des points de différentes tailles. Le fichier de l'objet de test a été créé à l'aide de Macromedia FreeHand 8.0. Si la linéature appliquée ne répond pas aux besoins de l'utilisateur, elle peut être remplacée à l'aide de ce programme. Lorsqu'un fichier doit être converti dans un autre format ou utilisé avec un autre programme, il faut veiller à ce que les éléments de contrôle ne changent pas pendant le processus de conversion. Pour déterminer le temps d'exposition optimal, plusieurs copies de la mire, généralement au moins dix, sont enregistrées successivement sur une plaque photopolymérisable avec une couche de masque. Pour éviter les divergences, une seule copie rendue par RIP est répliquée à l'aide de l'interface d'un plaquemaker approprié.
Le test des opérations ultérieures du processus technologique est effectué de la même manière que dans la fabrication de moules photopolymères utilisant la technologie analogique.
Le verso de la plaque est exposé afin de former la base de la plaque d'impression. En augmentant la photosensibilité du FPS à la suite de l'exposition du verso de la plaque, les conditions de formation des éléments d'impression lors de l'exposition principale et leur adhésion au substrat sont améliorées. L'exposition est effectuée à travers le substrat de la plaque (voir Fig. 2.8, b). Le rayonnement, pénétrant dans la profondeur du PPC, conduit à une polymérisation couche par couche dont le degré diminue progressivement. Avec l'augmentation de l'exposition, l'épaisseur de la couche photopolymérisée augmente, réduisant la profondeur possible du relief de la future forme. L'épaisseur de la base est la différence entre l'épaisseur de la forme et la profondeur maximale des éléments de l'espace. La base photopolymérisée limite la pénétration de la solution de lavage et donc la profondeur du relief.
La quantité d'exposition lors de l'exposition du verso de la plaque dépend de son épaisseur et de la nature de l'image sur la plaque d'impression. Une exposition trop courte peut entraîner le lessivage des éléments d'impression fine du formulaire en raison d'une polymérisation insuffisante de la base et, par conséquent, d'une résistance insuffisante à la solution de lessivage. Un temps d'exposition excessif peut créer une plaque de base trop épaisse et rendre difficile la formation d'espaces de la profondeur requise. La détermination du temps d'exposition du verso de la plaque est réalisée par essai. Des sections séparées de la plaque de forme sur le verso sont soumises à une exposition dosée, donnée par différents temps d'exposition. Elle dépend de l'épaisseur de la plaque et peut être, par exemple, de 10, 20, 30 secondes ou plus. Habituellement exposé 8 marches. Le temps d'exposition nécessaire pour le verso des plaques est déterminé par un graphique reliant le temps à la profondeur des interstices obtenu après exposition et lavage.
L'installation d'enregistrement d'images laser comprend : un dispositif optique ; cylindre d'exposition en fibre de carbone ou cylindre à manchon ; un poste de travail avec une unité de service et un programme pour commander l'unité d'exposition ; un dispositif à vide qui fixe la plaque de forme pendant l'enregistrement ; système d'extraction des déchets qui se produit lors du retrait de la couche de masque. La qualité de l'enregistrement dépend de l'adressage - la capacité du laser à être contrôlé dans la totalité de ses caractéristiques de conception, le balayage et la focalisation du spot laser.
La création de l'image primaire sur la couche de masque d'enregistrement est réalisée à l'aide d'un faisceau laser à haute densité d'énergie. En raison de l'absorption active du rayonnement IR par la couche de masque noir, celle-ci est ablatée. Un masque intégral est formé à la surface de la couche photopolymérisable, qui porte une image négative de l'original, qui a une densité optique élevée (voir Fig. 2.8, c). Dans ce cas, le laser émettant dans l'infrarouge n'affecte pas la couche photopolymérisable, qui est sensible aux rayonnements UV. La puissance requise peut être générée par un seul faisceau laser ou par plusieurs faisceaux ; cette technologie multivoie améliore les performances du système.
La plaque de forme est fixée sur le tambour et maintenue dessus à l'aide d'un vide. Lors de l'exposition de plaques épaisses, leur masse réduit le nombre de tours du tambour.
L'obtention d'une image nette sur le masque intégral dépend de la structure et Caractéristiques couche de masque (homogénéité, densité optique élevée, bonne adhésion à la couche photopolymérisable), ainsi que le bon réglage de la profondeur d'exposition au faisceau laser. Le système est ajusté à ce paramètre par des essais préliminaires. Le dispositif de mise au point dynamique intégré vous permet de compenser les changements d'épaisseur des couches de plaques photopolymérisables et d'améliorer les paramètres d'enregistrement.
La réalisation d'opérations ultérieures du processus technologique ne présente pas de différences fondamentales par rapport à leur mise en œuvre dans la fabrication de plaques d'impression flexographiques photopolymères utilisant la technologie analogique. La différence réside dans le fait que l'insolation principale est réalisée sans vide, et l'image est transférée en insolant la couche photopolymérisable de la plaque à travers un masque intégral.
Exposition principale. Le but de l'exposition principale est la formation d'éléments d'impression. Au cours de ce processus, à travers un masque intégral négatif dans des zones libres de la couche de masque, la photopolymérisation du FPC se produit avec la formation d'un profil des éléments d'impression. En raison de l'absence de photoforme, il n'y a pas d'affaiblissement du flux lumineux agissant sur le PPC, et la grande netteté des bords du masque et l'effet inhibiteur de l'oxygène permettent d'atteindre la valeur requise de la pente du profil de les éléments d'impression (voir Fig. 2.8, d).
Si le processus de fabrication du moule commence par l'enregistrement d'une image laser sur une plaque, alors pour assurer la sécurité du masque intégral numérique, la séquence d'opérations pour l'exposition principale et l'exposition du verso des plaques est sélectionnée en fonction des caractéristiques du appareil d'exposition. Ensuite, afin de ne pas endommager le masque, l'exposition principale est effectuée en premier, puis le verso de la plaque est exposé. Le temps d'exposition principal est réglé à l'aide de l'élément de gradation en continu de l'objet de test (voir Fig. 2.13). Le temps optimal est considéré comme le temps à partir duquel les éléments de gradation en continu reproduits sur le formulaire ont approximativement la même longueur et cessent de s'allonger avec une augmentation ultérieure de l'exposition. Dans ce cas, à l'exposition la plus faible, le plus grand intervalle de gradation sur le formulaire imprimé est fourni.
Avec une exposition insuffisante, les lignes fines sur la forme deviennent ondulantes et un effet «peau d'orange» apparaît à la surface de la plaque, entraînant une usure prématurée de la forme. Avec une exposition principale excessive, l'image sur le formulaire perd ses contours clairs, le contraste de l'image dans les ombres diminue, la profondeur des éléments de l'espace blanc est insuffisante.
Élimination de la composition non polymérisée. Un certain nombre d'exigences générales sont imposées aux solvants polymères, notamment un pouvoir dissolvant élevé avec un impact minimal sur les zones réticulées et la capacité de former des solutions concentrées à faible viscosité. Les solvants doivent être caractérisés par une faible volatilité, un faible coût, une sécurité incendie et une non-toxicité. Les solutions de lavage au solvant sont un mélange d'hydrocarbure aliphatique ou aromatique et d'alcool. Les solutions contenant du chlore ont une utilisation limitée en raison de leur toxicité. Les solutions de lavage contenant des solvants organiques sont régénérées dans des unités spéciales (évaporateurs) qui peuvent être connectées à des machines à laver. Cela vous permet d'organiser un cycle fermé du processus de lixiviation, ce qui réduit la pollution de l'environnement.
Le délavage a pour but de révéler l'image latente en relief obtenue lors de l'exposition, et la formation d'éléments vierges du formulaire. L'essence du processus réside dans le fait que la vitesse de diffusion des solutions de développement dans les zones non polymérisées de la plaque est plusieurs fois supérieure à celle dans les zones photopolymérisées. Pour augmenter la sélectivité du développement, des substances (par exemple, le butanol ou l'isopropanol) sont introduites dans les solutions de développement qui réduisent le gonflement des photopolymères filmogènes irradiés.
Un temps de lessivage excessif provoque un gonflement du relief qui, associé à une exposition principale insuffisante, peut entraîner une violation de la structure de surface ("peau d'orange").
Comme la solution est saturée avec les réactifs qui font partie du FPC, la capacité de lixiviation de la solution diminue. Le mode de régénération de la solution de lavage dépend de la taille de la plaque et de la profondeur des interstices. Il est déterminé à partir du calcul d'environ 10 à 15 litres de solution de solvant lavable pour 1 m2 de surface de plaque et 1 mm de profondeur d'espace. La détermination du temps de lessivage de la couche non polymérisée de la plaque est réalisée par essai. Il est basé sur l'hypothèse que pour différentes épaisseurs de plaques, une pression constante des brosses du processeur de lavage est établie, la température de la solution est maintenue stable et la capacité d'absorption de la solution ne change pas en raison de sa régénération.
Pour déterminer le temps de lessivage optimal, plusieurs plaques identiques soumises à la même exposition (avec une partie de la surface de la plaque protégée par un gabarit) sont lavées pendant des temps différents, choisis en tenant compte de l'épaisseur de la plaque. Après séchage et mesure des épaisseurs des zones délavées et non lavées, une dépendance est obtenue, qui détermine le temps de lavage nécessaire pour atteindre la profondeur de relief requise. Dans ce cas, la profondeur de relief requise plus 0,2-0,3 mm correspond au temps optimal. L'augmentation du temps de lessivage s'explique par le fait qu'entre les parties polymérisées et non polymérisées de la couche, il existe une phase dans laquelle le matériau est partiellement polymérisé et donc est lavé lentement. Lors de l'utilisation d'un processeur de lavage, le temps de lavage est déterminé par la vitesse du formulaire dans le processeur (Fig. 2.14). Dans les processeurs automatiques à action continue, la valeur de temps de lavage correspondante est entrée dans le programme.
Lors du développement thermique d'une image en relief à l'aide de la technologie FAST, la plaque exposée est fixée sur le tambour d'un processeur thermique et est acheminée vers une source de rayonnement infrarouge. La profondeur de relief requise, qui dépend notamment de l'épaisseur de la plaque utilisée, est obtenue avec 10-12 cycles de contact de la forme, chauffée localement à t = 160 ° C, avec un matériau non tissé absorbant (voir Fig. 2.6).
Former le séchage. Le but du séchage est d'éliminer le liquide de la couche de moule photopolymérisée en utilisant la chaleur. Une fois délavée, cette couche est imprégnée d'une solution de lavage, le relief de l'image gonfle et s'adoucit. La teneur relative du solvant absorbé par le photopolymère après lavage dépasse généralement 30%, la surface est recouverte d'un film continu très fin et les capillaires sont remplis de solvant.
Le taux d'humidité du photopolymère après lavage dépend de la capacité de gonflement du matériau, du temps de lavage, du degré de réticulation du polymère, de la nature et de la température du solvant. Le gonflement du relief de la forme se produit de manière inégale, son degré dépend de la nature de l'image. Les zones grillagées absorbent plus de solvant que les plaques. L'effet de la nature de la solution de lavage sur le temps de séchage est lié au degré de gonflement de la couche de photopolymère et à la volatilité du solvant inclus dans la solution.
Pendant le processus de séchage, les molécules de solvant se déplacent des couches internes du matériau vers les couches externes et la migration ultérieure de la surface du moule dans le fluide caloporteur. Lors du séchage à l'air chaud chauffé à une température de 65 ° C, le solvant est éliminé de la surface du moule par diffusion convective. Pour augmenter la vitesse de diffusion interne du solvant, il est possible d'utiliser des FPC à base de polymères granulaires contenant des micropores.
L'intensité du processus de séchage dépend de la nature chimique et de la structure du matériau de la forme, de la taille et de l'état de sa surface, de la température du liquide de refroidissement, de sa saturation en vapeurs de solvant et de la vitesse de déplacement par rapport à la forme.
Le séchage est l'opération la plus longue dans la fabrication d'une plaque d'impression flexo. Le temps de séchage peut être de 1 à 3 heures, après quoi l'épaisseur d'origine de la plaque revient et sa surface reste légèrement collante. Après séchage, avant un traitement UV-C supplémentaire, le moule doit être refroidi, car un traitement prématuré peut fixer le gonflement résiduel de la couche et l'épaisseur du moule fini sera inégale.
Élimination du caractère collant et exposition supplémentaire du formulaire. Un traitement supplémentaire (finition) est effectué afin d'éliminer le caractère collant, qui se forme en raison de la présence d'une fine couche de liquide très visqueux à la surface. Il s'agit de macromolécules d'élastomère thermoplastique ou d'un autre polymère dissous ou mélangés avec des molécules de monomères ou d'oligomères non polymérisés. Les composants qui ne sont pas entrés dans la réaction de photopolymérisation lors de l'exposition diffusent à la surface pendant le processus de lavage, provoquant son adhérence.
L'élimination du caractère collant peut être obtenue de deux manières : traitement de surface avec des réactifs chimiques, en particulier une solution de bromure-bromate, ou irradiation UV-C de la surface (voir Fig. 2.8, e). Dans la première méthode, le brome, entrant dans une réaction d'addition, réduit la concentration de doubles liaisons insaturées et contribue à la conversion de monomères insaturés à bas point d'ébullition en dérivés bromo saturés, qui, en raison d'un point d'ébullition plus élevé, sont des composés solides . Cependant, la finition chimique utilisant des solutions de composés réactifs est dangereuse pour l'environnement.
La plus utilisée est la finition par irradiation UV de la forme en milieu gazeux. Dans le processus d'un tel traitement avec un rayonnement ayant une énergie élevée et un faible pouvoir de pénétration, le caractère collant de la couche de surface de la plaque d'impression est éliminé. Pour la finition, on utilise des installations équipées de lampes UV tubulaires à rayonnement maximum en zone C avec une longueur d'onde de 253,7 nm. Un traitement trop long rend la surface du moule cassante et réduit sa sensibilité à l'encre. La durée du traitement UV-C est affectée par le type de plaque, la nature de la solution de lavage et la durée du séchage précédent. Le temps de finition des plaques minces est généralement plus long que celui des plaques épaisses.
Une exposition supplémentaire est effectuée avec un rayonnement UV-A (voir Fig. 2.8, g) afin d'augmenter la stabilité de la forme aux solvants des encres d'impression et d'obtenir les propriétés physiques et mécaniques nécessaires. Le temps d'exposition supplémentaire peut être inférieur ou égal au temps d'exposition principal.
Contrôle du formulaire. Les indicateurs de qualité des plaques flexographiques comprennent la présence d'éléments d'impression de la taille, de la forme et de la structure de surface requises, une certaine hauteur de relief correspondant à la nature de l'image sur la plaque d'impression, ainsi que l'adhérence nécessaire au substrat.
Les défauts possibles des formulaires réalisés à l'aide de la technologie numérique comprennent l'apparition sur le formulaire (et éventuellement ultérieurement lors de l'impression) d'un moiré unicolore en raison de la variété cyclique des formes d'éléments d'impression correspondant au même niveau de gris, c'est-à-dire des points tramés dans des zones de ton constant ont la même surface mais une forme différente. La raison en est une combinaison de l'effet de l'oxygène sur le photopolymère le long du contour de la fenêtre sur le masque et de la technologie de criblage, puisque la diminution de la surface de l'élément d'impression est proportionnelle au changement de son périmètre, le la taille de l'élément sur la plaque d'impression dépendra de sa forme géométrique. L'apparition d'un défaut est également influencée par la puissance du laser, la sensibilité de la couche de masque et la trajectoire des brosses dans le processeur de lavage. Cela peut être évité en optimisant les algorithmes de tramage et en éliminant la différence de forme des éléments d'impression.
La technologie numérique de fabrication de moules sur manchons par exposition laser de plaques photopolymérisables avec une couche de masque comprend les étapes suivantes :
- exposition préliminaire du verso de la plaque ;
- montage de la plaque sur le manchon à l'aide de ruban adhésif ;
- installation du manchon dans le support remplaçable du dispositif d'exposition ;
- exposition au laser de la couche de masque de la plaque photopolymérisable ;
- exposition de la couche photopolymérisable à un rayonnement UV-A.
Toutes les opérations ultérieures: lavage, séchage, finition et exposition supplémentaire sont effectuées de la manière habituelle, mais sur un équipement spécial pour le traitement des plaques d'impression cylindriques. Pour obtenir des plaques d'impression photopolymère sans soudure, la plaque est exposée du verso, puis montée autour du manchon, les bords de la plaque sont étroitement pressés ensemble et le photopolymère est fondu pour maintenir les bords de la plaque ensemble. Après cela, il est poli à l'épaisseur requise dans une machine spéciale et une couche de masque thermosensible d'enregistrement est appliquée sur la surface sans soudure. Une image y est enregistrée avec un laser, suivie des opérations du processus de mise en forme. Formulaires créés par la technologie ordinateur - pochette imprimée(CTS) ne nécessitent pas de compensation pour la distorsion associée à l'étirement de la forme.
Les formes de cylindre sans soudure (manchon) (digisleeve) sont fabriquées sur un matériau de forme polymère sous la forme d'un cylindre creux flexible, qui est tiré sur un manchon, puis il est traité sur un équipement conçu pour les formes cylindriques. Selon les propriétés de la couche photopolymérisable, après enregistrement laser de l'image sur la couche de masque et insolation, le traitement peut être réalisé soit par lavage, soit par développement thermique du PPC non polymérisé.
Les manchons de compression sont utilisés lors de l'impression à partir de plaques minces. La surface du manchon a des propriétés de compression élevées, grâce auxquelles, sous pression lors de l'impression, de petits éléments d'impression sont partiellement pressés dans la couche de compression en élastomère de polyuréthane. En conséquence, la plaque est moins enfoncée et elle représente une pression plus spécifique (Fig. 2.15). Cela vous permet d'imprimer différentes images à partir d'un seul formulaire sans glisser trop fort.
Les avantages des formulaires sans couture sont une qualité d'impression élevée, un repérage précis, grande vitesse l'impression, la possibilité de contrôler le placement des images répétitives (rapports) sur le formulaire. Pour la formation d'images homogènes (sans fin), Logiciel et les algorithmes de dépistage. Les résultats de l'enregistrement des informations sont fortement influencés par les paramètres des manchons (gamme de diamètre, caractéristiques de poids) et l'équipement optique-mécanique de l'appareil, qui fournit la longueur requise de la lentille de focalisation. Le couplage d'un dispositif d'enregistrement laser avec un équipement de traitement ultérieur permet de créer une seule ligne de production automatisée pour la fabrication de moules à manchons.
Des cylindres porte-plaques ou des manchons revêtus d'élastomère sont utilisés pour produire des plaques d'impression par gravure laser. La composition des revêtements en caoutchouc comprend des polymères (par exemple, caoutchouc éthylène propylène, caoutchouc acrylonitrile butadione, caoutchouc naturel et silicone), des charges (noir de carbone, craie), des initiateurs et des accélérateurs (soufre, amides et peroxydes), des pigments, des colorants, des plastifiants et autres composants. Les cylindres de forme ont une longueur le long de la génératrice allant jusqu'à plusieurs mètres et un diamètre allant jusqu'à 0,5 m.
La préparation du cylindre porte-plaque commence par un nettoyage mécanique de l'ancien revêtement et un sablage de la surface de la tige. Une couche adhésive est appliquée sur la surface nettoyée, dont la composition est choisie en fonction du matériau de la tige et de la composition de l'élastomère. Une plaque d'élastomère d'une épaisseur de 3 à 10 mm est appliquée sur la couche adhésive et enveloppée de ruban adhésif. Le cylindre est placé dans un autoclave, où il est durci à une pression de 4 à 10 bars pendant plusieurs heures dans une atmosphère de vapeur ou d'air chaud. Après avoir retiré le ruban adhésif, la surface du cylindre est tournée et polie. Les paramètres dimensionnels et la dureté du cylindre porte-plaque sont contrôlés.
Les formes élastomères, gravées par un laser à gaz, sont conçues pour l'impression d'images en lignes et trames avec une linéature relativement faible (jusqu'à 36 lignes/cm). Ceci est dû au fait que le retrait de l'élastomère est réalisé à l'aide d'un rayonnement laser avec une taille de spot d'un point élémentaire d'environ 50 µm. La grande divergence du faisceau laser CO2 ne permet pas d'enregistrer une image avec une linéature élevée. Avec le bon choix de mode de gravure, si la taille du spot est 1,5 fois la taille théorique du point, il ne reste aucune matière première entre les lignes adjacentes de l'image enregistrée. Pour obtenir un point élémentaire de taille 10-12 μm, nécessaire à la reproduction d'une image de haute linéature (60 lignes/cm), il faut une tache de rayonnement laser de 15-20 μm de diamètre. Ceci peut être réalisé en utilisant un laser Nd:YAG utilisant des matériaux de forme spéciale.
La généralisation des lasers à matière active solide et des diodes laser sera favorisée par la création de matériaux façonnés (polymères) possédant les propriétés techniques d'impression nécessaires (résistance aux solvants des encres d'imprimerie, dureté, temps de coulée) et permettant de fournir haute performance procédé de gravure directe au laser.
Les formulaires sont gravés dans une machine de gravure laser. Lors de la rotation du cylindre porte-plaque, le faisceau laser se déplace le long de l'axe du cylindre, formant une image en spirale. La course en spirale est typiquement de 50 µm. La synchronisation du mouvement du cylindre porte-plaque et du laser, ainsi que le contrôle du rayonnement laser, sont effectués à l'aide d'un ordinateur.
Le rayonnement émis par le laser à l'aide d'un système de miroirs est dirigé vers la lentille, qui focalise le faisceau sur la surface du cylindre porte-plaque (Fig. 2.16). En fonction de la puissance de rayonnement et des paramètres technologiques, la profondeur de gravure peut être réglée de plusieurs micromètres à plusieurs millimètres. Sous l'influence du rayonnement laser, l'élastomère est brûlé et évaporé dans un processus similaire à la sublimation, et les déchets gazeux et les particules de matériau résultants sont aspirés et filtrés. La plaque imprimée gravée par le laser est débarrassée des produits de combustion restés sur une surface et est exposée au contrôle.
Un facteur essentiel dans le développement de l'impression flexographique a été l'introduction des plaques d'impression photopolymères. Leur utilisation a commencé dans les années 1960, lorsque DuPont a lancé les premières plaques typographiques Dycryl sur le marché. Cependant, en flexo, ils pouvaient être utilisés pour fabriquer des clichés originaux, à partir desquels des matrices étaient fabriquées, puis des moules en caoutchouc par pressage et vulcanisation. Beaucoup de choses ont changé depuis. . .
Méthodes de fabrication
Aujourd'hui, les fabricants suivants de plaques et de compositions photopolymères sont les plus connus sur le marché mondial de l'impression flexographique : BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co et autres (pression générée par le cylindre d'impression). Ceux-ci comprennent le papier, le carton, le carton ondulé, divers films synthétiques (polypropylène, polyéthylène, cellophane, polyéthylène téréphtalate lavsan, etc.), les feuilles métallisées, les matériaux combinés (papier et film auto-adhésifs). La méthode flexographique est principalement utilisée dans le domaine de la production d'emballages et trouve également une application dans la fabrication de produits d'édition. Par exemple, aux États-Unis et en Italie, environ 40 % du nombre total de tous les journaux sont imprimés en flexographie sur des unités de journaux flexographiques spéciales.
Il existe deux types de matériaux de plaque pour la fabrication de plaques flexographiques : le caoutchouc et le polymère. Initialement, les plaques étaient fabriquées à base de caoutchouc et leur qualité était faible, ce qui, à son tour, rendait la qualité des impressions flexo en général médiocre. Dans les années 70 de notre siècle, une plaque photopolymérisable (photopolymère) a été introduite pour la première fois comme matériau de plaque pour la méthode d'impression flexographique. La plaque permettait de reproduire des images hautes lignes jusqu'à 60 lèvres/cm et plus, ainsi que des lignes d'une épaisseur de 0,1 mm ; points d'un diamètre de 0,25 mm; texte, à la fois positif et négatif, à partir de 5 pixels et bitmap 3, 5 et 95 points de pourcentage ; permettant ainsi à la flexographie de concurrencer les méthodes "classiques", notamment dans le domaine de l'impression d'emballages. Et, naturellement, les plaques photopolymères ont pris une position de leader en tant que matériau flexographique de plaque, en particulier en Europe et dans notre pays.
Les plaques d'impression en caoutchouc (élastomère) peuvent être obtenues par pressage et gravure. Il est à noter que le procédé de moulage lui-même à base d'élastomères est laborieux et non économique. La linéature reproductible maximale est d'environ 34 lignes/cm, c'est-à-dire les capacités de reproduction de ces plaques sont à un niveau bas et ne répondent pas aux exigences d'emballage modernes.
Les formes photopolymères vous permettent de reproduire à la fois des couleurs et des transitions complexes, des tonalités variées et des images tramées avec une linéature allant jusqu'à 60 lignes / cm avec un étalement assez faible (augmentation des dégradés de tons). Actuellement, en règle générale, les formes de photopolymères sont fabriquées de deux manières: analogique - en exposant le rayonnement UV à travers un négatif et en éliminant le polymère non polymérisé des interstices à l'aide de solutions de lavage spéciales à base d'alcools organiques et d'hydrocarbures (par exemple, en utilisant une solution de lavage de BASF Nylosolv II ) et au moyen de la méthode dite numérique, c'est-à-dire exposition au laser d'une couche noire spéciale déposée au-dessus de la couche de photopolymère, et lavage ultérieur des zones non exposées. Il est à noter que récemment de nouveaux développements de BASF sont apparus dans ce domaine, qui permettent d'éliminer le polymère dans le cas de plaques analogiques utilisant de l'eau ordinaire ; ou retirer directement la résine des interstices à l'aide de la gravure laser dans le cas de la fabrication de moules numériques.
La base d'une plaque photopolymère de tout type (à la fois analogique et numérique) est un photopolymère, ou la couche dite en relief, grâce à laquelle se produit la formation d'éléments d'impression en relief et d'éléments vierges en creux, c'est-à-dire en relief. La base de la couche photopolymère est une composition photopolymérisable (FPC). Les principaux composants du FPC, qui ont un impact significatif sur l'impression et les caractéristiques techniques et la qualité des plaques d'impression photopolymères, sont les substances suivantes.
1) Monomère - un composé de poids moléculaire relativement faible et de faible viscosité, contenant des doubles liaisons et, par conséquent, capable de polymérisation. Le monomère est un solvant ou un diluant pour les composants restants de la composition. En modifiant la teneur en monomère, la viscosité du système est généralement contrôlée.
2) oligomère - capable de polymérisation et de copolymérisation avec un monomère, un composé insaturé d'un poids moléculaire supérieur au monomère. Ce sont des liquides ou des solides visqueux. La condition de leur compatibilité avec le monomère est la solubilité dans ce dernier. On pense que les propriétés des revêtements durcis (par exemple les plaques d'impression photopolymères) sont déterminées principalement par la nature de l'oligomère.
En tant qu'oligomères et monomères, les acrylates d'oligoéther et d'oligouréthane, ainsi que divers polyesters insaturés, sont les plus largement utilisés.
3) Photoinitiateur. La polymérisation des monomères vinyliques sous l'action d'un rayonnement UV peut, en principe, se dérouler sans la participation d'aucun autre composé. Ce processus est simplement appelé polymérisation et est plutôt lent. Pour accélérer la réaction, de petites quantités de substances (de fractions de pour cent à pour cent) sont introduites dans la composition, capables de générer des radicaux libres et/ou des ions sous l'action de la lumière, initiant une réaction de polymérisation en chaîne.
Ce type de polymérisation est appelé polymérisation photoinitiée. Malgré la teneur insignifiante du photoinitiateur dans la composition, il joue un rôle extrêmement important, qui détermine à la fois de nombreuses caractéristiques du processus de durcissement (vitesse de photopolymérisation, latitude d'exposition) et les propriétés des revêtements obtenus. Des dérivés de benzophénone, d'anthraquinone, de thioxanthone, des oxydes d'ascilphosphine, des dérivés peroxy, etc. sont utilisés comme photoinitiateurs.
Le meilleur de BASF
BASF Drucksysteme GmbH (Allemagne) est l'un des principaux fabricants de la plus large gamme de plaques photopolymères au monde pour la typographie, l'héliogravure et l'impression flexographique.
Pour l'impression flexo, BASF propose la série de plaques nyloflex, qui comprend : des plaques d'impression d'étiquettes (nyloflex FAE I, FAH, FAR II, MA III, ACE), des plaques d'impression directe ondulées (nyloflex FAC-X et FAII), pour l'impression de boyaux de saucisses (nyloflex ME), une plaque pour la communication numérique (digiflex II), une plaque pour l'impression avec des encres UV (nyloflex Sprint) et une plaque pour la gravure laser(nyloflex LD).
Plaque d'impression d'étiquettes - nyloflex ACE
La plaque nyloflex ACE est conçue pour la sérigraphie flexo de haute qualité dans des domaines tels que :
- - emballages souples en film et papier ;
- - emballages pour boissons ;
- - Étiquettes;
- - pré-sceller la surface du carton ondulé.
Il a la dureté la plus élevée parmi tous les inserts nyloflex - 62 ° Shore A (échelles Shore A).
Principaux avantages:
- - changement de couleur de la plaque pendant l'exposition - la différence entre les zones exposées/non exposées de la plaque est immédiatement visible ;
- - la grande largeur d'exposition permet une bonne fixation des points de demi-teintes et des indentations nettes sur les versos, le masquage n'est pas nécessaire ;
- - le temps de traitement court (exposition, lavage, finition) permet d'économiser temps de travail;
- - une large gamme de dégradés de tons sur le formulaire imprimé vous permet d'imprimer simultanément des éléments tramés et linéaires;
- - le bon contraste des éléments imprimés facilite l'installation ;
- - le transfert d'encre de haute qualité (en particulier lors de l'utilisation d'encres à base d'eau) vous permet de reproduire uniformément le raster et le solide, et la réduction de la quantité requise d'encre transférée permet d'imprimer des transitions de raster fluides ;
- - dureté élevée avec une bonne stabilité, transmission de transitions de trame haute ligne lors de l'utilisation de la technologie des "plaques d'impression minces" en combinaison avec des substrats de compression ;
- - résistance à l'usure, haute résistance à la circulation ;
- - la résistance à l'ozone évite la formation de fissures.
La plaque présente un excellent transfert d'encre, en particulier lors de l'utilisation d'encres à base d'eau. De plus, il convient bien à l'impression sur des matériaux rugueux.
Nyloflex ACE peut être fourni dans les épaisseurs suivantes :
ACE 114-1,14 mm ACE 254-2,54 mm
ACE 170-1,70 mm ACE 284-2,84 mm
FAC-X - Plaque d'impression ondulée
La plaque a une faible dureté (33° Shore A), ce qui assure un bon contact avec la surface rugueuse et inégale du carton ondulé et minimise l'effet planche à laver. L'un des principaux avantages du FAC-X est son excellent transfert d'encre, en particulier pour les encres à base d'eau utilisées dans l'impression sur carton ondulé. Impression uniforme de plaques sans haute pression l'impression permet de réduire l'augmentation des gradations (gain de points) lors de l'impression tramée et d'augmenter le contraste de l'image dans son ensemble.
De plus, la plaque présente un certain nombre d'autres caractéristiques distinctives:
- - la teinte violette du polymère et la grande transparence du substrat facilitent le contrôle des images et le montage des formulaires, à l'aide de rubans adhésifs, sur un cylindre porte-plaques ; - la haute résistance à la flexion de la plaque élimine le pelage du substrat en polyester et du film protecteur ;
- - le formulaire est bien dégagé avant, ainsi qu'après la presse.
La plaque nyloflex FAC-X est monocouche. Il est constitué d'une couche de photopolymère photosensible déposée sur un substrat en polyester pour une stabilité dimensionnelle.
Nyloflex FAC-X est disponible en 2,84 mm, 3,18 mm, 3,94 mm, 4,32 mm, 4,70 mm, 5,00 mm, 5,50 mm, 6,00 mm, 6,35 mm.
La profondeur de relief des plaques nyloflex FAC-X est fixée en pré-exposant l'envers de la plaque de 1 mm pour les plaques d'épaisseur 2,84 mm et 3,18 mm et dans la plage de 2 à 3,5 mm (selon chaque spécificité cas) pour des plaques d'une épaisseur de 3,94 mm à 6,35 mm.
Avec les plaques nyloflex FAC-X, il est possible d'obtenir une linéature de trame jusqu'à 48 lignes / cm et un intervalle de gradation de 2-95% (pour les plaques d'une épaisseur de 2,84 mm et 3,18 mm) et une linéature de trame jusqu'à 40 lignes / cm et un intervalle de gradation de 3 à 90 % (pour les inserts d'une épaisseur de 3,94 mm à 6,35 mm). Le choix de l'épaisseur de la plaque est guidé à la fois par le type de machine d'impression et par les spécificités du matériau imprimé et de l'image reproduite.
Plaque de fermeture de boyau à saucisse - nyloflex ME
Cet échantillon diffère des autres par sa structure multicouche. La plaque nyloflex ME est conçue pour l'impression avec des encres contenant des esters et également pour la pré-impression de films avec une encre blanche à deux composants.
Ses avantages incluent un excellent transfert d'encre, un temps d'exécution élevé, un temps de lavage court, un large intervalle d'exposition et une bonne résistance au gonflement avec toutes les encres.
La plaque nyloflex ME est constituée d'une couche de photopolymère photosensible déposée sur un film stabilisant, qui, à son tour, est déposé sur un substrat élastique. Les plaques sont fournies avec une épaisseur de 2,75 mm.
Profondeur de relief des plaques nyloflex ME
est fixé par l'épaisseur de la couche de relief. Le relief est délavé en un film stabilisant. La profondeur du relief est toujours d'environ 0,7 mm. Avec les plaques nyloflex ME, il est possible d'obtenir une linéature raster jusqu'à 60 lignes/cm avec un pas de gradation de 2 à 95%.
Un grand intervalle d'exposition contribue à l'excellente fixation d'éléments en relief tels que des lignes d'une largeur de 55 microns ou des tons tramés de 2% avec une profondeur de relief allant jusqu'à 0,7 mm.
Nyloflex ME ne nécessite pas de masquage. Les informations contenues sur le négatif, jusque dans les moindres détails et avec une transmission optimale des dégradés, sont transférées sur la plaque photopolymère nyloflex ME. Ainsi, par exemple, les éléments négatifs (inverses) sont formés ouverts, avec de bonnes profondeurs intermédiaires. Les zones bitmap sont copiées avec des angles vifs.
Plaque de transmission numérique d'informations
La plaque photopolymère digiflex II a été développée à partir de la première génération de plaques digiflex et combine tous les avantages de la communication numérique avec un traitement encore plus simple et plus facile.
Avantages de la plaque Digiflex II :
1) Pas de film photographique, ce qui permet un transfert direct des données sur la plaque d'impression, protégeant l'environnement et économisant du temps. Après avoir retiré le film protecteur, une couche noire devient visible sur la surface de la plaque, qui est sensible au rayonnement laser infrarouge. Les informations d'image et de texte peuvent être écrites directement sur cette couche à l'aide d'un laser. Aux endroits affectés par le faisceau laser, la couche noire est détruite. Après cela, la plaque d'impression est exposée aux rayons UV sur toute la surface, lavée, séchée et l'illumination finale se produit.
2) un transfert optimal des dégradés, permettant de recréer les moindres nuances de l'image et offrant une impression de haute qualité ;
3) faibles coûts d'installation ;
4) la plus haute qualité de la presse. La base des plaques d'impression photopolymère exposées au laser sont des plaques d'impression nyloflex FAH pour une impression flexographique raster hautement artistique, qui sont recouvertes d'une couche noire. Le laser et les expositions conventionnelles ultérieures sont choisis de manière à obtenir des incréments de gradation nettement inférieurs. Vous obtenez des résultats d'impression d'une qualité exceptionnelle.
5) réduction de la charge sur l'environnement. Il n'y a pas de traitement de film, aucune composition chimique pour le traitement photo n'est utilisée, des unités d'exposition et de lavage fermées avec des dispositifs de régénération fermés entraînent une diminution de l'impact nocif sur la nature.
Le champ d'application des plaques pour la transmission numérique d'informations est large. Il s'agit de sacs en papier et film, carton ondulé, films pour machines automatiques, emballages souples, feuilles d'aluminium, sacs en film, étiquettes, enveloppes, serviettes, emballages pour boissons, produits en carton.
Plaque d'impression UV - nyloflex Sprint
Nyloflex Sprint est une nouvelle plaque de la série nyloflex pour le marché russe. Actuellement en cours de test sur un certain nombre de sites de production imprimeries Russie.
Il s'agit d'une plaque spéciale lavable à l'eau pour l'impression avec des encres UV. Le lavage à l'eau ordinaire est logique non seulement du point de vue de la protection de la nature, mais il réduit également considérablement le temps de traitement par rapport à la technologie utilisant une solution de lavage organique. La plaque de sprint nyloflex ne nécessite que 35 à 40 minutes pour l'ensemble du processus de désimpression. Du fait que seule de l'eau propre est nécessaire pour le rinçage, nyloflex sprint permet également d'économiser sur des opérations supplémentaires, car l'eau usée peut être versée directement à l'égout sans filtration ni traitement supplémentaire. Et pour ceux qui travaillent déjà avec des plaques nyloprint lavables à l'eau et des processeurs typographiques, ils n'ont même pas besoin d'acheter d'équipement supplémentaire.
Nyloflex sprint offre un très bon transfert d'encre ainsi que des résultats exceptionnels en impression au trait et en sérigraphie de haute qualité. Ses domaines d'application sont les emballages souples, les sachets et les étiquettes.
Avec une résolution allant jusqu'à 60 lignes/cm, même les lignes les plus fines et les petites polices sont imprimées clairement. Idéalement, imprime le nyloflex sprint sur tous les matériaux lisses tels que les sacs, les étiquettes ou les emballages en film souple. Pour faire la vérité, les étapes habituelles sont nécessaires, comme la manière traditionnelle analogue de fabriquer des moules.
Plaque pour gravure laser directe - lylollexLD
La plaque nyloflex LD a été introduite par BASF en mai de cette année. au salon Drupa de Düsseldorf. Il s'agit de la dernière innovation créée par BASF spécifiquement pour la gravure laser directe. Lors du traitement, l'image et les informations sont appliquées directement sur la plaque par gravure laser du polymère, en contournant les étapes de pré-exposition, lavage, séchage et finition.
Les avantages de cette plaque résident dans la réduction des étapes de traitement, dans le transfert d'encre de haute qualité, le contraste des éléments imprimés, dans la haute résistance à l'abrasion et la résistance aux encres UV et la résistance à la circulation.
La plaque n'est pas encore utilisée sur le marché russe.
Étape finale - formulaire d'impression
La production de plaques d'impression s'effectue sur l'équipement de plaques BASF et comprend les étapes suivantes :
1. Insolation préliminaire du verso de la plaque, qui détermine la profondeur du relief et sert à mieux fixer les détails fins du relief.
2. Insolation de base - polymérisation du relief imprimé en exposant une lumière UV de la gamme A à une longueur d'onde de 360 nm à travers un négatif dépoli sous vide.
3. Lavage des zones non exposées. Le Nylosolv II non polluant est recommandé comme solution de lavage. Cependant, toute autre solution du marché peut être utilisée pour le rinçage.
4. Séchage, au cours duquel les restes de la solution contenue dans la plaque d'impression s'évaporent. Le moule doit ensuite être conservé à température ambiante avant un traitement ultérieur.
5. Exposition supplémentaire, garantissant une polymérisation complète de toutes les petites pièces. La durée correspond au temps de l'exposition principale.
6. Traitement final - irradiation de la forme avec une lumière UV de la gamme C, avec une longueur d'onde de 254 nm pour éliminer le caractère collant de la forme.
Les feuilles nyloflex non traitées sont stockées dans un endroit frais et sec à 15 à 20°C et environ 55% d'humidité relative.
Lors du traitement des plaques photopolymères, les fenêtres doivent être recouvertes d'un film spécial pour les protéger des rayons UV du soleil. Les luminaires de la pièce doivent également être protégés des rayons UV.
La production de plaques d'impression digiflex diffère du procédé de plaque classique par la présence d'une étape supplémentaire - évaporation laser de la couche de masquage de la plaque sur un équipement spécial (par exemple, l'équipement Lazer Graver d'Alfa),
La plaque passe ensuite par les étapes habituelles de pré-exposition du verso, d'exposition principale, de lavage, de séchage, de post-exposition et de finition de la plaque.
La flexographie est un type d'impression typographique, caractérisé par l'utilisation de plaques d'impression élastiques et d'encres à faible viscosité et à séchage rapide.
Les plaques d'impression élastiques présentent des avantages non négligeables par rapport aux formes rigides : la possibilité d'imprimer à basse pression sur divers matériaux, y compris non absorbants (papier, carton, films, plastiques, cellaphan, métal, etc.). Dans le même temps, ils se distinguent par une grande stabilité de circulation, supérieure à 1 million d'exemplaires.
A l'heure actuelle, trois principaux domaines d'application des formes flexographiques ont été identifiés :
- Moules pour sceller les emballages souples;
- Moules pour sceller le carton, le carton ondulé et les matériaux à surface rugueuse;
- Formes pour le vernissage des impressions offset.
Les formes minces sont utilisées pour l'impression flexographique raster de haute qualité, les plus épaisses avec un relief profond sont utilisées pour sceller le carton ondulé.
Les formulaires sont conçus pour être imprimés avec des encres flexographiques à base d'alcool ou d'eau, des encres UV et des vernis. Ils sont compatibles avec les peintures à l'huile et les solvants agressifs tels que les acétates ou les cétones.
Le procédé de fabrication de clichés flexographiques photopolymères repose sur le même principe que le procédé d'obtention de clichés typographiques photopolymères classiques, c'est-à-dire la formation d'éléments d'impression par polymérisation du matériau sous l'action d'un rayonnement, et l'élimination de la masse non durcie dans les zones où se forment des lacunes.
Il existe deux directions pour la production de formes flexographiques photopolymères : à partir de matériaux solides et à partir de matériaux liquides.
Production de formes flexographiques photopolymères à partir de matériaux solides. En tant que matériau solide, on utilise une plaque produite dans des conditions industrielles, qui se compose de plusieurs couches (Fig. 11): un film protecteur, une couche séparatrice, une couche polymère et un film polyester.
Riz. Onze.
Le support en polyester et le film protecteur (c'est-à-dire les couches externes) protègent la couche de polymère du contact direct avec l'environnement.
En même temps, la plaque reste souple et élastique. Le format et l'épaisseur de la plaque requise sont déterminés par la conception de la presse à imprimer.
Pour les formes photopolymères conventionnelles, le négatif est utilisé comme original.
Le processus d'obtention des formes flexographiques photopolymères est réalisé à l'aide d'équipements spécialisés. Pour l'exposition, des lampes à mercure de rayonnement UV d'une longueur d'onde de 360 mm sont utilisées. L'insolation proprement dite est réalisée dans un appareil d'insolation avec un système de vide pour presser le négatif et la forme l'un contre l'autre. Des dispositifs de lavage et de séchage sont utilisés pour éliminer les masses non durcies et les sécher.
Le procédé de fabrication d'une plaque flexographique à partir de matériaux solides photopolymérisables comprend les étapes suivantes :
- 1. Exposer le verso.
- 2. Exposition principale (exposition de l'image).
- 3. Lavage.
- 4. Séchage.
- 5. Traitement supplémentaire par la lumière.
- 6. Exposition supplémentaire.
L'exposition inverse est l'effet du rayonnement UV sur la couche de polymère à travers le film de polyester - la base. Cette opération a plusieurs objectifs :
- - la profondeur du relief pour la forme d'impression finie est déterminée ;
- - en raison de l'augmentation de la sensibilité à la lumière, le temps d'exposition de l'image est réduit, en particulier les éléments d'image autonomes et de petite taille ;
- - la stabilité des éléments d'impression est augmentée grâce à une forte liaison avec la base du relief et une structure stable des faces latérales est assurée ;
- - assure l'adhésion entre la base polyester et la couche polymère ;
- - lors du processus de lavage, l'absorption du solvant et la profondeur maximale de lavage sont limitées.
Avant l'exposition principale, le film protecteur est retiré de la surface du moule. Le négatif est appliqué sur la plaque avec le côté émulsion. Au cours de cette opération technologique, une image en relief positif se forme sur la forme. La construction de l'image commence à la surface de la plaque et descend sous la forme d'un cône, offrant ainsi un profil idéal, pour les formulaires typographiques, des éléments d'impression avec des bordures et des bords latéraux nets.
Le rinçage au solvant et le brossage éliminent les parties non durcies du moule. Il reste un relief dont la surface correspond aux zones transparentes du négatif.
Le processus de séchage évapore le solvant absorbé dans le moule lors du lavage. La forme acquiert l'épaisseur souhaitée, mais la surface reste assez collante. L'opération de séchage est réalisée à l'aide de sécheurs.
Après un post-traitement avec des UV de 254 mm et une exposition finale avec des UV de 360 mm, le moule obtient sa résistance et sa durabilité finales en réticulant toutes les pièces monomères. Un traitement supplémentaire est effectué dans des installations de finition spéciales.
Production de formes flexographiques photopolymères à partir de matériaux liquides. Le procédé d'obtention de formes flexographiques photopolymères à partir de matériaux liquides ne présente pas de différences fondamentales par rapport au procédé d'obtention des mêmes formes à partir de plaques solides, à l'exception de l'état d'agrégation du matériau lui-même. caractéristique cette technologie est l'utilisation d'un spécialiste cette méthode des équipements dont chaque type combine les performances de plusieurs opérations technologiques :
- 1. Dispositif de revêtement et d'exposition
- 2. Dispositif pour enlever le matériau non polymérisé, lavage, exposition supplémentaire, traitement supplémentaire, séchage.
- 3. Réservoir pour polymère liquide.
Chacun de ces paramètres a des options selon le format du formulaire. L'ensemble du processus est effectué en mode semi-automatique.
Production de formes flexographiques photopolymères utilisant la technologie laser et numérique. Cette technologie implique l'utilisation de plaques contenant un matériau solide photopolymérisable. Une caractéristique des plaques spécialement conçues pour cette méthode est la présence d'une couche sensible au laser (Fig. 12).
Riz. 12.
Tous les procédés de cette technologie ne diffèrent pas de la technologie de fabrication de plaques flexographiques photopolymères à partir de matériaux solides, à l'exception de l'étape d'exposition principale. Recevoir la forme n'implique pas l'utilisation de la négativité. L'image provenant de l'ordinateur du système de publication est transférée vers le dispositif d'exposition au laser. Après avoir retiré le film protecteur supérieur, des zones correspondant aux futurs éléments imprimés sont brûlées sur la couche sensible au laser - un soi-disant masque est créé. Ensuite, la couche photopolymérisante est exposée aux rayons UV à travers un masque. Le masque a un contact suffisamment serré avec la couche de photopolymérisation, et il n'est pas nécessaire d'utiliser un vide pour une pression supplémentaire. Cette dernière circonstance entraîne une moindre diffusion des rayons UV et la formation d'éléments d'impression plus nets, ce qui améliore légèrement la qualité de l'image.
1.Créez une mise en page d'impression :
Dessinez une mise en page avec les données nécessaires sur un ordinateur dans n'importe quel programme et inversez-la en une image négative (noir et blanc).
Nous proposons le programme CoralDraw pour créer une mise en page d'impression et aider les "débutants" un disque - "Sceaux et tampons. Éléments de protection" (3000 roubles), avec un grand choix de mises en page, de polices, de modèles et d'images.
2.Mise en page d'impression :
Imprimer sur imprimante laser avec une résolution d'au moins 600 dpi sur film Kimoto mat ou LOMOND transparent (attention à la qualité du négatif).
3. Toner le négatif :
Traitez le négatif avec du toner, après quoi le fond sombre devrait s'assombrir. Utilisez des cartouches et du toner d'origine.
4. Placez le négatif sur la vitre :
Après avoir mouillé l'envers du film, placez le négatif face vers le haut sur la vitre préalablement humidifiée avec de l'eau (pour une meilleure adhérence).
5. Recouvrir le négatif d'un film protecteur (facultatif) :
Couvrir le négatif avec un film protecteur sur le dessus (facultatif). Par des mouvements de lissage, chassez l'eau restante sous le film (pour éviter la formation de bulles d'air et un meilleur contact).
6. Coller avec du ruban adhésif :
Collez autour du périmètre avec un ruban de bordure qui limite l'espace pour le polymère, tout en laissant des espaces dans les coins.
7.Remplissez le négatif avec du photopolymère :
De manière uniforme, sans interrompre le jet, remplissez le négatif de photopolymère et éliminez les bulles formées en soufflant de l'air à partir d'une poire en caoutchouc ou d'un objet pointu (trombone, cure-dent, aiguille).
8. Recouvrez d'un film substrat :
Couvrir avec un film-substrat (Sur le polymère avec un côté rugueux! Brillant à l'extérieur!), En partant du milieu, comme indiqué sur la figure. Nous touchons le centre du polymère avec un film sans appuyer et relâchons simplement les bords - ils se redresseront et tomberont sur le polymère.
9. Recouvrez d'un second verre :
Couvrez la composition obtenue avec un deuxième verre et serrez le long des bords avec des clips (les clips de papeterie sont achetés séparément dans n'importe quel magasin de papeterie).
10. Placer dans la chambre d'exposition :
Placez la cassette de verre face vers le haut dans la chambre d'exposition.
11.Démarrez la minuterie :
Réglez le temps d'exposition sur la minuterie numérique, qui dépend en grande partie des propriétés du photopolymère. Pour les grades polymères VX55, ROEHM sur le côté du film transparent (première fois) c'est environ 20 -30 sec. Démarrez la minuterie en appuyant sur le bouton CD. En même temps, la minuterie commencera à décompter le temps et une lueur bleue des lampes apparaîtra à l'intérieur.
12. Réglez le temps d'exposition sur la minuterie :
Une fois le décompte du temps écoulé et les lampes éteintes, retournez la cassette avec le film mat (négatif) vers le haut et recommencez le processus d'exposition (MODIFICATION DU TEMPS). Pour les grades polymères VX55, temps d'exposition ROEHM pour verso(deuxième fois) est de 1 min. Un temps plus précis est déterminé empiriquement en modifiant le temps des deux expositions.Voir la brochure "Règles technologiques". Lorsque vous avez terminé, retirez la cassette de l'appareil photo.
13. Après avoir séparé le verre, séparez le négatif :
Après avoir soigneusement séparé les verres, ne séparez que le négatif et le film mince protecteur du photopolymère. Ne séparez pas le substrat (transparent) de l'impression. Après avoir retiré le polymère durci des verres, une partie reste liquide, il faut donc le laver.
ATTENTION!
Très souvent, les fabricants novices violent la technologie de fabrication, à savoir que l'impression doit nécessairement contenir une base rigide pour l'impression - le substrat! Ce film a deux faces dont une face rugueuse est superposée au photopolymère, et la face lisse est ensuite utilisée pour le collage sur du ruban adhésif (sur l'outillage, sur la carrosserie). Il n'a pas besoin d'être séparé du photopolymère après le processus de fabrication !
Par exemple: si vous faites une comparaison - imaginez une personne qui n'a pas de squelette osseux et une empreinte sans substrat.
14. Rincer Cliche :
Pour enlever la résine non polymérisée, lavez bien le cliché avec une brosse et un détergent et un dégraissant tel que Fairy Cinderella sous l'eau courante tiède (pas chaude).
15. Placer le cliché dans l'eau :
Placez le cliché dans un bain d'eau dans la chambre d'exposition pendant 7 à 10 minutes pour durcir.
16. Coupez l'excédent de polymère :
Découpez le cliché, coupez tout excès de polymère. Coupez soigneusement sans toucher les côtés, sinon l'impression sera rejetée. Cette étape doit être effectuée avec beaucoup de précautions afin de ne pas avoir à tout recommencer depuis le début.
17. Cliché à coller sur le snap :
Collez le cliché fini sur le composant logiciel enfichable.
Dans notre magasin, visitez la section où vous pouvez acheter des consommables.
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