En dessous de le besoin de matières premières et de matériaux s'entend de leur quantité nécessaire à une certaine date pour une période déterminée pour assurer la mise en œuvre d'un programme de production donné ou de commandes existantes.
Le besoin de matériaux pour une certaine période s'appelle besoin périodique. Il est constitué de primaire, secondaire et tertiaire.
En dessous de primaire le besoin en produits finis, ensembles et pièces destinés à la vente, ainsi qu'en pièces de rechange achetées, est entendu. Le calcul du besoin primaire est effectué à l'aide des méthodes de statistiques mathématiques et de prévision, en donnant le besoin attendu. Le risque d'une évaluation erronée ou d'une prévision inexacte des besoins est compensé par une augmentation correspondante du stock de sécurité.
Le besoin primaire est la base de la gestion flux de matières dans les entreprises opérant dans le domaine du commerce. Pour entreprises industrielles besoin primaire doit être décomposé en composants secondaires.
En dessous de secondaire comprend les besoins en composants, pièces et matières premières nécessaires à la fabrication de produits finis.
Exemple 2.1.1. L'usine de meubles produit des tables de travail pour compléter les meubles de cuisine. L'évier est situé dans la table, qui, à son tour, est complétée par un mélangeur d'eau froide et chaude. Le besoin d'un évier et de robinets est dit secondaire, puisqu'il peut être déterminé à partir du besoin primaire (nombre de tables de travail). Si les éviers et les robinets sont fournis en réseau commercial en tant que pièces de rechange nécessaires, il existe à la fois un besoin primaire et un besoin secondaire pour ces produits.
Lors du calcul des besoins dépendants, les éléments suivants sont supposés être spécifiés : le besoin principal, y compris les informations sur les volumes et les conditions ; les spécifications ou les informations d'applicabilité ; livraisons supplémentaires éventuelles ; la quantité de matériaux à la disposition de l'entreprise. Par conséquent, des méthodes de calcul déterministes sont utilisées pour déterminer les besoins dépendants. Si cette méthode d'établissement du besoin n'est pas possible en raison de l'absence de spécifications ou du besoin insignifiant de matériaux, alors il est prédit à l'aide de données sur la consommation de matières premières et de matériaux.
En dessous de tertiaire comprendre le besoin de production matériaux de support et outil d'usure. Elle peut être déterminée au secondaire sur la base d'indicateurs d'utilisation des matériaux en procédant à des calculs stochastiques basés sur la consommation de matériaux disponibles ou par des moyens experts.
Selon la comptabilisation des réserves de trésorerie, il existe brut- et besoins matériels nets.
En dessous de besoin brut s'entend des besoins en matières pour la période de planification, hors stocks en entrepôt ou en production. En conséquence, sous besoin net le besoin de matériaux pour la période de planification est compris, en tenant compte des stocks disponibles. Il est défini comme la différence entre la demande brute et le stock disponible à une certaine date.
En pratique, le besoin total en matières augmente par rapport à l'indicateur brut d'un besoin supplémentaire dû à des défauts de production et de travail sur maintenance et réparation d'équipements. Après comparaison avec le montant des stocks disponibles, le besoin résiduel est ajusté du montant des stocks actuels. Rapport diverses sortes les exigences relatives aux matériaux sont illustrées à la fig. 2.1.1.
Planification des besoins en matérielL'objectif principal de la planification des besoins en matériaux est de s'assurer que la quantité requise de matériaux requis est disponible à tout moment au cours de la période de planification. À l'aide de la planification des besoins, il est garanti que les volumes de matériaux nécessaires à la fois à l'usage interne et à la vente sont achetés ou produits à temps. Le processus de planification comprend un contrôle continu des stocks et, en particulier, la génération automatique de propositions d'achat et de commande de production.
La planification nécessite toutes les informations sur les stocks de matériaux, y compris réservés, afin de calculer le volume des achats ou de la production.
Élaboration d'un plan de production calendaire volume
Lors de l'élaboration d'un plan d'ordonnancement en volume, les ventes sont planifiées pour l'avenir au moyen d'une prévision des ventes (voir Technologie pour passer le processus commercial de vente). Un plan d'ordonnancement en volume est créé à l'aide des besoins indépendants prévisionnels. Les besoins indépendants planifiés (c'est-à-dire la demande de produits finis, d'assemblages, d'articles chauds et de pièces de rechange) utilisent ces informations pour créer un niveau de stock minimum pour la planification des besoins en composants.
Formation des informations d'entrée pour le système MRP
Les informations d'entrée pour MRP se composent de trois parties principales :
Descriptions de l'état des matériaux
La description de l'état du matériel est la principale informations d'entrée pour un système MRP automatisé. Cette partie contient une description de l'état des matériaux : quels matériaux sont en commandes, en production, leurs volumes, prix, stocks.
Programme de fabrication
Un programme de production est un calendrier de distribution du temps pour la production d'une certaine quantité du produit final pour une période planifiée ou une plage de périodes. Cet élément d'entrée est créé à la suite de l'analyse du calendrier de production.
Liste des composants du produit final
La liste des composants du produit final est une information contenant des listes de matériaux-constituants pour tous les produits finaux. Cet élément d'entrée contient une liste de toutes les matières premières, composants et leurs composants qui sont inclus dans le produit final. La liste des composants comprend également la quantité de chaque composant nécessaire pour produire une unité du produit final et sa structure (comment les matériaux constitutifs sont connectés).
Étapes de base de la planification des besoins en matériaux (MRP)
Les principales étapes du système MRP sont :
Planification de la sortie du produit final
Cette étape détermine la quantité et la date de sortie du produit final nécessaire à chaque période.
Planification des commandes de pièces
A cette étape, les composants (composants) non inclus dans le programme de production, mais présents dans les commandes, sont inclus dans la planification en tant qu'élément séparé. Ainsi, un nouveau besoin de matériel se crée pour eux.
Calcul du besoin total en matériaux
À cette étape, les données du programme de production des composants sont divisées en exigences complètes pour tous les matériaux pour la période prévue, conformément à la liste (spécifications) des matériaux-constituants du produit final.
Calcul des besoins nets en matériaux
Dans cette étape, le besoin total en matériaux est transféré à la quantité de matériaux en stock et en commandes pour chaque période, selon la description de l'état des matériaux. Le besoin net pour chaque matériau est calculé comme suit :
(Besoin net) = (Besoin total) - (Matériel disponible) - (Stock de sécurité) - (Réservation à d'autres fins)
Si le besoin net est supérieur à zéro, une commande est créée pour l'article.
Maintien des commandes précédemment planifiées
Les commandes passées dans des périodes antérieures à celles prévues sont prises en compte pour les périodes suivantes à chaque étape du processus de production.
Les résultats du système MRP
Les principaux éléments de sortie du système MRP(MRP) sont :
En outre, les éléments de sortie supplémentaires du système MRP sont :
Principaux résultats
Les principaux éléments de sortie du système MRP sont :
Plan de commande
Le plan de commande détermine la quantité de chaque matériau à commander au cours de chaque période. Cette sortie est utilisée comme guide lors de la création d'ordres de fabrication internes, ainsi que lors de l'achat de matériel auprès de fournisseurs externes.
Modifications des commandes précédemment planifiées
Cet élément de sortie détermine les modifications qui doivent affecter les ordres précédemment planifiés. Le nombre de commandes peut changer, certaines commandes peuvent être annulées ou suspendues.
Résultats supplémentaires
Les éléments de sortie supplémentaires du système MRP sont :
Planification du rapport sur les goulots d'étranglement
Le rapport d'exceptions identifie les goulots d'étranglement individuels dans le programme de planification qui nécessitent une attention supplémentaire et éventuellement une intervention pour s'assurer que la quantité correcte de matériel est disponible dans chaque période planifiée. Ces "goulots d'étranglement" peuvent être :
Rapport de perfomance
Le rapport de performance est nécessaire pour surveiller le bon fonctionnement du système MRP, afin d'éliminer en temps opportun ses défaillances. Un exemple des éléments d'un rapport de performance serait des avertissements concernant un changement ou une diminution du stock disponible de matériaux jusqu'à zéro.
Rapport de prévision
Ce rapport est utilisé pour la planification de la production à long terme. Un exemple de ce rapport pourrait être les prévisions de production pour l'avenir, les rapports sur les achats de matériaux, la clarification des sources de demande, etc.
Types de commande de matériel
Les commandes de matériel sont divisées en deux types principaux :
Ordre de production
L'exécution des commandes pour les articles produits en interne est contrôlée par un ordre de fabrication. Un ordre de fabrication contient ses propres méthodes de planification, y compris la planification des capacités et la comptabilisation des coûts de production.
Bon de commande
Les matériaux achetés auprès de fournisseurs externes lancent le processus d'achat. (Voir Technologie du processus opérationnel d'approvisionnement)
Le besoin de ressources matérielles comprend le besoin de ressources pour la production principale, le besoin de création et de maintien de stocks de report à la fin de la période de planification et le besoin d'autres types d'activités économiques, y compris non productives. .
Lors du calcul des besoins en ressources matérielles, il est nécessaire de prendre en compte la disponibilité des fonds pour les couvrir. Les sources de couverture peuvent être des fonds propres ou empruntés. Le besoin en ressources matérielles est prévu pour toute la gamme de matériaux en valeur et en termes physiques. Les volumes et le calendrier de fourniture de matériaux à l'entreprise sont déterminés par le mode de consommation de leur production, la création et le maintien du niveau requis de stocks.
Le volume de ressources matérielles requises comprend le besoin de matériaux nécessaires à l'introduction de nouveaux équipements, à la fabrication d'équipements et d'outils, aux besoins opérationnels et technologiques, à la création de l'arriéré nécessaire de travaux en cours et à la formation de stocks de report. Le besoin de ressources matérielles est déterminé sur la base de l'équilibre de la logistique de l'entreprise, en tenant compte des équilibres et sources internes Sécurité.
La détermination du besoin en ressources matérielles peut se faire de trois manières : déterministe - basée sur les plans de production et les taux de consommation ; stochastique - basé sur une prévision probabiliste, tenant compte des besoins des périodes passées; évaluatif - sur la base d'une évaluation expérimentale-statistique. Le choix de la méthode dépend des caractéristiques des ressources matérielles, des conditions de leur consommation et de la disponibilité des données pertinentes pour les calculs nécessaires.
La méthode la plus courante de comptage direct, basée sur le programme de production et le taux de consommation de matériaux par unité de production. Cela s'appelle poizdelny. Les calculs avec cette méthode sont effectués selon la formule:
P \u003d H et * P n, où
P est le besoin total en matériel ;
Main - le taux de consommation du produit ;
P n - le programme de fabrication de ce produit.
La méthode détaillée de calcul du besoin en ressources matérielles est déterminée par la formule:
R \u003d N d * P d, où
N d - taux de consommation;
P d - le programme de fabrication de la pièce dans la période prévue.
Avec la méthode basée sur des représentants types, le besoin en ressources matérielles est déterminé par la formule :
R = H type * P total , où
Type H - le taux de consommation de matériaux pour la fabrication d'un représentant type ;
P totale - le programme général de production des produits de ce groupe.
Les méthodes détaillées et détaillées sont utilisées pour déterminer les besoins en matières premières, matériaux de base et auxiliaires faisant partie des produits. Ces méthodes sont les plus largement utilisées dans l'industrie de l'énergie, la construction mécanique et le travail des métaux.
Les méthodes statistiques de détermination du besoin en ressources matérielles reposent sur l'utilisation de données sur la consommation réelle de ressources matérielles pour les périodes passées, en tenant compte des modifications de la structure et du volume de production, ainsi que des taux de consommation de ressources dus à l'utilisation de nouvelles technologies et amélioration de l'organisation de la production. Le besoin en ressources est déterminé par la formule :
R p \u003d R pr - K pr * K p, où
R p , R pr - le besoin prévu et la consommation réelle de ressources matérielles, respectivement, dans les périodes prévues et passées ;
K pr , K p sont les coefficients des changements dynamiques, respectivement, du programme de production et de la consommation de ressources matérielles.
Cette méthode est utilisée principalement avec une gamme importante de ressources et des coûts relativement faibles.
Le besoin en matériel (par type) est déterminé en fonction de sa productivité et du plan de production par type :
P \u003d (∑N p * P p) / (T * K cm * t cm * K io * K dans ) , où
n est le nombre de types de produits ;
Np - la norme de temps pour la fabrication d'une unité de production ;
P p – programme de fabrication ;
J - le nombre de jours ouvrables dans la période de planification ;
t cm - la durée du quart de travail ;
Kio – coefficient d'utilisation des équipements ;
Proche - coefficient de variation (augmentation ou diminution) des normes.
Le besoin de ressources matérielles pour la formation de stocks de report est calculé sur la base du solde attendu des matériaux en stock au début de la période de planification à l'aide de la formule :
О ozh \u003d O f + V ozh - R ozh, où
tant pis - solde attendu en fin d'année ;
À propos de f - le solde effectif au premier jour du mois au cours duquel le plan de passation des marchés a été élaboré ;
Frais - les recettes attendues de l'entreprise pour la période allant de la date à laquelle le solde réel est déterminé au début de la période de planification ;
R zh est le coût prévu pour la même période.
Le solde des achats de l'entreprise comprend les besoins en matériaux pour:
- fabrication (P P ), introduction de nouvelles technologies (P euh);
- besoins de réparation et d'entretien (R concernant);
- formation d'un backlog de travaux en cours (P np);
- formation de stocks de report (P h).
Les sources pour couvrir ce besoin peuvent être :
- soldes attendus au début de la période de planification (O ozh);
- matériaux en travaux en cours au début de la période de planification (O np);
- mobilisation des ressources intérieures (M poste);
- acquisition et importation de matériaux de l'extérieur (Z avec ).
Ainsi, le bilan matière peut être représenté comme suit :
R p + R limon + R re + R ip + R s \u003d O oj + O np + M vn + Z s.
Le solde des achats donné sert d'outil gestion de la logistique le mouvement des ressources matérielles dans les entreprises industrielles.
1.Le besoin de matériaux - Cette la quantité de matière, de matières premières et de composants nécessaires à la mise en œuvre d'un programme de production donné, les commandes disponibles.
Le besoin en matériel est de :
→primaire - le besoin de produits finis, d'assemblages et de pièces à vendre et de pièces de rechange achetées. Ce besoin est motivé par la demande du marché. Pour son calcul, des méthodes de prévision et des statistiques mathématiques sont utilisées.
la précision de ces méthodes est compensée par une augmentation du stock de sécurité. Ce besoin est le principal pour une entreprise faisant du commerce ;
→ secondaire - le besoin en composants, pièces et fromages utilisés pour la fabrication des produits qui constituent le besoin primaire, c'est-à-dire produits finis entreprises. Pour le calcul, des méthodes de calcul déterministes sont utilisées. Les données initiales sont les besoins primaires, les spécifications, les données sur la disponibilité des ressources dans les entrepôts de l'entreprise. Les calculs des besoins secondaires sont utilisés dans les entreprises industrielles;
→ tertiaire - besoin de ressources matérielles auxiliaires usage industriel. Le port d'outils est un exemple de telles ressources thermiques. Le besoin tertiaire est déterminé par des méthodes de calcul déterministes, des méthodes stochastiques, des estimations d'experts basées sur des besoins secondaires basés sur la consommation de matériaux disponibles. Le besoin tertiaire est typique des entreprises industrielles.
En fonction de la comptabilisation des stocks de matières disponibles, le besoin en matières est classé :
→ sur besoin brut - le besoin de ressources matérielles pour la mise en œuvre du programme de production sans tenir compte de la disponibilité des produits finis et des matériaux en stock. Le besoin brut est déterminé par la somme des besoins primaires, secondaires et tertiaires ;
→ besoin net - le besoin de ressources matérielles pour "l'exécution du programme de production, en tenant compte de la disponibilité
produits finis et matériaux en stock. Le besoin net est déterminé par la différence entre les besoins bruts et les stocks.
Pratiquement besoin total diffère du besoin brut en raison de défauts de production, ainsi qu'en raison des réparations, de l'entretien et de la maintenance préventive de l'équipement.
2. Exemple de calcul des besoins bruts et nets en fonction des besoins primaires, secondaires et du stock disponible.
Laisser être l'un des postes importants comporte à la fois des exigences primaires et secondaires. Dans ce cas, on peut parler d'unités d'assemblage qui sont utilisées comme composants dans la fabrication d'un produit (exigence secondaire) et qui sont fournies au marché sous forme de pièces de rechange (exigence primaire).
Du tableau. 1 montre que le besoin brut est déterminé à partir des besoins primaires et secondaires. Il y a 450 unités en stock. Matériel. Le besoin net est de 650 unités. (1100 - 450).
Pour déterminer le besoin net pour une certaine période, on soustrait du stock à chaque fois le volume qui ne dépasse pas le volume nécessaire pour le satisfaire. Ainsi, pour les périodes : 1 - il n'y a pas de demande nette, puisque les stocks dépassent la demande brute ; période 2 - il n'y a pas de demande nette, les stocks au début de la période sont de 210 unités. (450 - 240); période 3 - le montant de l'encaisse est de 50 unités. (210 - 160) et demande nette - 170 unités. (220 - 50).
Types d'exigences pour les matériaux. Le besoin de matières premières et de matériaux s'entend de leur quantité requise à une certaine date pendant une période déterminée pour assurer l'exécution d'un programme de production donné ou de commandes existantes.
Le besoin de matériaux pendant une certaine période s'appelle le besoin périodique. Il se compose du primaire et du secondaire.
Primaire fait référence au besoin de produits finis, d'assemblages et de pièces destinés à la vente, ainsi qu'aux pièces de rechange achetées. Le calcul du besoin primaire est effectué à l'aide des méthodes de statistiques mathématiques et de prévision, en donnant le besoin attendu. Le risque d'une évaluation erronée ou d'une prévision inexacte des besoins est compensé par une augmentation correspondante des stocks de sécurité.
Le besoin principal est la base de la gestion des flux de matières dans les entreprises opérant dans le domaine du commerce. Pour les entreprises industrielles, le besoin primaire doit être décomposé en composants secondaires, tels que les composants, les pièces et les matières premières.
Exemple 1
L'usine de meubles produit des tables de travail pour compléter les meubles de cuisine. L'évier est situé dans la table, qui à son tour est complétée par un mélangeur pour l'eau froide et chaude.
Le besoin d'un évier et de robinets est dit secondaire, puisqu'il peut être déterminé à partir du besoin primaire (nombre de tables de travail). Si les éviers et les robinets sont fournis au réseau de distribution en tant que pièces de rechange nécessaires, il existe à la fois un besoin primaire et un besoin secondaire pour ces produits.
Lors du calcul des besoins dépendants, les éléments suivants sont supposés être spécifiés : le besoin principal, y compris les informations sur les volumes et les conditions ; les spécifications ou les informations d'applicabilité ; livraisons supplémentaires éventuelles ; la quantité de matériaux à la disposition de l'entreprise. Par conséquent, des méthodes de calcul déterministes sont utilisées pour déterminer les besoins dépendants. Si cette méthode d'établissement du besoin n'est pas possible en raison de l'absence de spécifications ou du besoin insignifiant de matériaux, alors il est prédit à l'aide de données sur la consommation de matières premières et de matériaux.
Le besoin de production de matériaux auxiliaires et d'outils d'usure est dit tertiaire. Elle peut être déterminée sur la base du secondaire à partir d'indicateurs d'utilisation des matières (détermination déterministe de la demande), en effectuant des calculs stochastiques basés sur la consommation de matières disponibles ou par des moyens experts.
En dessous de besoin brut s'entend des besoins en matériaux pour la période de planification, que leurs stocks soient en stock ou en production. Respectivement net - besoin caractérise le besoin de matériaux pour la période de planification, en tenant compte de leurs stocks disponibles et est obtenu comme la différence entre le brut - le besoin et les stocks d'entrepôt disponibles à une certaine date.
Exemple 2
Supposons que l'un des éléments de matériaux ait à la fois des exigences primaires et secondaires. Dans ce cas, on peut parler d'unités d'assemblage qui sont utilisées comme composants dans la fabrication d'un produit (exigence secondaire), et sont fournies au marché sous forme de pièces de rechange (exigence primaire). Le tableau 1 montre que la demande brute est déterminée à partir des besoins primaires et secondaires. Il y a 450 unités en stock. Matériel. Le besoin net est de 650 unités. (1100 - 450). Pour déterminer le besoin net pour une certaine période, un volume est à chaque fois soustrait des stocks de l'entrepôt, sans dépasser ce qui est nécessaire pour le satisfaire. Ainsi, par périodes : période 1 - nette - il n'y a pas de demande, puisque les stocks dépassent la demande brute ; période 2 - net - il n'y a pas de demande, les stocks au début de la période sont de 210 unités. (450 - 240); période 3 - le montant de l'encaisse est de 50 unités. (210 - 160) et net - demande - 170 unités. (220 - 50).
Tableau 1
Calcul des besoins bruts - et nets -
Dans la pratique, le besoin total en matériaux augmente par rapport à l'indication brute du besoin supplémentaire dû aux défauts de production et d'entretien et de réparation des équipements. Après comparaison avec le montant des stocks disponibles, le besoin résiduel est ajusté du montant des stocks actuels.
Méthodes de détermination des besoins. Une condition nécessaire à une gestion efficace des flux de matières est la connaissance des besoins pour l'avenir. Les méthodes suivantes peuvent être utilisées pour le déterminer :
Calcul déterministe conformément au plan de production et aux spécifications disponibles pour les produits fabriqués ;
Prévoir les besoins en extrapolant les données sur l'utilisation des matériaux pour l'avenir à l'aide de méthodes de statistiques mathématiques ;
Appréciation subjective basée sur des avis d'experts.
Méthodes déterministes sont utilisés pour calculer les exigences dépendantes pour les matériaux dont la primauté est connue. Avec l'approche analytique, le calcul procède du produit (sa spécification) le long des niveaux hiérarchiques de haut en bas. La méthode synthétique implique des calculs pour chaque groupe de pièces en fonction de leur degré d'applicabilité à des niveaux individuels de la hiérarchie.
La méthode de calcul stochastique vous permet de définir la demande attendue en fonction d'estimations prévisionnelles basées sur les données de la période précédente. À cette fin, l'approximation des valeurs moyennes, la méthode de lissage exponentiel et l'analyse de régression sont utilisées.
Approximation moyenne utilisé dans des conditions où la demande de matériaux varie d'un mois à l'autre avec une valeur moyenne stable.
La prévision par cette méthode est une procédure de moyenne des valeurs passées des besoins en matériaux. Dans le même temps, le poids de chacune des valeurs de la demande peut être le même (méthode de calcul de la moyenne simple) ou différent si de nouvelles données ont plus de poids(méthode de calcul de la moyenne mobile).
Méthode de lissage exponentiel sont utilisés dans le cas où la prévision du processus de modification du besoin en ressources matérielles est effectuée sur la base des niveaux d'une série de dynamiques, dont les poids diminuent à mesure que le niveau donné est attendu à partir du moment de la prévision. Pour ce circuit, un coefficient de lissage constant a est introduit dans les calculs, dont la valeur est choisie de manière à minimiser l'erreur de prévision.
L'équation de prévision, tenant compte du lissage exponentiel, s'écrit sous la forme suivante :
yt+1 = ayt + a(1-a)yt-1 + a(1-a)2yt-2 + … + a(1-a)kyt-k + … + (1-a)ty0,
où y0 est une valeur qui caractérise certaines conditions initiales
Analyse de régression implique l'approximation de tendances connues, la consommation de ressources matérielles à l'aide de fonctions mathématiques extrapolables à la période future. Selon la nature de la dépendance, on distingue les analyses de régression linéaire et non linéaire. Il est conseillé d'appliquer la méthode de régression linéaire avec une augmentation conditionnellement proportionnelle de la consommation. Si la courbe de demande n'est pas approximée par une ligne droite, une analyse de régression non linéaire est appliquée.
Méthodes de soutien matériel. Méthode de commande. Soutien matériel basé sur les objectifs planifiés.
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