Manuel/ Korsakov M.N., Rebrin Yu.I., Fedosova T.V., Makarenya T.A., Shevchenko I.K. et etc.; Éd. M.A. Borovskaïa. - Taganrog : TTI SFU, 2008. - 440 p.

4. Système de gestion d'entreprise

4.5. Gestion de la qualité en entreprise

4.5.2. Organisation de la gestion de la qualité dans l'entreprise

La gestion de la qualité vise avant tout à assurer la compétitivité de l'entreprise, c'est-à-dire sa capacité à maintenir et à élargir les marchés. Dans ce cas, le maillon principal est la qualité des produits (Fig. 4.23). Qualité – est un ensemble de propriétés et de caractéristiques d'un produit qui lui confèrent la capacité de satisfaire des besoins conditionnels ou anticipés, et propriété est appelée la capacité objective d'un produit, qui peut se manifester lors de sa création, de son exploitation, de sa consommation ou de son élimination.

Les systèmes de gestion de la qualité dans l'entreprise ont une nature d'activité multiforme. Cela comprend la formation et le recyclage constants du personnel, la collaboration avec les consommateurs et les fournisseurs, la mise à jour des produits et des technologies, etc. L'un des éléments les plus importants du système de gestion de la qualité est mécanisme de gestion de la qualité des produits– un ensemble d'objets et de sujets de gestion interdépendants, de principes, méthodes et fonctions de gestion utilisés à différentes étapes du cycle de vie du produit et à différents niveaux de gestion de la qualité. La composition des éléments de ce sous-système est représentée sur la Fig. 4.24.

Désignations : CT - compétitivité des produits ; 1 - facteurs externes généraux de compétitivité : 1.1 - qualité des processus de gestion ; 1.2 - compétitivité du pays ; 1.3 - compétitivité de la région, de la ville ; 1.4 - compétitivité de l'organisation ; 2 - facteurs internes spécifiques de compétitivité des produits : 2.1 - qualité du produit ; 2.2 - prix du produit ; 2.3 - qualité du service consommateur ; 2.4 - frais de fonctionnement

Riz. 4.23. La place de la qualité des produits parmi les facteurs de compétitivité

Comme le montre la liste ci-dessus, le regroupement des éléments du mécanisme de gestion de la qualité repose sur l'identification des fonctions de gestion générale (sous-systèmes généraux), des éléments spécifiques directement liés aux activités dans le domaine de la qualité (sous-systèmes spéciaux) et des sous-systèmes de support. . La coordination des activités dans tous ces domaines est confiée au plus haut niveau de direction de l'entreprise, y compris le chef d'entreprise.

Dans les grandes et moyennes entreprises, en règle générale, la gestion de la qualité est attribuée fonctionnellement et confiée au directeur (directeur adjoint) de la qualité, qui est responsable du fonctionnement efficace et du développement du mécanisme de gestion de la qualité. Mais il est important de comprendre que, sur la base des principes de gestion de la qualité totale, tous les membres de l'équipe de l'entreprise doivent être impliqués dans le processus de gestion de la qualité.

Riz. 4.24. Composition des éléments du mécanisme de gestion de la qualité des produits

Sous-systèmes généraux de gestion de la qualité

Les sous-systèmes généraux de gestion de la qualité de l'entreprise sont confiés à la haute direction et doivent assurer la mise en œuvre complète des fonctions de gestion générale visant l'amélioration continue des activités de l'entreprise.

L’élément clé ici est la planification. Dans le cadre de la planification du processus de gestion de la qualité comprendre l'établissement de tâches raisonnables pour tous les services et divisions de l'entreprise visant à améliorer les paramètres de qualité de leurs activités et de leur interaction. Cette approche est basée sur le fait que la qualité du produit est le résultat de l'interaction de tous les employés de l'entreprise, de tous les processus de sa création et de sa livraison au consommateur.

La planification de la gestion de la qualité est basée sur la politique développée dans l'entreprise. La politique qualité peut être formulée comme un principe de l'entreprise ou un objectif à long terme des activités planifiées et doit inclure :

· améliorer la situation économique de l'entreprise ;

· développer ou conquérir de nouveaux marchés ;

· atteindre un niveau technique de produits qui dépasse le niveau des entreprises et des firmes leaders ;

· se concentrer sur la satisfaction des exigences des consommateurs de certaines industries ou régions ;

· développement de produits dont la fonctionnalité est mise en œuvre selon de nouveaux principes ;

· amélioration des indicateurs les plus importants de la qualité des produits ;

· réduire le niveau de défauts des produits manufacturés ;

· augmenter la période de garantie des produits ;

· développement des services.

L'un des domaines de travail les plus importants dans le domaine de la gestion de la qualité est la planification de la qualité des produits. Sous la planification de la qualité des produits fait référence à l'établissement d'objectifs raisonnables pour sa diffusion avec les valeurs requises d'indicateurs de qualité à un moment donné ou pendant un intervalle de temps donné. La planification de l'amélioration de la qualité doit être basée sur une prévision scientifiquement fondée des besoins des marchés nationaux et étrangers. Dans le même temps, l'utilisation de données sur les résultats de fonctionnement du produit, la généralisation et l'analyse des informations sur le niveau réel de sa qualité jouent un rôle majeur dans la justification correcte des plans d'amélioration de la qualité.

L'efficacité de la planification de l'amélioration de la qualité doit être garantie par le fait qu'elle est réalisée à différents niveaux de gestion et étapes du cycle de vie du produit, y compris la conception, la production et l'exploitation. Les plans d'amélioration de la qualité doivent être soutenus par les ressources matérielles, financières et de main-d'œuvre nécessaires, et les indicateurs planifiés et les activités d'amélioration de la qualité doivent être soigneusement justifiés par des calculs de rentabilité.

La liste des principales tâches à planifier pour améliorer la qualité des produits comprend :

· assurer la sortie de produits avec une conformité maximale de leurs propriétés avec les besoins existants et futurs du marché ;

· atteindre et dépasser le niveau technique et la qualité des meilleurs échantillons nationaux et étrangers ;

· établir des objectifs économiquement optimaux pour améliorer la qualité des produits du point de vue de leur approvisionnement en ressources et des demandes des consommateurs ;

· améliorer la structure des produits manufacturés en optimisant leur gamme de dimensions ;

· augmenter la production de produits certifiés ;

· amélioration des propriétés individuelles de consommation des produits déjà fabriqués (fiabilité, durabilité, efficacité, etc.) ;

· remplacement en temps opportun, réduction de la production ou arrêt de produits obsolètes et non compétitifs ;

· assurer le strict respect des exigences des règlements techniques, des normes, des conditions techniques et autres documents réglementaires, la mise en œuvre en temps opportun des normes nouvellement élaborées et la révision des normes obsolètes ;

· l'élaboration et la mise en œuvre de mesures spécifiques pour assurer l'atteinte d'un niveau de qualité donné ;

· accroître l'efficacité économique de la production et utiliser des produits de qualité améliorée.

Sujets de planification de la qualité des produits En fin de compte, il existe diverses activités et indicateurs qui reflètent à la fois les propriétés individuelles du produit et les diverses caractéristiques du système et des processus de gestion de la qualité.

La caractéristique quantitative d'une ou plusieurs propriétés d'un produit qui composent sa qualité est appelée indicateur de la qualité du produit. L'ensemble des indicateurs de qualité des produits peut être classé selon les critères suivants :

· par le nombre de propriétés caractérisées (indicateurs uniques, complexes et intégraux) ;

· en relation avec diverses propriétés du produit (indicateurs de fiabilité, de fabricabilité, d'ergonomie, etc.) ;

· par étape de détermination (indicateurs de conception, de production et opérationnels) ;

· par méthode de détermination (indicateurs calculés, statistiques, expérimentaux, experts) ;

· par la nature de l'utilisation pour évaluer le niveau de qualité (indicateurs de base et relatifs) ;

· par le mode d'expression (indicateurs dimensionnels et indicateurs exprimés en unités de mesure sans dimension, par exemple points, pourcentages).

Ces indicateurs se reflètent dans des tâches spécifiques d'amélioration de la qualité des produits, dans les plans de travaux de recherche et développement, de normalisation et de support métrologique, de mise en œuvre de systèmes de gestion de la qualité, de développement technique de l'entreprise, de formation du personnel, etc.

La planification visant à améliorer la qualité des produits dans l'entreprise dans son ensemble doit toujours être complétée par une planification en cours de production. Dans ce cas, des indicateurs de qualité généralisants, uniques et complexes peuvent être utilisés, qui se différencient en tenant compte des caractéristiques de la planification par ses types (prospectifs, actuels) et ses niveaux de gestion (entreprise, atelier, site, service).

Lors de l'élaboration des plans d'amélioration de la qualité pour chaque unité structurelle, il convient de partir du niveau des indicateurs de qualité approuvés dans le plan d'entreprise et de la capacité des unités à les influencer. C'est pourquoi pour éléments structurels les entreprises, en fonction de leurs spécificités, doivent se fixer des tâches spécifiques pour améliorer la qualité des produits et la qualité du travail, qui doivent être clairement liées à l'évaluation et à la stimulation ultérieures de leur production et de leurs activités économiques.

Plans des principaux ateliers doit contenir des tâches visant à améliorer la qualité des ébauches, des pièces et des unités d'assemblage conformément au processus de production d'un atelier donné. Par exemple, il pourrait s'agir de tâches visant à accroître la précision et la propreté du traitement, à étendre la production de pièces avec des types de revêtements spéciaux et à maîtriser la production de nouveaux produits.

Pour les ateliers de montage des entreprises, il convient de planifier : les principaux indicateurs de qualité des produits, qui sont établis au niveau de l'entreprise : le niveau de livraison des produits dès la première présentation ; réduction des pertes dues aux défauts et aux réclamations. Les deux derniers indicateurs peuvent être utilisés pour les ateliers d'usinage, les sections et les équipes. Pour ces ateliers, il convient également de prévoir une réduction du nombre de retours de pièces et d'ensembles des ateliers consommateurs.

Pour chaque atelier de production auxiliaire Il est conseillé de planifier à la fois des indicateurs et des activités dont la mise en œuvre doit garantir des produits de haute qualité dans les principaux ateliers de production. Par exemple, pour un atelier de réparation mécanique, l'indicateur le plus important peut être la part des équipements (dans le volume total des machines et machines réparées) qui ont atteint la précision technologique spécifiée après réparation.

Si la qualité des produits et la qualité du travail des ateliers ne peuvent être exprimées par un nombre relativement restreint d'indicateurs, il est alors conseillé d'utiliser des coefficients de qualité dont le niveau dépend de la mise en œuvre d'un grand nombre de mesures pour améliorer la qualité. de produits manufacturés. Pour les ateliers individuels de l'entreprise, en fonction de leurs spécificités, leurs propres critères d'amélioration de la qualité et les normes correspondantes pour l'évolution des indicateurs sont établies.

Parallèlement aux projets d'ateliers et d'espaces destinés à améliorer la qualité des produits, il est conseillé de développer plans connexes pour les départements et services fonctionnels.

Les plans des bureaux d'études peuvent inclure des tâches de développement de nouveaux types de produits, d'amélioration des indicateurs de qualité des produits soumis à modernisation, d'augmentation du niveau d'agrégation et d'unification, etc.

Pour les départements du technologue en chef, du chef mécanicien, etc., il convient de planifier des activités qui répondent au profil de ces départements. Par exemple, le plan du département du technologue en chef devrait contenir des tâches pour l'introduction de processus technologiques modernes, l'élimination (réduction) des défauts, l'équipement de la production avec divers appareils, modèles, etc.

Il convient de noter que l'objet de la planification en production peut être la qualité de la production et la qualité du travail. Dans les ateliers, c'est la part des produits livrés dès la première présentation, réduisant les pertes dues aux défauts, réduisant le nombre de réclamations et de retours de produits des ateliers consommateurs. Dans les services de conception et d'ingénierie - livraison de la documentation dès la première présentation et pourcentage de retour de la documentation technique pour révision. Au service du contrôle technique - réduction du nombre de réclamations, de l'état des équipements de contrôle et de mesure, etc.

Le niveau requis de qualité du produit peut être établi conjointement (c'est-à-dire planifié) par ses fabricant et consommateur Dans le contrat. Divers aspects de l'établissement, de la garantie et du contrôle du niveau de qualité des produits dans les accords et contrats de divers types sont régis par la législation en vigueur (Code civil de la Fédération de Russie. Partie II ; Code pénal de la Fédération de Russie ; Loi de la Fédération de Russie « Sur la protection des droits des consommateurs » et autres documents).

Lors de la planification du niveau requis de qualité des produits dans les accords et les contrats, il est nécessaire de prendre en compte que sa détermination peut être effectuée des manières suivantes : selon les normes, selon les descriptions techniques, selon les échantillons, catalogues et projets du vendeur. Ces données font partie intégrante du contrat.

Processus d’organisation, de coordination et de régulation la réalisation des objectifs prévus est effectuée par les chefs des services responsables des sections pertinentes du plan d'amélioration de la qualité.

Le système de contrôle et de suivi de la mise en œuvre des plans d'amélioration de la qualité nécessite une attention particulière de la part de la direction. Contrôle est le processus de détermination et d'évaluation des informations sur les écarts des valeurs réelles par rapport aux valeurs données ou leur coïncidence et les résultats de l'analyse. Il convient de souligner que le contrôle qualité effectué par les services concernés des entreprises est primordial (précédant dans le temps) par rapport au contrôle effectué par d'autres entités de gestion de la qualité.

L'objet du contrôle peut être non seulement les activités exécutives, mais également le travail du gestionnaire. Les informations de contrôle sont utilisées dans le processus d'exécution de toutes les fonctions de gestion. Ainsi, la planification et le contrôle sont actuellement regroupés en un seul système de gestion (Controlling) : planification, contrôle, reporting, gestion.

Le processus de contrôle doit passer par les étapes suivantes :

1. Définition du concept de contrôle (système de contrôle global « Controlling » ou contrôles privés) ;

2. Détermination de l'objet du contrôle (décision sur la faisabilité, l'exactitude, la régularité, l'efficacité du processus de gestion) ;

3. Planification de l'inspection :

a) les objets de contrôle (potentiels, méthodes, résultats, indicateurs, etc.) ;

b) des normes vérifiables (éthiques, juridiques, de production, etc.) ;

c) sujets de contrôle (organismes de contrôle internes ou externes) ;

d) les méthodes de contrôle ;

e) portée et moyens de contrôle (complet, continu, sélectif, manuel, automatique, informatisé) ;

f) le calendrier et la durée des inspections ;

g) séquence, méthodes et tolérances des inspections.

4. Détermination des valeurs réelles et prescrites.

5. Établir l'identité des écarts (détection, quantification).

6. Développer une solution, déterminer son poids.

7. Documenter la solution.

9. Communication de la décision (rapport oral, écrit).

10. Évaluation de la solution (analyse des écarts, localisation des causes, établissement des responsabilités, recherche des possibilités de correction, mesures pour éliminer les déficiences).

Types de contrôle se distinguent par les caractéristiques suivantes :

1. Selon l'affiliation du sujet de contrôle à l'entreprise :

· interne;

· externe.

2. Basé sur la base de contrôle :

· volontaire;

· en droit;

· selon la Charte.

3. Par objet de contrôle :

· contrôle de processus;

· contrôle des décisions ;

· contrôle des objets ;

· contrôle des résultats.

4. Par régularité :

· systémique;

· irrégulier;

· spécial.

Le contrôle qualité doit confirmer la conformité aux exigences spécifiées du produit, notamment :

· contrôle à l'arrivée (les matériaux ne doivent pas être utilisés dans le processus sans contrôle ; l'inspection du produit entrant doit être conforme au plan qualité, aux procédures établies et peut prendre diverses formes) ;

· contrôle intermédiaire (l'organisation doit disposer de documents spéciaux enregistrant la procédure de contrôle et d'essai au sein du processus et effectuer ce contrôle systématiquement) ;

· contrôle final (destiné à identifier la conformité entre le produit final réel et celui prévu dans le plan qualité ; comprend les résultats de tous les contrôles précédents et reflète la conformité du produit aux exigences nécessaires) ;

· enregistrement des résultats des contrôles et des tests (les documents sur les résultats des contrôles et des tests sont fournis aux organisations et aux particuliers intéressés).

Le contrôle technique de la qualité des produits et des processus de leur création dans les entreprises est effectué par des services de contrôle technique (QCD), qui sont fonctionnellement liés uniquement au système de gestion de la qualité, en règle générale, au directeur (directeur adjoint) de la qualité . Les services de contrôle qualité disposent de divisions de compétence générale de l'usine (en règle générale, ils sont spécialisés dans certains types d'activités - contrôle des produits, composants entrants, analyse des causes de défauts, réclamations, etc.) et de bureaux de contrôle technique dans les ateliers de l'entreprise, qui effectue un contrôle direct et indépendant de l'avancement du processus de production. Principales tâches du contrôle technique sont d'assurer la commercialisation de produits de haute qualité conformément aux réglementations techniques, aux normes et aux spécifications, en identifiant et en prévenant les défauts et en prenant des mesures pour améliorer encore la qualité des produits.

Les opérations de contrôle qualité font partie intégrante du processus technologique de production des produits, ainsi que de leur emballage, transport, stockage et expédition ultérieurs aux consommateurs. Sans que les employés du service de contrôle de l'entreprise (atelier, site) n'effectuent les opérations de vérification nécessaires au cours du processus de fabrication des produits ou à l'issue des différentes étapes de leur transformation, ces derniers ne peuvent être considérés comme entièrement fabriqués et ne sont donc pas soumis à expédition aux clients. C'est cette circonstance qui détermine le rôle particulier des services de contrôle technique.

Une partie intégrante des sous-systèmes généraux de gestion de la qualité est motivation, stimuler le travail du personnel améliorer constamment la qualité de leurs activités, de leurs produits et de leur culture générale de production.

Il existe fondamentalement deux formes de motivation : externe et interne.

Motivation extrinsèque est un moyen d'atteindre un objectif, par exemple gagner de l'argent, être reconnu ou occuper un poste plus élevé. De plus, il peut être utilisé dans deux directions : comme incitation à l'attente de bénéfices - le principe d'espoir ; comme moyen de pression lorsqu'on s'attend à des lacunes - le principe de la peur.

La motivation extrinsèque influence directement le comportement, mais son efficacité est limitée tant qu’elle est perçue comme une incitation ou une pression.

Motivation intrinsèque– c’est une compréhension du sens, une conviction. Cela se produit si l'idée, les buts et objectifs, ainsi que l'activité elle-même, sont perçus comme dignes et appropriés. Dans ce cas, un état spécifique est créé qui détermine la direction des actions, et le comportement deviendra le résultat d'une attitude interne correspondante, et cela n'est pas seulement vrai pour les humains. De nombreuses organisations ont commencé à créer un système qualité en raison d'une motivation externe : l'espoir d'avantages concurrentiels et de renforcement de leur position sur le marché, la peur de la non-conformité des produits aux futures normes de qualité et la perte du marché en ont créé la base.

D'autres entreprises décident de mettre en œuvre une philosophie de qualité basée sur la conviction que la prévention des produits défectueux devrait être leur position principale dans le monde de la production. Cette position est vraie pour de nombreux domaines de la vie. Dans ce cas, nous parlons de motivation interne. La motivation intrinsèque est présente lorsqu'une idée, une tâche ou une activité est perçue comme intéressante et valable. Vous devez vous sentir responsable de cela et être capable de prédire les résultats. Le comportement deviendra alors un résultat résultant de l’attitude correspondante.

L’importance de la motivation extrinsèque au travail est grande. La motivation intrinsèque devient de plus en plus importante dans le monde manufacturier d’aujourd’hui. C’est important en raison de son impact à long terme sur le rendement au travail et les attitudes au travail. Son influence est d’autant plus forte que les exigences relatives au contenu du travail sont élevées et variées, plus l’état intérieur de la personne y correspond.

En gestion de la qualité motivation du personnel– cela incite les salariés à travailler activement pour garantir la qualité requise des produits. La motivation repose sur le principe consistant à offrir aux employés la possibilité d'atteindre leurs objectifs personnels grâce à une attitude consciencieuse envers le travail. La motivation en gestion est principalement associée à une combinaison habile de méthodes de gestion et à la formation du style de leadership le plus efficace. Il est mis en œuvre dans le processus et les formes d'embauche, les conditions contractuelles, le système de rémunération et d'incitations, la formation avancée et constitue le fondement de toute organisation, qui détermine en grande partie sa compétitivité.

À ce jour, il existe de nombreuses approches pour motiver les personnes dans l'intérêt de l'entreprise, de son image et, bien sûr, de la qualité de ses produits. Dans la gestion de la qualité, la nature de la motivation des personnes passe de la domination des méthodes organisationnelles, managériales et économiques aux méthodes de gestion socio-psychologique, le passage des styles de leadership dictatoriaux aux styles de leadership participatifs. Les signes les plus caractéristiques de ces changements sont illustrés par la théorie de U. Ouchi, développée sur la base de l’expérience d’entreprises leaders aux États-Unis, en Europe et au Japon (tableau 4.5).

Tableau 4.5

Approche traditionnelle	Approche moderne
1 La plupart des employés n'aiment pas le travail et essaient de l'éviter si possible.	1 Le travail est souhaitable pour la plupart des employés	1 Il faut prendre soin de chaque collaborateur dans sa globalité (souci de qualité de vie)
2 La plupart des salariés doivent être forcés à faire leur travail : pression administrative, économique et psychologique	2 Les employés sont capables de détermination, de maîtrise de soi et de déterminer de manière indépendante des stratégies pour atteindre leurs objectifs.	2 Impliquer les salariés dans le processus collectif de décisions de gestion (orientation groupe)
3 La plupart des employés ne s'intéressent qu'à la sécurité	3 L'intérêt des salariés dépend du système de récompense basé sur le résultat final	3 Rotation périodique du personnel et sécurité d’emploi à vie
4 La plupart des employés préfèrent être performants et éviter leurs responsabilités	4 L'employé aspire à la responsabilité et assume de manière indépendante des fonctions de direction	4 Gros investissements dans la formation
5 Presque tous les employés manquent de créativité et d'initiative	5 De nombreux employés ont une imagination, une créativité et une inventivité développées	5 Évaluation informelle

Pour une motivation durable, la combinaison de différents types de récompenses pour les personnes pour des résultats ou des processus positifs de leurs activités est d'une grande importance. En gestion, au moins 8 méthodes de récompense sont utilisées : l'argent, l'approbation, l'action (par exemple, l'attribution d'actions de son entreprise), la récompense par du temps libre, la compréhension mutuelle et l'intérêt pour l'employé, l'avancement de carrière, l'indépendance et le travail préféré. , des prix.

Sous-systèmes spéciaux du mécanisme de gestion de la qualité dans l'entreprise.

La gestion de la qualité en tant que fonction de gestion privée possède ses propres sous-systèmes spécifiques : tests, prévention des défauts, normalisation et évaluation de la conformité (y compris la certification et la certification des produits).

Les tests constituent un type particulier de contrôle des pièces et assemblages les plus importants, ainsi que des produits finis. Les essais sont la détermination ou l'étude d'une ou plusieurs caractéristiques d'un produit sous l'influence d'un ensemble de facteurs et de conditions physiques, chimiques, naturels ou opérationnels. Les tests sont effectués selon des programmes appropriés. Selon l'objectif, il existe les principaux types de tests suivants :

· tests préliminaires – tests de prototypes pour déterminer la possibilité de tests d'acceptation ;

· tests d'acceptation – tests de prototypes pour déterminer la possibilité de les mettre en production ;

· tests d'acceptation – tests de chaque produit pour déterminer la possibilité de sa livraison au client ;

· tests périodiques – tests effectués tous les 3 à 5 ans pour vérifier la stabilité de la technologie de production ;

· tests de type – tests de produits en série après que des modifications significatives ont été apportées à la conception ou à la technologie.

Lors du contrôle de la qualité des produits, des méthodes physiques, chimiques et autres sont utilisées, qui peuvent être divisées en deux groupes : destructives et non destructives.

Les méthodes destructives comprennent les tests suivants :

· essais de traction et de compression ;

· essais de choc (explosion);

· essais sous charges variables de manière répétée ;

· essais de dureté.

Les méthodes non destructives comprennent :

· magnétique (méthodes magnétographiques);

· acoustique (détection de défauts par ultrasons) ;

· rayonnement (détection de défauts par rayons X et rayons gamma) ;

· organoleptique (visuel, auditif, etc.).

Le travail sur la gestion de la qualité des produits repose sur système de prévention du mariage. Cela se manifeste dans le fonctionnement de tous les sous-systèmes et notamment dans le sous-système de contrôle technique.

Premièrement, le contrôle technique, visant à prévenir les déséquilibres dans les processus de production et l'apparition d'écarts par rapport aux exigences établies pour la qualité des produits, contribue à la prévention des défauts, à leur détection dès les premières étapes des processus technologiques et à leur élimination rapide avec un coût minimal de ressources, ce qui conduit sans aucun doute à améliorer la qualité des produits, augmentant ainsi l'efficacité de la production.

Deuxièmement, un contrôle strict et objectif de la qualité des produits par les employés du service de contrôle de la qualité empêche les défauts de pénétrer dans les portes des entreprises manufacturières, contribue à réduire le volume de produits de mauvaise qualité fournis aux consommateurs et réduit la probabilité de frais généraux supplémentaires inévitables. du mauvais contrôle dans l'identification et l'élimination de divers défauts dans les produits déjà assemblés, le stockage, l'expédition et le transport des produits de qualité inférieure aux consommateurs, leur contrôle entrant par des services spéciaux et le retour des produits défectueux aux fabricants.

Troisièmement, le fonctionnement fiable du service de contrôle de la qualité crée les conditions préalables nécessaires pour éliminer la duplication et le parallélisme dans le travail des autres services de l'entreprise, réduisant le volume d'informations traitées par eux, libérant de nombreux spécialistes qualifiés engagés dans la double vérification des produits acceptés par le service de contrôle technique de l'entreprise, réduisant considérablement le nombre de désaccords survenant lors de l'évaluation de la qualité des produits par divers sujets de contrôle, réduisant ainsi les coûts du contrôle technique et augmentant son efficacité. Un schéma typique du système de prévention du mariage est présenté dans la Fig. 4.25.

Un élément important des systèmes de gestion de la qualité est normalisation – activité d'élaboration de règles qui trouve les normes les plus rationnelles et les consacre ensuite dans des documents normatifs type de norme, instructions, méthodes et exigences pour le développement de produits, c'est-à-dire Il s'agit d'un ensemble d'outils qui établissent le respect des normes.

La normalisation est l'un des éléments les plus importants du mécanisme moderne de gestion de la qualité des produits (travaux, services). Selon l'Organisation internationale de normalisation (ISO), normalisation - l'établissement et l'application de règles afin de rationaliser les activités dans certains domaines au profit et avec la participation de toutes les parties intéressées, en particulier pour réaliser des économies globales optimales tout en respectant les exigences fonctionnelles et de sécurité.

Conformément à la loi sur la réglementation technique standardisation– les activités visant à établir des règles et des caractéristiques en vue de leur utilisation volontaire et répétée, visant à mettre de l'ordre dans les domaines de la production et de la circulation des produits et à accroître la compétitivité des produits, des travaux ou des services.

Riz. 4.25. Système de prévention des défauts dans l'entreprise

Standard– un document dans lequel, en vue d'une utilisation volontaire et répétée, sont établies les caractéristiques des produits, les règles de mise en œuvre et les caractéristiques des processus de production, d'exploitation, de stockage, de transport, de vente et d'élimination, d'exécution de travaux ou de prestation de services. La norme peut également contenir des exigences relatives à la terminologie, aux symboles, à l'emballage, aux marquages ​​ou aux étiquettes ainsi que des règles pour leur application. Standard – Il s'agit d'un document réglementaire et technique sur la normalisation, établissant un ensemble de règles, normes, exigences pour l'objet de la normalisation et approuvé par l'autorité compétente. Les normes sont présentées sous la forme de documents contenant certaines exigences, règles ou normes . Ce sont également les unités de mesure de base ou constantes physiques (par exemple, mètre, volt, ampère, zéro absolu Kelvin, etc.). Les normes incluent tous les éléments de comparaison physique : indiquent les normes primaires des unités de longueur, de masse, de résistance, etc.

La normalisation est effectuée aux fins de :

· accroître le niveau de sécurité de la vie ou de la santé des citoyens, la sécurité des biens des personnes physiques ou morales, des propriétés de l'État ou des municipalités, la sécurité de l'environnement, la sécurité de la vie ou de la santé des animaux et des plantes et promouvoir le respect des exigences des réglementations techniques ;

· augmenter le niveau de sécurité des installations, en tenant compte du risque d'urgences d'origine naturelle et humaine ;

· assurer le progrès scientifique et technologique ;

· accroître la compétitivité des produits, travaux, services ;

· utilisation rationnelle des ressources ;

· compatibilité technique et informationnelle ;

· comparabilité des résultats de recherche (essais) et de mesure, des données techniques et économiques-statistiques ;

· interchangeabilité des produits.

La normalisation s'effectue selon les principes :

· application volontaire des normes ;

· une prise en compte maximale, lors de l'élaboration des normes, des intérêts légitimes des parties intéressées ;

· application d'une norme internationale comme base pour l'élaboration d'une norme nationale, sauf dans les cas où une telle application est considérée comme impossible en raison de l'incohérence des exigences des normes internationales avec les caractéristiques climatiques et géographiques de la Fédération de Russie, techniques et ( ou) des caractéristiques technologiques ou pour d'autres raisons, ou la Fédération de Russie, conformément aux procédures établies, s'est opposée à l'adoption d'une norme internationale ou d'une disposition particulière de celle-ci ;

· l'inadmissibilité de créer des obstacles à la production et à la circulation des produits, à l'exécution du travail et à la fourniture de services dans une mesure supérieure à celle qui est minimalement nécessaire pour atteindre les objectifs de la normalisation ;

· l'inadmissibilité d'établir des normes qui contredisent les réglementations techniques ;

· assurer les conditions d'une application uniforme des normes.

Le système de normalisation actuel nous permet de développer et de maintenir à jour :

· langage technique unifié ;

· série unifiée des caractéristiques techniques les plus importantes des produits (tolérances et ajustements, tensions, fréquences, etc.) ;

· gammes de dimensions standard et conceptions standard de produits destinés aux applications générales de construction de machines (roulements, fixations, outils de coupe, etc.) ;

· système de classificateurs d'informations techniques et économiques ;

· des données de référence fiables sur les propriétés des matériaux et des substances.

La normalisation moderne est basée sur les éléments suivants dispositions méthodologiques formation de normes : cohérence ; répétabilité ; variation; interchangeabilité.

Principe systématique définit une norme comme un élément d'un système et assure la création de systèmes de normes interconnectés par l'essence d'objets de normalisation spécifiques. La cohérence est l'une des exigences des activités de normalisation, qui impliquent d'assurer la cohérence mutuelle, la cohérence, l'unification et d'éliminer la duplication des exigences standard.

Principe de répétabilité signifie définir une gamme d'objets auxquels sont applicables des choses, des processus, des relations qui ont une propriété commune : la répétabilité dans le temps ou dans l'espace.

Le principe de variation en normalisation, on entend la création d'une variété rationnelle (garantissant un minimum de variétés rationnelles) d'éléments standards inclus dans l'objet à normaliser.

Le principe d'interchangeabilité offre (par rapport à la technologie) la possibilité d'assembler ou de remplacer des pièces identiques fabriquées à des moments et des lieux différents.

Pour atteindre des objectifs sociaux, techniques et économiques, la normalisation répond à certains Caractéristiques:

1. La fonction de commande - surmonter la variété déraisonnable des objets (gamme de produits gonflée, variété inutile de documents) se résume à la simplification et à la limitation.

2. Sécurité (fonction sociale) – assurer la sécurité des consommateurs de produits (services), des fabricants et de l'État, en unissant les efforts de l'humanité pour protéger la nature de l'impact technogénique de la civilisation.

3. La fonction d'économie de ressources est déterminée par les ressources matérielles, énergétiques, de main-d'œuvre et naturelles limitées et consiste à établir des restrictions raisonnables sur la dépense de ressources dans les documents réglementaires.

4. La fonction communicative assure la communication et l'interaction entre les personnes, notamment les spécialistes, par l'échange personnel ou l'utilisation de moyens documentaires, de systèmes matériels et de canaux de transmission de messages. Cette fonction vise à surmonter les obstacles au commerce et à promouvoir la coopération scientifique, technique et économique.

5. La fonction civilisatrice vise à améliorer la qualité des produits et des services en tant que composantes de la qualité de vie.

6. Fonction d'information. La normalisation fournit à la production matérielle, à la science, à la technologie et à d'autres domaines des documents réglementaires, des normes de mesures, des normes de produits, des catalogues de produits, des catalogues de produits en tant que supports d'informations techniques et de gestion précieuses.

7. La fonction d'élaboration de règles et d'application de la loi se manifeste dans la légitimation des exigences relatives aux objets de normalisation sous la forme d'une norme obligatoire (ou d'un autre document réglementaire) et dans son application universelle en donnant au document force juridique.

La tâche principale de la normalisation– création d'un système de documentation normative et technique qui définit les exigences progressives pour les produits fabriqués pour les besoins de l'économie nationale, de la population, de la défense nationale, de l'exportation, ainsi que le contrôle de l'utilisation correcte de cette documentation.

Les principales tâches de la normalisation sont:

1) assurer une compréhension mutuelle entre les développeurs, les fabricants, les vendeurs et les consommateurs (clients) ;

2) établir des exigences optimales pour la gamme et la qualité des produits dans l'intérêt du consommateur et de l'État, notamment en garantissant leur sécurité pour l'environnement, la vie, la santé et les biens ;

3) établir des exigences de compatibilité (structurelle, électrique, électromagnétique, informationnelle, logicielle, etc.), ainsi que d'interchangeabilité des produits ;

4) coordination et coordination des indicateurs et caractéristiques des produits, de leurs éléments, composants, matières premières et matériaux ;

5) unification basée sur l'établissement et l'application de séries de tailles paramétriques et standard, de conceptions de base, de parties de produits modulaires en blocs structurellement unifiées ;

6) établissement de normes, règles, réglementations et exigences métrologiques ;

7) support réglementaire et technique pour le contrôle (essais, analyses, mesures), la certification et l'évaluation de la qualité des produits ;

8) établir des exigences pour les processus technologiques, notamment afin de réduire l'intensité des matériaux, l'intensité de l'énergie et l'intensité de la main-d'œuvre, et garantir l'utilisation de technologies à faibles déchets ;

9) création et mise en œuvre de systèmes de classification et de codification des informations techniques et économiques ;

10) soutien réglementaire aux programmes (projets) socio-économiques et scientifiques-techniques interétatiques et étatiques et aux complexes d'infrastructures (transports, communications, défense, protection de l'environnement, contrôle de l'habitat, sécurité publique, etc.) ;

11) création d'un système de catalogage pour fournir aux consommateurs des informations sur la nomenclature et les principaux indicateurs des produits ;

12) assistance à la mise en œuvre de la législation de la Fédération de Russie par des méthodes et moyens de normalisation.

Le mécanisme d'action de normalisation comprend quatre étapes :

1. Sélection de l'objet de normalisation (objets systématiques et répétitifs).

2. Modélisation d'un objet de normalisation (modèle abstrait d'un objet réel).

3. Optimisation du modèle (modèle optimal de l'objet en cours de standardisation).

4. Standardisation du modèle (élaboration d'un document réglementaire basé sur un modèle unifié).

Méthodes de normalisation– il s'agit d'une technique ou d'un ensemble de techniques à l'aide desquelles les objectifs de normalisation sont atteints. La normalisation repose sur des méthodes scientifiques générales et spécifiques. Les méthodes scientifiques générales comprennent l'ordonnancement des objets de normalisation et la normalisation paramétrique.

Commande d'objets de normalisation – une méthode universelle dans le domaine de la normalisation des produits, procédés et services. La rationalisation, car la gestion de la diversité est principalement associée à la réduction de la diversité. Le résultat du travail de rationalisation est, par exemple, des listes restrictives de composants pour le produit fini final ; albums de conceptions de produits standards ; formes standard de documents techniques, de gestion et autres. La commande en tant que méthode universelle se compose de composants distincts :

a) systématisation les objets de normalisation consistent en une classification et un classement cohérents et scientifiquement fondés d'un ensemble d'objets de normalisation spécifiques (un exemple est le classificateur panrusse des produits industriels et agricoles - OKP, qui systématise tous les produits commerciaux sous la forme de divers groupements de classification et noms de produits spécifiques);

b) sélection objets de normalisation - activité consistant en la sélection d'objets spécifiques considérés comme appropriés pour une production ultérieure et une utilisation dans la production sociale ;

c) simplification– activité consistant à identifier des objets spécifiques reconnus comme inappropriés pour une production ultérieure et une utilisation dans la production sociale ;

d) taper objets de normalisation - activités de création d'objets standards (exemplaires) - structures, règles technologiques, formulaires de documentation ;

e) optimisation Les objets de normalisation consistent à trouver les paramètres principaux optimaux (paramètres cibles), ainsi que les valeurs d'autres indicateurs de qualité et d'efficacité.

Standardisation paramétrique repose sur l'ordonnancement des objets de normalisation en compilant des séries paramétriques de caractéristiques de produits, de processus, de classificateurs, etc.

Parmi les principaux Les méthodes spécifiques de normalisation comprennent l'unification, l'agrégation, la normalisation complète et avancée.

Sous l'unification comprendre les actions visant à réduire la variété injustifiée de divers produits, pièces, assemblages, processus technologiques et documentation à un minimum rationnel techniquement et économiquement justifié. L'unification peut être considérée comme un moyen d'optimiser les paramètres de qualité et de limiter le nombre de tailles standards des produits fabriqués et de leurs composants. Dans le même temps, l'unification affecte toutes les étapes du cycle de vie du produit, garantit l'interchangeabilité des produits, des composants et des assemblages, ce qui permet aux entreprises de coopérer entre elles.

L'agrégation signifie une méthode de conception et d'exploitation de produits basée sur l'interchangeabilité fonctionnelle et géométrique de leurs principaux composants et assemblages.

Objets de normalisation il peut y avoir des produits, des services et des processus qui ont la perspective d'une reproduction et (ou) d'utilisation répétée.

Le résultat immédiat de la normalisation est avant tout un document normatif (ND). Document réglementaire– un document établissant des règles, principes généraux ou caractéristiques relatifs à diverses activités ou à leurs résultats. Le terme « document normatif » est générique, couvrant des concepts tels que les normes et autres documents normatifs sur la normalisation – règles, recommandations, codes de pratiques établies, réglementations, classificateurs.

En fonction des spécificités de l'objet de normalisation, ainsi que du contenu des exigences élaborées et imposées à celui-ci, tous les normes sont divisées dans les types suivants :

· normes fondamentales ;

· normes pour les produits et services ;

· normes de processus ;

· normes pour les méthodes de contrôle, d'essais, de mesures, d'analyse.

L'étendue du travail de normalisation dans une entreprise dépend :

· échelle de production et de coopération ;

· la nomenclature et la complexité des produits, le degré de nouveauté et l'intensité du changement ;

· statut du service de normalisation d'entreprise et tâches qui lui sont assignées.

Riz. 4.26. Principaux éléments et catégories du système de normalisation actuel

Afin d'assurer la compétitivité, l'échelle toujours croissante de l'activité de l'entreprise est associée à un travail de confirmation du respect des exigences du produit, des processus de sa création et de sa vente et des systèmes de gestion. Confirmation de conformité désigne toute activité associée à la détermination directe ou indirecte du respect des exigences pertinentes.

La confirmation de conformité est effectuée pour:

· certification de conformité des produits, processus de production, exploitation, stockage, transport, vente et élimination, travaux, services ou autres objets aux réglementations techniques, normes, conditions contractuelles ;

· assistance aux acheteurs dans la sélection compétente des produits, travaux, services ;

· accroître la compétitivité des produits, travaux, services sur les marchés russes et internationaux ;

· créer les conditions garantissant la libre circulation des marchandises sur le territoire de la Fédération de Russie, ainsi que la mise en œuvre de la coopération économique, scientifique et technique internationale et du commerce international.

La confirmation de conformité est effectuée sur la base des principes:

· disponibilité des informations sur la procédure de confirmation de conformité aux parties intéressées ;

· inadmissibilité d'appliquer une confirmation obligatoire de conformité à des objets pour lesquels les exigences des règlements techniques ne sont pas établies ;

· établir une liste de formulaires et de schémas de confirmation obligatoire de conformité pour certains types de produits dans les réglementations techniques pertinentes ;

· réduire le temps requis pour la confirmation obligatoire de conformité et les coûts du demandeur ;

· inadmissibilité de la contrainte pour procéder à une confirmation volontaire de conformité, y compris dans un certain système de certification volontaire ;

· protection des intérêts patrimoniaux des candidats, respect des secrets commerciaux relatifs aux informations obtenues lors de la confirmation de conformité ;

· inadmissibilité de remplacer la confirmation obligatoire de conformité par une certification volontaire.

Dans la pratique mondiale et nationale, diverses méthodes sont utilisées pour confirmer la conformité des objets aux exigences spécifiées, qui sont mises en œuvre par différentes parties - fabricants, vendeurs, clients, ainsi que par des organismes et organisations indépendants d'eux. Ces derniers peuvent notamment être le contrôle de l'État sur le respect des exigences obligatoires des réglementations techniques, les activités des organismes de contrôle de la sécurité technique et sanitaire, le contrôle départemental et l'acceptation des produits pour les besoins de l'État (réserve de l'État, commandes de produits de défense, etc. ). Les formes suivantes de confirmation de conformité existent sur le territoire de la Fédération de Russie :

1. La confirmation de conformité peut être volontaire ou obligatoire.

2. La confirmation volontaire de conformité est effectuée sous la forme d'une certification volontaire.

3. La confirmation obligatoire de conformité est effectuée sous les formes suivantes :

4. Adoption d'une déclaration de conformité et de certification obligatoire.

Attestation– le formulaire de confirmation de la conformité des objets aux exigences des règlements techniques, des dispositions des normes ou des termes des contrats conclus par l'organisme de certification ;

Attestation se distingue des procédures d'évaluation de la conformité par le fait qu'elle est réalisée par un tiers, indépendant des fabricants (fournisseurs) et des consommateurs, ce qui garantit l'objectivité de ses résultats. Par conséquent, dans des conditions où la concurrence sur le marché est passée de la sphère des prix à la sphère de la qualité des produits, la certification est devenue un élément indispensable d'une économie de marché fonctionnant efficacement.

Plusieurs étapes peuvent être distinguées dans le développement de la certification : le contrôle de réception, le contrôle statistique de réception, la certification des produits, la certification des systèmes de qualité et de production.

La confirmation volontaire de conformité est effectuée à l'initiative du demandeur dans le cadre d'un accord entre le demandeur et l'organisme de certification. Une confirmation volontaire de conformité peut être effectuée pour établir la conformité aux normes nationales, aux normes organisationnelles, aux systèmes de certification volontaires et aux termes du contrat.

La certification obligatoire est effectuée dans les cas prévus par les actes législatifs de la Fédération de Russie.

Une distinction est faite entre l'autocertification et la certification par un tiers. Auto-certification effectue toutes les actions nécessaires et le déclare dans un document spécial ou en apposant une marque de conformité sur le produit, ou dans un document d'accompagnement. Certification par un tiers réalisée par un système d'organismes qui ne sont formellement liés ni au fabricant ni au consommateur du produit.

Si le contrôle de conformité réussit, les éléments suivants sont émis : certificat de conformité– un document certifiant la conformité de l’objet aux exigences de la réglementation technique, aux dispositions des normes ou aux termes des contrats.

La confirmation de conformité comprend un certain ensemble de travaux conformément à ses objectifs (Fig. 4.27.).

Riz. 4.27. Types de travaux lors de l'évaluation de la conformité

Pour assurer la reconnaissance des certificats et des marques de conformité à l'étranger, les règles et recommandations de certification sont construites conformément aux normes et réglementations internationales en vigueur énoncées dans les lignes directrices de l'Organisation internationale de normalisation (ISO) et de la Commission électrotechnique internationale (CEI), normes internationales séries ISO 9000 et 10000, normes européennes des séries 45000 et 29000, dans les documents d'autres organisations internationales et régionales effectuant des travaux de certification.

Sous-systèmes de prise en charge le mécanisme de gestion de la qualité est une composante de ressource nécessaire conformément aux exigences de TQM. Un élément spécifique ici est le support métrologique. La précision des équipements de mesure et de test affecte la fiabilité de l’évaluation de la qualité, il est donc particulièrement important de garantir sa qualité.

Parmi les documents réglementaires réglementant les activités métrologiques, on distingue : la loi de la Fédération de Russie sur l'uniformité des mesures et la norme internationale ISO 10012 :2003 sur la confirmation de l'aptitude métrologique des équipements de mesure.

Lorsqu’il utilise des équipements d’inspection, de mesure et d’essai, l’établissement doit :

· déterminer quelles mesures doivent être effectuées, par quels moyens et avec quelle précision ;

· documenter la conformité de l'équipement aux exigences nécessaires ;

· effectuer régulièrement l'étalonnage (vérification des divisions des instruments) ;

· déterminer la méthode et la fréquence d'étalonnage ;

· documenter les résultats d'étalonnage ;

· prévoir les conditions d'utilisation des équipements de mesure tenant compte des paramètres environnementaux ;

· éliminer les équipements de contrôle et de mesure défectueux ou inadaptés ;

· procéder aux ajustements de l'équipement et des logiciels uniquement avec l'aide d'un personnel spécialement formé.

Le passage du contrôle et des tests des produits doit être confirmé visuellement (par exemple, à l'aide d'étiquettes, d'étiquettes, de sceaux, etc.). Les produits qui ne répondent pas aux critères d'inspection sont séparés des autres.

Il est également nécessaire d'identifier les spécialistes chargés d'effectuer ce contrôle et d'établir leurs pouvoirs.

Questions de contrôle :

1. Qu’entend-on par processus de gestion ?

2. Quel est l'objet de la gestion, quel est le sujet de la gestion ?

3. Quel est le but de la gestion ?

4. Fonctions de gestion de liste.

5. Nommer les méthodes de gestion.

6. Quelles méthodes de contrôle sont les plus couramment utilisées ?

7. Quels sont les principaux éléments du processus décisionnel ?

8. Comment les pouvoirs sont-ils répartis lors de la prise de décision ?

9. Quels sont les risques liés à la prise de décision ?

10. Qu’entend-on par risque décisionnel ?

11. Quels sont les principaux types de risques ?

12. Comment la présence d'un facteur de risque affecte-t-elle la prise de décision ?

13. Comment est évaluée l'attractivité d'une entreprise sur le marché ?

14. Comment la position stratégique sur le marché est-elle évaluée ?

15. Décrire le concept de « structure de gestion organisationnelle ».

16. Quels liens existent entre les éléments de la structure organisationnelle ?

17. Nommez les principales structures organisationnelles de type hiérarchique (bureaucratique), indiquez leurs avantages et leurs inconvénients.

18. Énumérez les critères de l'approche marketing pour construire la structure organisationnelle d'une entreprise.

19. Énumérez les critères de l'approche marketing des processus de production et de gestion.

20. Quelle est l’essence de l’approche marketing ?

21. Quelle est l’efficacité de l’approche marketing ?

22. Pourquoi l'approche marketing est-elle rarement utilisée dans la pratique ?

23. Comment le marketing affecte-t-il l'efficacité de l'organisation de la production ?

24. Énumérez les méthodes de distribution des marchandises.

25. Quelles stratégies existent pour promouvoir les produits ?

26. Quelle est l'essence de la gestion logistique dans une entreprise ?

27. Qu’entend-on par qualité du produit ?

28. Qu'entend-on par planification de la qualité des produits ?

29. Énumérez les éléments de la gestion de la qualité des produits.

30. Que comprend le système de prévention des défauts dans une entreprise ?

31. Définir la normalisation.

32. Qu’entend-on par vérification de la conformité ?

Cela peut être intéressant (paragraphes sélectionnés) :
- Questions de contrôle
-

La qualité du produit est comprise comme un processus constant, systématique et ciblé visant à influencer à tous les niveaux les facteurs et les conditions qui garantissent la création d'un produit de qualité optimale et sa pleine utilisation.

L'essence de la gestion réside dans l'élaboration des décisions de contrôle et la mise en œuvre ultérieure des actions de contrôle prévues par ces décisions sur un objet de contrôle spécifique.

Les principaux objectifs de la gestion de la qualité sont : l'étude du marché de vente ; étudier les exigences nationales et internationales relatives aux produits manufacturés ; développement de méthodes et de moyens pour influencer les processus de recherche, de conception et de production ; collecte, analyse, stockage d'informations sur la qualité des produits.

Dans la théorie et la pratique de la gestion de la qualité, on distingue les cinq étapes principales suivantes.

1. Prendre des décisions sur « quoi produire » et préparer les spécifications techniques pour la production.
2. Vérifier l'état de préparation de la production et la répartition des responsabilités organisationnelles.
3. Processus de fabrication du produit.
4. Éliminez les défauts et fournissez des informations en retour pour apporter et contrôler les modifications dans le processus de production afin d'éviter les défauts identifiés à l'avenir.
5. Développement de plans à long terme pour la qualité des produits.

Dans la première étape, la qualité fait référence à la mesure dans laquelle les produits ou services d'une entreprise répondent à ses spécifications internes.

Lors de la deuxième étape, la qualité de la conception est évaluée. La qualité peut répondre aux exigences techniques de l'entreprise en matière de conception de produits. Cependant, la conception elle-même peut être de haute ou de mauvaise qualité.

Au troisième stade, la qualité désigne la mesure dans laquelle le travail ou le fonctionnement des produits de l'entreprise répond aux besoins réels des consommateurs.

Le système de gestion de la qualité des produits est basé sur les catégories de gestion interdépendantes suivantes : objet, facteurs, objectifs, fonctions ; signifie, sujet; principes, etc.

La gestion de la qualité est considérée comme une influence corrective sur le processus de formation de la qualité dans la production et sa manifestation dans la consommation.

La gestion de la qualité vise à réguler toutes les étapes du cycle de vie et comprend :

1. préparation technique de la production;
2. processus de fabrication du produit ;
3. motivation et rémunération;
4. activités financières;
5. contrôle des entrées ;
6. contrôle de la qualité du travail et des produits;
7. service après-vente.

Le processus de gestion de la qualité des produits comprend les opérations suivantes :

1. élaboration d'un programme de gestion, de planification et d'amélioration de la qualité des produits ;
2. collecte et analyse d'informations sur tout objet affectant la qualité ;
3. élaboration de décisions de gestion sur la gestion de la qualité et préparation des impacts sur l'installation ;
4. émettre des décisions de gestion;
5. analyse des informations sur les changements dans la qualité d'un objet provoqués par les influences de la gestion.

Lors de la gestion de la qualité des produits, les objets directs de la gestion sont, en règle générale, les processus dont dépend la qualité des produits. Ils sont créés et surviennent aux étapes de pré-production, de production et de post-production du cycle de vie du produit.

Actions réalisées lors de la création et de l'exploitation ou de la consommation d'un produit afin d'établir, d'assurer et de maintenir le niveau requis de sa qualité.

À gestion de la qualité des produits les objets directs de la gestion, en règle générale, sont les processus dont elle dépend la qualité des produits. Ils sont organisés et se déroulent aussi bien au stade de la pré-production qu'aux étapes de production et de post-production du cycle de vie du produit.

L'élaboration des décisions de contrôle est effectuée sur la base d'une comparaison des informations sur l'état réel du processus contrôlé avec ses caractéristiques spécifiées par le programme de contrôle. Dans le même temps, la documentation réglementaire réglementant les valeurs des paramètres ou indicateurs de qualité des produits (spécifications techniques de développement de produits, normes, spécifications techniques, dessins, conditions de livraison) doit être considérée comme une partie importante du programme de gestion de la qualité des produits.

Selon que les exigences du programme de contrôle sont satisfaites ou s'il existe des écarts inacceptables par rapport à ces exigences, les actions de contrôle doivent viser respectivement à maintenir l'état réel du processus contrôlé ou à le corriger.

Le bon fonctionnement d'une entreprise doit être assuré par la production de produits ou de services qui :

• répondre à des besoins, des applications ou des objectifs clairement définis ;
• répondre aux exigences des consommateurs ;
• respecter les normes et spécifications applicables ( Normes internationales. Management de la qualité des produits, ISO 9000- ISO 9004, ISO 3202. - M. : Standards Publishing House, 1988. P. 41.);
• répondre à la législation en vigueur et aux autres exigences de la société ;
• sont proposés au consommateur à un prix compétitif ; déterminer la réception du bénéfice.

Gestion de la qualité des produits doit être effectué de manière systématique, c'est-à-dire que l'entreprise doit disposer d'un système de gestion de la qualité des produits en place et fonctionnel. Un système de gestion de la qualité représente la structure organisationnelle, les responsabilités, les procédures, les processus et les ressources nécessaires pour mettre en œuvre la gestion globale de la qualité. La direction doit développer, créer et mettre en œuvre un système qualité comme moyen d'assurer la mise en œuvre de certaines politiques et la réalisation des objectifs fixés.

Un certain nombre de méthodes sont utilisées pour gérer la qualité des produits :

• méthodes économiques qui assurent la création de conditions économiques qui encouragent les équipes d'entreprises, de conception, technologiques et autres
• les organisations étudient les besoins des consommateurs, créent, fabriquent et entretiennent des produits qui répondent à ces besoins et demandes. Il s'agit des règles de tarification, des conditions de crédit, des sanctions économiques en cas de non-respect des exigences des normes et des conditions techniques, des règles d'indemnisation du préjudice économique causé au consommateur pour la vente de produits de qualité inférieure ;
• des méthodes d'incitations matérielles, prévoyant à la fois des incitations pour les employés pour la création et la fabrication de produits de haute qualité, et une réparation des dommages causés par leur mauvaise qualité ;
• méthodes organisationnelles et administratives mises en œuvre par le biais de directives, d'ordres et d'instructions obligatoires des gestionnaires. Cela inclut également les exigences de la documentation réglementaire ;
• des méthodes éducatives qui influencent la conscience et l'humeur des participants au processus de production, les encourageant à effectuer un travail de haute qualité et à exécuter avec précision des fonctions spéciales de gestion de la qualité des produits.

Il s'agit d'un encouragement moral pour des produits de haute qualité, suscitant la fierté de l'honneur de la marque d'usine, etc. ( UN V. Glitchev. Idées modernes sur le mécanisme de gestion de la qualité des produits. Normes et qualité. 1996).

Ces dernières années, les normes de la série 9000 se sont généralisées, reflétant l'expérience concentrée de la pratique internationale dans la gestion de la qualité des produits dans une entreprise. Conformément à ces documents, la politique qualité et le système qualité lui-même sont mis en avant, notamment assurer, améliorer et gérer la qualité des produits ( riz. 1).

La politique qualité peut être formulée comme un principe de fonctionnement de l’entreprise ou un objectif à long terme et inclure :

• améliorer la situation économique de l'entreprise, développer ou conquérir de nouveaux marchés ;
• atteindre un niveau technique de produits qui dépasse le niveau des entreprises et des firmes leaders ;
• se concentrer sur la satisfaction des exigences des consommateurs de certaines industries ou de certaines régions ;
• développement de produits dont les fonctionnalités sont mises en œuvre selon de nouveaux principes ;
• amélioration des indicateurs les plus importants de la qualité des produits ;
• réduire le niveau de défauts des produits manufacturés ;
• augmenter la période de garantie des produits ;
• développement des services.

Conformément aux normes ISO, le cycle de vie du produit, appelé dans la littérature étrangère boucle qualité, comprend 11 étapes :

• marketing, recherche et études de marché ;
• conception et développement d'exigences techniques, développement de produits ;
• logistique;
• préparation et développement de processus de production;
• production;
• contrôles, essais et inspections ;
• emballage et stockage;
• vente et distribution de produits;
• installation et fonctionnement;
• assistance et service techniques ;
• élimination.

A l'aide d'une boucle qualité, s'effectue la relation entre le fabricant du produit et le consommateur, avec l'ensemble du système qui apporte une solution au problème de gestion de la qualité des produits.

Outre les systèmes de gestion de la qualité des produits, les cercles de qualité ou les groupes de qualité jouent également un rôle important dans l'étude et la mise en œuvre de programmes de qualité. En analysant l'expérience des cercles de qualité étrangers, il convient de noter qu'il s'agit d'une forme de démocratisation du capital, d'un intérêt des travailleurs pour la qualité, d'une forme de changement du climat psychologique de l'entreprise.

Les principes d'organisation des cercles de qualité sont les suivants :

• participation volontaire;
• le désir de formes collectives de recherche des bonnes solutions, de leur examen rapide et de la mise en œuvre des propositions acceptées dans la production ;
• satisfaction morale et matérielle des succès obtenus, stimulation des résultats de l'activité créatrice ;
• soutien de l'initiative par la direction et les organismes publics à tous les niveaux de gestion de l'entreprise ;
• assurer la publicité et la propagande de leurs activités sous toutes formes et dans tous les médias, diffuser l'expérience professionnelle.

Les cercles de qualité sont initialement nés aux États-Unis, mais une impulsion significative à ce mouvement a été donnée par les entreprises japonaises, où il y a eu une croissance à la fois qualitative et quantitative des cercles, puis dans une deuxième vague, elles ont couvert les pays d'Europe, d'Amérique et d'Asie.

Les cercles de qualité aident les entreprises à résoudre leurs problèmes techniques, économiques et socio-psychologiques.

Sur le plan organisationnel, cela ressemble à ceci : 3 à 4 personnes travaillant sur l'un ou l'autre processus technologique ou une partie de ce processus restent après le travail et discutent des soi-disant « goulots d'étranglement ». Cela peut inclure l’amélioration de la qualité, l’augmentation de l’efficacité ou la réduction des coûts. Ils peuvent se réunir 1 à 2 fois par mois, une fois par semaine et discuter d'un à trois sujets, tandis que les réunions peuvent occuper à la fois du temps de travail et du temps libre, et être stimulées financièrement ou seulement moralement.

Aux côtés des sociétés de consommation, les cercles de qualité représentent un élément important de la participation du public à la gestion de la qualité.

Dans la théorie et la pratique modernes de la gestion de la qualité, on distingue les cinq étapes principales suivantes.

1. Prendre des décisions sur « quoi produire » et préparer les spécifications techniques.

2.Vérification de l'état de préparation de la production et de la répartition des responsabilités organisationnelles.

3. Le processus de fabrication de produits ou de fourniture de services.

4. Éliminer les défauts et fournir des informations en retour afin d'apporter et de contrôler des modifications dans le processus de production afin d'éviter les défauts identifiés à l'avenir.

5. Développement de plans qualité à long terme.

La mise en œuvre des étapes répertoriées est impossible sans l'interaction de tous les services et organes de direction de l'entreprise. Cette interaction est appelée un système de gestion de la qualité unifié. Cela fournit une approche processus de la gestion de la qualité.

Examinons plus en détail le contenu des étapes de gestion de la qualité.

Dans la première étape, la qualité fait référence à la mesure dans laquelle les produits ou services d'une entreprise répondent à ses spécifications internes. Cet aspect de la qualité est appelé qualité de conformité.

Lors de la deuxième étape, la qualité de la conception est évaluée. La qualité peut répondre aux exigences techniques de l'entreprise pour la conception du produit, mais la conception elle-même peut être de qualité élevée ou faible.

Au troisième stade, la qualité désigne la mesure dans laquelle le travail ou le fonctionnement des services (produits) de l'entreprise répond aux besoins réels des consommateurs.

Les produits de l'entreprise peuvent répondre à des spécifications internes (première étape) ; la conception du produit lui-même peut être exceptionnelle (deuxième étape) ; et le service ou le produit peut ne pas être adapté aux besoins spécifiques du consommateur. Nous avons examiné le contenu de trois étapes fondamentales, tout aussi importantes. Tout défaut dans l’un d’entre eux peut créer des problèmes de qualité.

Le système de gestion de la qualité des produits repose sur les catégories de gestion interdépendantes suivantes : objet, objectifs, facteurs, sujet, méthodes, fonctions, moyens, principe, type, type de critères, etc.

Sous gestion de la qualité des produits

comprendre le processus constant, systématique et ciblé d'influence des facteurs et des conditions à tous les niveaux, garantissant la création de produits de qualité optimale et leur pleine utilisation.

La gestion de la qualité est considérée comme une influence corrective sur le processus de formation de la qualité dans la production et sa manifestation dans la consommation.

La gestion de la qualité fait partie intégrante de la gestion générale de la production et l'une de ses branches de l'arbre des objectifs.

De cette définition il résulte que le niveau de qualité des produits doit être établi, assuré et maintenu. Cela signifie que la gestion de la qualité vise à réguler toutes les étapes du cycle de vie et prévoit :

Préparation technique de la production ;

Contrôle entrant ;

Processus de fabrication du produit ;

Organisation, motivation et rémunération ;

Activités comptables et financières ;

Contrôle qualité des travaux et des produits ;

Service après-vente en opération.

Les principaux objectifs de la gestion de la qualité sont :

Étude de marché;

Étude des exigences nationales et internationales en matière de produits manufacturés ;

Développement de méthodes et de moyens pour influencer les processus de recherche, de conception et de production ;

Collecte, analyse, stockage d'informations sur la qualité des produits. Le processus de gestion de la qualité des produits comprend les éléments suivants

opérations :

Développement d'un programme de gestion, de planification et d'amélioration de la qualité des produits ;

Collecte et analyse d'informations sur tout objet affectant la qualité ;

Élaboration de décisions de gestion sur la gestion de la qualité et préparation des impacts sur l'installation ;

Émission de décisions de gestion ;

Analyse des informations sur les changements dans la qualité d'un objet provoqués par les influences de la gestion.

Contrôle de qualité– les actions réalisées lors de la création et de l'exploitation ou de la consommation du produit afin d'établir, d'assurer et de maintenir le niveau requis de sa qualité.

La gestion de la qualité des produits doit être effectuée systématiquement, c'est-à-dire L'entreprise doit établir et exploiter un système de gestion de la qualité des produits. En Russie, divers systèmes de gestion de la qualité ont été développés, largement répandus principalement dans l'industrie de la défense et l'industrie automobile.

Parmi les systèmes nationaux de gestion de la qualité, les plus connus sont : BIP (fabrication de produits sans défaut), SBT (système de travail sans défaut), KANARSPI (qualité, fiabilité, durée de vie dès les premiers produits), NORM (organisation scientifique de travaux visant à augmenter la durée de vie des moteurs), KSUKP (système intégré de gestion de la qualité des produits), KSPEP (système intégré d'amélioration de l'efficacité de la production), KSUKP et EIR (système intégré de gestion de la qualité des produits et d'utilisation efficace des ressources). Parallèlement, le manque de concurrence dû à la protection du marché intérieur n’a pas incité les entreprises à améliorer la qualité de leurs produits.

Un certain nombre de méthodes sont utilisées pour gérer la qualité des produits :

• des méthodes économiques qui assurent la création de conditions économiques qui encouragent les équipes de l'entreprise à améliorer leurs produits ;
• méthodes d'incitations matérielles qui offrent des incitations aux employés ;
• méthodes organisationnelles et administratives mises en œuvre par l'exécution obligatoire de directives, d'arrêtés, d'exigences de la documentation réglementaire ;
• méthodes éducatives qui impliquent un encouragement moral.

Ces dernières années, une nouvelle stratégie de gestion de la qualité a été élaborée. Ses particularités sont les suivantes :

• l'assurance qualité n'est pas comprise comme une fonction technique mise en œuvre par un service spécifique, mais comme un processus systématique qui imprègne toute la structure organisationnelle de l'entreprise ;
• le nouveau concept de qualité doit être satisfait par la structure correspondante de l'entreprise ;
• les problèmes de qualité couvrent non seulement le cycle de production, mais également le processus de développement, de conception, de commercialisation et de service après-vente ;
• la qualité doit viser à répondre aux exigences du consommateur et non du fabricant ;
• L'amélioration de la qualité des produits nécessite l'utilisation de nouvelles technologies de production, de l'automatisation de la conception à la mesure automatisée dans le processus de contrôle qualité ;
• Une amélioration globale de la qualité ne peut être obtenue que par la participation intéressée de tous les employés.

Les systèmes de gestion de la qualité, appelés « Total Quality Management » (TQM), « Company-wide Quality Management », supposent la présence de trois conditions.

• 1. La qualité comme objectif stratégique principal de l'activité est reconnue par la haute direction des entreprises. À cette fin, des tâches spécifiques sont établies et des fonds sont alloués pour les résoudre. Les exigences de qualité étant déterminées par le consommateur, le niveau de qualité ne peut pas être constant. L'amélioration de la qualité doit être progressive, car la qualité est un objectif en constante évolution.
• 2. Les activités d'amélioration de la qualité devraient toucher tous les départements. De 80 à 90 % des événements ne sont pas soumis au contrôle des services qualité.
• 3. Processus d'apprentissage continu (orienté vers un lieu de travail spécifique) et augmentation de la motivation du personnel.

Ces systèmes ont acquis une reconnaissance internationale comme moyen stratégique de fournir une qualité élevée à faible coût, nous permettant de réduire les coûts de production et de rivaliser avec les fabricants proposant des produits de haute qualité.

Un élément important des systèmes de gestion de la qualité des produits est standardisation.

La tâche principale de la normalisation est de créer un système de documentation normative et technique qui définit les exigences progressives pour les produits, ainsi que de contrôler l'utilisation correcte de cette documentation.

L'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie (Rosstandart) réglemente les processus d'élaboration, de présentation et de diffusion des normes en Russie.

Dans la Fédération de Russie, les documents réglementaires sur la normalisation sont répartis dans les catégories suivantes :

• normes d'État (GOST de la Fédération de Russie);
• normes industrielles (OST);
• spécifications techniques (TU) ;
• normes des entreprises et associations d'entreprises (STP);
• normes des sociétés scientifiques et techniques et des syndicats, associations et autres associations d'ingénieurs (STO).

De nouvelles normes sont en cours d'élaboration en Russie, appelées règlements techniques.

Attestation– les activités des organismes autorisés pour confirmer la conformité des biens (travaux, services) aux exigences obligatoires de la norme et délivrer un document de conformité.

Les tests de certification sont effectués par des centres spéciaux (laboratoires d'essais).

Produits certifiés– les produits conformes à une norme spécifique ou à un autre document réglementaire certifiant que le produit fabriqué répond aux exigences des conditions techniques applicables (exigences techniques, exigences de la réglementation technique, etc.).

Les produits certifiés doivent être accompagnés de pièces justificatives - un cachet, un signe spécial, une étiquette, un document d'accompagnement, un certificat.

Rosstandart a développé une marque spéciale - « Marque de conformité », et tout produit fabriqué en Russie avec un certificat de qualité doit avoir une marque de conformité sur chaque unité emballée. Il se compose de deux parties : le signe lui-même sous la forme d'une image graphique des lettres S, P, T et le code de l'organisme Rosstandart de Russie qui a délivré le certificat, composé de deux lettres et de deux chiffres.

La certification peut être :

• obligatoire - pour les produits potentiellement dangereux pour la santé humaine et l'environnement, ainsi que susceptibles de nuire aux biens des consommateurs ;
• volontaire – mais à l’initiative des personnes morales et des citoyens sur la base d’un accord entre le demandeur et l’organisme de spécification. Le certificat obtenu dans ce cas est une garantie supplémentaire de qualité du produit, ce qui augmente sa compétitivité.

Les objets de certification peuvent être non seulement des produits spécifiques, mais également l'état de production et le système de gestion de la qualité.

Initialement, les questions d'étude de la qualité des produits se limitaient uniquement à l'enregistrement puis au remplacement des produits défectueux.

Les premières recherches sérieuses liées à la gestion de la qualité sont apparues après la Seconde Guerre mondiale. Dans les années 1980 les exigences de qualité sont devenues essentielles pour garantir la compétitivité des produits, ce qui a permis aux pays de prendre des positions fortes sur le marché mondial.

Selon les experts étrangers, les coûts de qualité devraient représenter au moins 15 à 25 % du coût total de production.

Les entreprises japonaises accordent une grande attention aux problèmes d’amélioration de la qualité. Tous les employés ont été impliqués dans des activités d'amélioration de la qualité.

Répandu au Japon tasses de qualité. Le mouvement des cercles de qualité est soutenu par un siège spécial, qui possède son propre journal et organise des conférences annuelles. Ainsi, la question de l’amélioration de la qualité dépasse les entreprises individuelles et devient nationale. Les cercles de qualité sont souvent associés aux caractéristiques nationales des Japonais, qui s'expriment dans le collectivisme et un grand intérêt pour l'apprentissage (chaque ouvrier veut devenir ingénieur). Dans le même temps, le rôle des cercles de qualité n'est pas seulement d'élaborer des recommandations pour améliorer la qualité du produit, réduire son coût, augmenter la productivité du travail et d'autres problèmes de production. On constate que l'implication même des salariés dans le processus de gestion conduit à l'activation du facteur humain, c'est-à-dire le personnel commence à mieux travailler. Le recours généralisé aux cercles de qualité exige de la part des travailleurs non seulement une certaine psychologie, mais aussi une connaissance assez approfondie des méthodes statistiques.

Les méthodes statistiques de gestion de la qualité sont la méthodologie et les moyens techniques de gestion de la qualité basés sur des mesures quantitatives et l'analyse d'informations qui permettent de prendre des décisions éclairées.

Lors de l'utilisation de méthodes statistiques, il est important d'avoir une compréhension systématique de l'objet d'étude, c'est-à-dire : analyse des données sur les incohérences de production par types et lieux de leur apparition ; évaluer l'exactitude et la stabilité des processus et opérations technologiques ; gestion des processus technologiques; diagnostic de l'état de production et prévision du niveau de qualité des produits fabriqués.

Les écarts des caractéristiques de qualité par rapport aux valeurs spécifiées peuvent être évalués avec plus de précision lorsqu'ils sont mesurés en continu. Toutes les exigences techniques relatives aux caractéristiques de qualité sont spécifiées sous forme de tolérances pour celles-ci :

• bilatéral par rapport aux valeurs nominales ;
• unilatéral dans la forme : moins il y en a, mieux c'est, ou plus, mieux c'est.

Le processus de création d'un produit peut être divisé en trois étapes qui se chevauchent : la conception du produit, le développement de son processus technologique et la fabrication elle-même. Pour les produits modernes complexes, les deux premières étapes jouent un rôle déterminant. Selon des estimations étrangères, environ 80 % des défauts survenant lors du fonctionnement d'un produit sont causés par des erreurs dans sa conception et dans l'organisation du processus de fabrication.

L’un des principaux outils du vaste arsenal de méthodes statistiques de contrôle de la qualité est cartes de contrôle (carte de contrôle). Il est généralement admis que l'idée de la carte de contrôle appartient au célèbre statisticien américain Walter A. Shewhart. Il a été proposé en 1924 et décrit en 1931. Initialement, des cartes de contrôle étaient utilisées pour enregistrer les résultats des mesures des propriétés requises des produits. Si le paramètre dépassait la plage de tolérance, cela indiquait la nécessité d'arrêter la production et d'ajuster le processus conformément aux connaissances du spécialiste gérant la production.

Cela a fourni des informations sur quand, qui et sur quel équipement a subi des défauts dans le passé.

Cependant, dans ce cas, la décision d'ajustement a été prise alors que le défaut avait déjà été reçu. Il était donc important de trouver une procédure permettant d'accumuler des informations non seulement pour des recherches rétrospectives, mais également pour une utilisation dans la prise de décision, c'est-à-dire : avant le mariage. Cette proposition a été publiée par le statisticien américain I. Page en 1954. Les cartes utilisées dans la prise de décision sont appelées cumulatif.

Selon le type d'indicateur de qualité du processus de production, on distingue des cartes de contrôle des indicateurs qualitatifs et quantitatifs.

Carte de contrôle (Fig. 10.1, un B C) se compose d'une ligne centrale ( C.L.), deux limites de contrôle UCL Et LCL(au-dessus et en dessous de la ligne centrale) et les valeurs des indicateurs de qualité, qui sont enregistrées sous forme de points reliés par une ligne brisée. Ces points, tracés sur une carte, donnent un aperçu de l'état du processus.

A certaines périodes, ils sont sélectionnés (tous d'affilée, sélectivement, périodiquement à partir d'un flux continu, etc.) P. produits fabriqués et mesurer le paramètre contrôlé.

Les résultats des mesures sont reportés sur une carte de contrôle et, en fonction de ces valeurs, une décision est prise d'ajuster le processus ou de poursuivre le processus sans ajustements. Il n’est pas nécessaire d’ajuster le processus jusqu’à ce qu’il y ait des preuves concluantes qu’un problème s’est produit. Les ajustements de processus peuvent être très coûteux en raison de la perte de temps de production, des coûts d'ajustement et de la possibilité que les ajustements entraînent une augmentation des variations du système. Vous ne devez pas réguler le processus tant que cela n’est pas nécessaire. Dans de tels cas, ils disent : « Si ce n’est pas cassé, n’y touchez pas ! » .

Le processus de production est considéré comme gérable, contrôlable, reproductible, c'est-à-dire ne nécessite pas d'intervention si les anomalies suivantes sont absentes sur la carte de contrôle :

• un point sur la carte dépasse les limites de contrôle supérieures ou inférieures (voir Fig. 10.1, UN);
• sept points d'affilée sont situés au-dessus ou en dessous de la ligne médiane, ou 10 points sur 11 sont situés au-dessus ou en dessous de la ligne médiane (voir Fig. 10.1, UN);
• La localisation de 12 points sur 14, 16 sur 20 est considérée comme anormale, soit au-dessus, soit en dessous de la ligne médiane ;
• une tendance positive ou négative est observée dans la position des points (voir Fig. 10.1, b) ;
• deux ou trois points se trouvent à proximité des limites de contrôle (voir Fig. 10.1, b);
• la répartition des points s'inscrit dans la moitié de l'intervalle jusqu'aux limites de contrôle supérieure et inférieure (voir Fig. 10.1, c) ;
• il existe une certaine tendance dans l'emplacement des points, par exemple leurs fluctuations (voir Fig. 10.1, V).

Riz. 10.1.

Ainsi, même si tous les points se trouvent à l’intérieur des limites de contrôle, mais sont regroupés de manière suspecte à proximité de l’un d’entre eux ou se déplacent délibérément vers l’une des limites, on peut conclure que le processus n’est plus sous contrôle. Un mouvement progressif des points vers le haut ou vers le bas peut être dû à l'usure du matériel. Certaines parties de la chaîne de production peuvent être usées ou commencer à se détériorer lentement.

Si au moins une des anomalies répertoriées est présente, le processus de production est considéré comme incontrôlé et nécessite donc une intervention afin d'identifier et d'éliminer la cause de la violation ou de l'anomalie.

Ainsi, les cartes de contrôle sont utilisées pour identifier une cause spécifique, mais pas aléatoire.

Une cause définie doit être comprise comme l’existence de facteurs pouvant être étudiés. Bien entendu, de tels facteurs doivent être évités.

Des variations dues à des raisons aléatoires sont nécessaires ; elles se produisent inévitablement dans tout processus, même si l'opération technologique est réalisée à l'aide de méthodes et de matières premières standard. L’élimination des causes aléatoires de variation n’est ni techniquement ni économiquement réalisable.

Souvent, pour déterminer les facteurs influençant tout indicateur de performance caractérisant la qualité, les schémas Ishikawa sont utilisés.

Ils ont été proposés par Kaoru Ishikawa, professeur à l'Université de Tokyo, en 1953, en analysant diverses opinions d'ingénieurs. Sinon, le diagramme d'Ishikawa est appelé diagramme de cause à effet, diagramme en arête de poisson, diagramme en arbre, etc. Il se compose d'un indicateur de qualité caractérisant les indicateurs de résultat et de facteurs (Fig. 10.2).

La construction de diagrammes comprend les étapes suivantes :

• sélection d'un indicateur efficace caractérisant la qualité du produit (procédé, etc.) ;
• sélection des principales raisons influençant l'indicateur de qualité. Ils doivent être placés dans des rectangles (« gros os »). Les facteurs généralisants sont difficiles à utiliser en gestion ;
• sélection de causes secondaires (« os du milieu ») influençant les principales ;

Riz. 10.2.

• sélection (description) des causes tertiaires (« petits os ») qui affectent les causes secondaires ;
• classer les facteurs selon leur importance et mettre en évidence les plus importants.

Les diagrammes de cause à effet ont des applications universelles. Ainsi, ils sont largement utilisés pour identifier les facteurs les plus importants influençant, par exemple, la productivité du travail.

Il est à noter que le nombre de défauts significatifs est insignifiant et qu'ils sont généralement causés par un petit nombre de raisons. Ainsi, en identifiant les causes de quelques défauts essentiels, on peut éliminer presque toutes les pertes.

Ce problème peut être résolu en utilisant Graphiques de Pareto.

Il existe deux types de diagrammes de Pareto :

• 1) par résultats de performances. Ils servent à identifier le problème principal et reflètent les résultats de performances indésirables (écarts de taille, cavités, rayures, fissures, flexions, etc.) ;
• 2) par raisons (facteurs). Ils reflètent les causes des problèmes qui surviennent lors de la production.

Il est recommandé de construire de nombreux diagrammes de Pareto, en utilisant différentes manières de classer à la fois les résultats et les raisons conduisant à ces résultats. Le meilleur diagramme doit être considéré comme celui qui identifie quelques facteurs essentiellement importants, ce qui est le but de l’analyse de Pareto.

La construction de diagrammes de Pareto comprend les étapes suivantes :

• choisir le type de diagramme (par résultats d'activités ou par raisons (facteurs)) ;
• classification des résultats (causes). Bien sûr, toute classification comporte un élément de convention, mais la majorité des unités observées d’une population ne devraient pas tomber dans la catégorie « autre » ;
• déterminer la méthode et la période de collecte des données ;
• élaborer une liste de contrôle d’enregistrement des données répertoriant les types d’informations à collecter. Il est nécessaire de prévoir un espace libre pour l'enregistrement graphique des données (tableau 10.2).

Tableau 10.2

Liste de contrôle

Types de défauts	Groupes de données	Total par type de défauts
A. Fissures

Classement des données obtenues pour chaque caractéristique testée par ordre d'importance. Le groupe « Autre » doit être répertorié sur la dernière ligne, quelle que soit la taille du nombre.

Construction d'un graphique à barres (illustré sur la Fig. 10.3).

Riz. 10.3.

La construction de diagrammes de Pareto en combinaison avec un diagramme de cause à effet est d'un intérêt considérable.

L'identification des principaux facteurs influençant la qualité des produits permet de relier les indicateurs de qualité de production à tout indicateur caractérisant la qualité du consommateur.

Pour une telle liaison, il est possible d'utiliser une analyse de régression.

Par exemple, à la suite d'observations spécialement organisées des résultats du port de chaussures et d'un traitement statistique ultérieur des données obtenues, il a été constaté que la durée de vie des chaussures ( oui) dépend de deux variables : la densité du matériau de la semelle en g/cm3 ( X 1) et la force limite d'adhésion de la semelle à la tige de la chaussure en kg/cm2 (x2). La variation de ces facteurs explique 84,6% de la variation de la caractéristique résultante (facteur de correction multiple R= 0,92), et l'équation de régression a la forme :

à= 6,0 + 4,0X| + 1,2 X 2.

Ainsi, déjà dans le processus de production, connaissant les caractéristiques des facteurs X 1 et X 2, la durée de vie des chaussures peut être prédite. En améliorant ces paramètres, vous pouvez augmenter la durée de vie de vos chaussures. Sur la base de la durée de vie requise des chaussures, il est possible de sélectionner des niveaux d'attributs de qualité de production technologiquement acceptables et économiquement optimaux. Par exemple, le matériau de la semelle doit garantir que les chaussures durent au moins un an. Dans ce cas, vous ne devriez probablement pas utiliser un matériau aussi de haute qualité et coûteux, qui garantira le port des chaussures pendant plus de 10 ans.

La plus grande utilité pratique est de caractériser la qualité du processus étudié en évaluant la qualité du résultat de ce processus. Dans ce cas, nous parlons de contrôle qualité des produits ou des pièces obtenus lors d'une opération particulière. Les méthodes de contrôle non continu sont les plus répandues et les plus efficaces sont celles qui reposent sur la théorie de la méthode d'observation sélective.

Exemple

A l'usine de lampes électriques, l'atelier produit des microampoules.

Pour vérifier la qualité des lampes, 25 pièces sont sélectionnées et testées sur un support spécial (la tension est modifiée, le support est soumis à des vibrations, etc.). Toutes les heures, des lectures sont effectuées sur la durée de combustion de la lampe. Les résultats suivants ont été obtenus:

• 6; 6; 4; 5; 7;
• 5; 6; 6; 7; 8;
• 5: 7; 7; 6; 4;
• 5; 6; 8; 7; 5;
• 7; 6: 5; 6; 6.

Tout d'abord, il est nécessaire de construire une série de distributions (tableau 10.3).

Tableau 10.3

Construction de distributions

Durée de combustion (X je ), h					Pourcentage au total

Déterminons les indicateurs du centre de distribution : moyenne arithmétique, mode Et médian:

Construisons courbe de distribution (polygone) (Fig. 10.4).

Riz. 10.4.

Définissons plage de variation :

Il caractérise les limites de changement d'une caractéristique variable.

Moyenne écart absolu définissons-le comme suit :

Cela signifie que la durée de combustion de chaque lampe s'écarte en moyenne de 0,8 heure par rapport à la valeur moyenne (6 heures).

Écart-typeéquivaut à

Cela signifie que la durée de combustion de chaque lampe s'écarte en moyenne de 1,06 heure par rapport à la valeur moyenne (6 heures). Tout d’abord, il faut construire une série de distribution.

Calculons coefficients de variation :

Par périmètre :

Par écart absolu moyen :

Par rapport quadratique moyen :

En termes de qualité des produits, les coefficients de variation doivent être réduits au minimum.

Étant donné que l'usine s'intéresse à la qualité non seulement des lampes témoins, mais de toutes les lampes, la question se pose du calcul erreur d'échantillonnage moyenne, qui dépend de la variabilité du trait (σ) et du nombre d'unités sélectionnées (i) :

Définissons erreur d'échantillonnage marginale selon la formule : .

Numéro de confiance t montre que l’écart ne dépasse pas son multiple de l’erreur d’échantillonnage. Avec une probabilité de 0,954, on peut affirmer que la différence entre l'échantillon et les moyennes générales ne dépassera pas deux valeurs de l'erreur d'échantillonnage moyenne, c'est-à-dire dans 954 cas, l'erreur de représentativité ne dépassera pas ± 2μ.

Ainsi, avec une probabilité de 0,954, la durée moyenne du brûlage ne devrait pas être inférieure à 5,6 heures ni supérieure à 6,4 heures. Du point de vue de la qualité des produits, il faut s’efforcer de réduire ces écarts.

Généralement, dans le contrôle statistique de la qualité, le niveau de qualité acceptable, qui est déterminé par le nombre de produits ayant passé le contrôle et dont la qualité était inférieure au minimum acceptable, varie de 0,5 à 1 % des produits. Cependant, pour les entreprises qui s’efforcent de fabriquer uniquement des produits de la plus haute qualité, ce niveau peut ne pas être suffisant. Par exemple, Toyota s’efforce de réduire à zéro le taux de défauts, ce qui signifie que même si des millions de voitures sont produites, chaque client n’en achète qu’une. Par conséquent, parallèlement aux méthodes statistiques de contrôle qualité, l'entreprise a développé des moyens simples de contrôle qualité de toutes les pièces fabriquées ( GQT). Le contrôle statistique de la qualité est principalement utilisé dans les entreprises où les produits sont fabriqués par lots.

Exemple

Après le traitement, 50 ou 100 pièces entrent dans le plateau du processus automatique à grande vitesse, dont seules la première et la dernière sont inspectées. Si les deux pièces sont exemptes de défauts, alors toutes les pièces sont considérées comme bonnes. Mais si la dernière pièce s'avère défectueuse, alors la première pièce défectueuse du lot sera également trouvée et l'intégralité du défaut sera supprimée. Pour garantir qu'aucun lot n'échappe au contrôle, la presse s'éteint automatiquement après le traitement du prochain lot de pièces. L'utilisation d'un contrôle statistique aléatoire a un effet global lorsque chaque opération de production est effectuée de manière stable grâce à un débogage minutieux des équipements, à l'utilisation de matières premières de haute qualité, etc.

• La métrologie est la science des mesures, des méthodes et des moyens permettant d'assurer leur unité, ainsi que des moyens d'atteindre la précision de mesure requise.
• Siegel E. Statistiques pratiques des entreprises : trad. de l'anglais M. : Williams, 2008. P. 915.
• Siegel E. Décret. op. P. 919.
• Dans la littérature, ces diagrammes sont parfois appelés diagramme 7M : gestion, homme, méthode, mesure, machine, matériau, milieu. Voir par exemple : Bergman B. Kle/sjo B. La qualité, des besoins des clients à la satisfaction du client : Londres, McGRAW-MILL Company, 1994. P. 199.