Technologies modernes pour l'extraction du bloc de granit. Extraction de granit dans la Russie moderne (23 photos). corde de disque de granit de carrière

Catégorie K : Revêtement de pierre

Extraction de blocs de granit et de roches apparentées

Des blocs de granit et des roches ignées et métamorphiques connexes sont extraits dans des corniches à l'aide de méthodes de forage, de dynamitage et de forage.

Les rebords sont développés séquentiellement de haut en bas en même temps un ou deux rebords. Les corniches d'une épaisseur de 3 à 6 m sont divisées en sous-corniches, compte tenu de la fracturation horizontale du massif. La hauteur des sous-marches est déterminée par la distance entre les fissures horizontales du réseau ; avec la méthode buroklin d'extraction de blocs, elle ne devrait pas dépasser 1,5 m.

Avec la méthode des charges de forage de forage et de dynamitage, la hauteur du rebord atteint 10-20 m.

La largeur de la plate-forme de travail sur les sous-rebords est d'au moins 3 m, et sur les rebords, où la division des monolithes en blocs et leur passage est prévu, elle est de 20 à 50 m. Le front de travail sur la longueur est de 50 à 150 m.

Le processus le plus important dans la technologie d'extraction de blocs de granit est la perforation de grands monolithes à partir d'un réseau, dont les dimensions dépendent de la distance entre les fissures individuelles et, en leur absence, de la capacité de charge des équipements de levage et de transport.

Travail efficace la carrière est atteinte lorsque les monolithes sont chassés du massif en présence de trois plans exposés.

En fonction de la structure, de la texture, des propriétés physiques et mécaniques de la roche et de son degré de fracturation, ainsi que de sa valeur et de sa destination, les monolithes sont extraits du massif de l'une des manières suivantes : forage et dynamitage à la poudre noire ; buroklinovym avec placement de cales dans des trous de forage, des nids ou des fissures naturelles; forage avec forage le long des lignes de séparation d'une rangée continue de trous ; thermique (à l'aide de découpeurs thermiques); combinée à l'utilisation de découpeurs thermiques et de méthodes de forage ou de dynamitage.

Le monolithe séparé du réseau est déplacé par un tracteur depuis la face jusqu'à une distance d'au moins K) m et divisé en blocs et flans de tailles données.

Le monolithe est divisé, en règle générale, par la méthode de forage avec placement de cales dans des nids formés par des marteaux-piqueurs pneumatiques ou dans des trous percés par des perforateurs.

La méthode de forage-coin avec placement de coins dans des nids est utilisée à une hauteur de monolithe allant jusqu'à 1 m dans des roches capables de se diviser le long de plans relativement plats. Le monolithe est divisé comme suit. Tout d'abord, le long des plans marqués, à l'aide d'un marteau-piqueur pneumatique à pointe amovible en forme de languette ou d'escarpin, une rainure de guidage d'une profondeur de 10 à 15 mm est découpée le long de la ligne de fendage. Ensuite, dans le sillon, après 150-200 mm, avec un marteau-piqueur utilisant un escarpin ou une rainure, des nids coniques de section ovale d'une profondeur de 30-50 mm sont réalisés. Une telle section des emboîtures contribue au contact fiable du coin avec la roche et à la concentration des contraintes pour fendre la roche dans une direction donnée. D'un coup de marteau, de simples coins jusqu'à 100 mm de long sont martelés dans les nids.

La méthode du coin de forage avec placement de coins dans les trous de forage est utilisée lors de la séparation d'un monolithe de n'importe quelle roche.

Pour obtenir des blocs Haute qualité, observez ce qui suit les conditions nécessaires: des lignes de fractionnement sont prévues parallèlement à la fracturation dominante ; choisir la profondeur des trous et la distance entre eux, en fournissant la consommation spécifique de forage la plus faible ; les trous sont placés dans le plan du fendage prévu, pour lequel ils utilisent des gabarits réalisés à partir d'une cornière en acier ou planche de bois avec des trous correspondant à la distance entre les trous ; les types et tailles de coins sont déterminés en fonction des propriétés physiques et mécaniques de la roche; le diamètre du trou est choisi en fonction du type et de la taille des cales.

Lors du fractionnement de blocs de roche en couches croisées et de plaques de récolte jusqu'à 150 mm d'épaisseur, des trous traversants sont percés, quelle que soit la hauteur du monolithe.

La distance entre les forages est précisée au cours des travaux, en fonction de la facilité de fendage de la pierre, de la direction de la fente attribuable à la souche du marcottage et de la ligne de la meilleure fente.

Avec une hauteur de monolithe de plus de 1000 mm, en fonction des propriétés de la roche, le forage est utilisé: multilatéral - avec de petits trous, unilatéral - avec de petits trous en combinaison avec des trous profonds (hauteur de monolithe de 0,75) ou unilatéral pour toute la hauteur du monolithe.

La passivation des blocs de granit et de roches proches comprend : l'écaillage de gros morceaux le long des bords du bloc, formant des angles vifs ; écaillage des saillies individuelles ; amener progressivement le bloc à des tailles standard.

Les blocs sont passés par traitement par impact avec des marteaux-piqueurs pneumatiques et des outils renforcés alliages durs. Les roches découpées thermiquement dans le massif sont traitées par des brise-lames fonctionnant au mélange essence-air ou oxygène-kérosène.

- Extraction de blocs de granit et de roches avoisinantes

Faisons une visite virtuelle d'une petite carrière de granit située dans le nord de la région de Leningrad pour jeter un coup d'œil au processus d'extraction de cette roche dans des conditions d'économies maximales produits finis.

La carrière est cachée des regards indiscrets, se cachant dans des endroits reculés presque à la frontière avec la Finlande. Il y a une route, mais c'est assez difficile de l'appeler une route. Plutôt une direction. Une amorce cahoteuse s'étendant sur une quarantaine de kilomètres de Kamennogorsk à la carrière nous a pris plus d'une heure. Chaque nouveau kilomètre était pire que le précédent, jusqu'à ce que, finalement, la route se transforme en un fouillis sablo-argileux continu. Vrai signe. Nous y sommes donc presque.

A première vue, la carrière semble abandonnée. Nous n'avons rencontré personne à l'entrée. Mais rien d'étonnant. En raison des difficultés de l'exploitation hivernale, la direction de cette fosse à ciel ouvert a décidé de ne pas développer en période hivernale. Avec l'arrivée du gel, le travail ici s'arrête complètement jusqu'au printemps. Maintenant en avril, la réactivation de la production après la stagnation hivernale vient de commencer. La première montre est arrivée ici il y a à peine une semaine. Il faut immédiatement faire une réserve que cette carrière elle-même est assez petite et qu'il est difficile d'appeler l'extraction de blocs ici industrielle. Les volumes sont très modestes et en moyenne 180-200 m3 de blocs finis par mois, soit plusieurs fois moins que dans une carrière similaire du quartier.

Les conditions de vie ici sont spartiates. Il n'y a pas d'électricité. Toute l'électricité est fournie par un générateur diesel. Tout le reste est comme à la campagne. Eau au puits, toilettes à l'extérieur, douche au même endroit. Poêle de chauffage. La dure vie des durs tailleurs de pierre.

L'image de la brutalité est complétée par un bulldozer de fabrication domestique, comme un monument endormi près d'une ville résidentielle. Il n'y a pas beaucoup de travail pour lui ici.

Le doyen de l'équipe actuelle nous a parlé de la carrière et des nuances du travail, qui a gentiment accepté de faire une petite visite de sa maison. Seulement 5 à 7 personnes par quart de travail. La quasi-totalité des salariés ont des compétences universelles et cumulent plusieurs postes. Ils essaient d'augmenter la rentabilité de la production aux volumes existants en réduisant les coûts, y compris les économies de personnel. Le contremaître minier agit ici à la fois comme chef de chantier et comme ingénieur électricien. L'opérateur de chargeuse peut être un fendeur, un opérateur de scie et un mécanicien.

L'entrepôt de produits finis en début de saison s'annonce plutôt modeste. La carrière n'effectue aucun traitement autre que l'extraction directe. Ces blocs de granit sont ce qui est en vente. Il n'y a pas de tailles claires pour les blocs, ce qui serait extrêmement difficile et coûteux à supporter. Par conséquent, il existe des catégories ou des groupes. Selon GOST, 4 groupes de blocs sont définis. Groupe I - blocs de plus de 5 m3, groupe II - blocs de 3 à 5 m3, III - 0,7 à 3 m3, IV - 0,1 à 0,7 m3. Les blocs doivent avoir une forme aussi proche que possible d'un parallélépipède. Il peut y avoir des écarts par rapport à la forme correcte, mais ils sont strictement réglementés. La valeur d'un bloc dépend de sa taille. Plus le volume du bloc est important, plus son coût est élevé, mais également plus le coût d'un mètre cube est élevé. Par exemple, le coût de 1 m3 de bloc de granit Groupe III dans l'entrepôt - 25 000 roubles, et le bloc du groupe I coûtera déjà 28 000 roubles pour 1 m3.

Cependant, malgré le coût plus élevé, les gros blocs ne sont pas très rentables à exploiter. Les blocs II et III des groupes sont majoritairement demandés. Comme par exemple celui-ci. Ceci est un exemple classique du bloc le plus recherché dans cette carrière. Sa taille est d'environ 1x1x2,5 mètres.

Cependant, parmi les blocs finis, il y a aussi de tels géants. On ne sait pas combien de temps un tel bloc attendra son acheteur, mais tôt ou tard cela arrivera et ce sera une vente rentable. Ces gros blocs sont généralement prélevés pour être découpés ultérieurement en dalles - plaques, à partir desquelles, par exemple, des comptoirs ou des rebords de fenêtre sont ensuite fabriqués. Mais ce produit n'est pas très populaire. Beaucoup plus souvent, le granit est utilisé pour fabriquer des tuiles de parement, des bordures ou des dalles pour le pavage des trottoirs et des trottoirs. Pour ces produits, une telle taille de blocs bruts n'est tout simplement pas nécessaire.

Par conséquent, dans la plupart des cas, les gros blocs extraits sont passés pour leur donner des dimensions plus populaires et la forme correcte. Pour cela, un équipement de forage spécial est utilisé, capable de percer très rapidement et surtout avec précision une ligne de trous parallèles, le long de laquelle le bloc sera ensuite divisé en morceaux. Il existe également une méthode plus avancée sur le plan technologique - le sciage, mais en termes de mobilité, la "perceuse" gagne, bien qu'elle soit nettement inférieure en termes de vitesse et de qualité. Après une scie circulaire, les bords du bloc acquièrent des surfaces lisses et uniformes, ce qui affecte positivement ses qualités commerciales.

Il existe différentes technologies pour les blocs de minage. Jusqu'à récemment, l'exploitation minière la plus courante dans notre pays était la méthode des faibles explosions. Mais il a de nombreuses lacunes. Avec cette méthode d'exploitation minière, une énorme quantité de déchets est obtenue, atteignant 80% de la masse rocheuse résultante. De plus, un calcul incorrect de la puissance de l'explosion peut entraîner l'apparition de fissures, c'est pourquoi une telle pierre ne sera tout simplement d'aucune utilité pour personne. Ainsi, il est possible de ruiner complètement le gisement et le seul produit qui pourra être obtenu sera uniquement de la pierre concassée. Par conséquent, la méthode de sciage à la corde se répand de plus en plus. La conception d'une scie à fil est très simple. En fait, il s'agit d'un moteur électrique qui tire une corde qui ressemble à distance à une chaîne de vélo avec des éléments de coupe en diamant.

C'est après son travail qu'il reste des murs parfaitement réguliers et lisses. Mais tout n'est pas aussi simple qu'il n'y paraît à première vue. S'il n'y a rien de compliqué dans le processus de sciage - la scie coupe d'elle-même, se déplaçant progressivement le long des rails au fur et à mesure qu'elle coupe, le processus de préparation est beaucoup plus laborieux.

Afin d'obtenir la corde, vous devez d'abord percer deux trous dans la roche. L'un est vertical et l'autre horizontal. et ils doivent être forés de telle manière qu'ils se croisent en un point. La moindre déformation de la perceuse et du forage ira à l'égout. Pour cette opération, de nombreux dispositifs ont été développés dans le monde pour faciliter la vie des mineurs, mais cette carrière a traditionnellement été confiée à une foreuse portative à air comprimé.

Il perce très efficacement la roche granitique, mais il a ses propres caractéristiques. Il a besoin d'un compresseur pour fonctionner. C'est bien s'il y a un compresseur diesel. Il peut fonctionner de manière autonome. Et si le compresseur est électrique, vous devrez soit tirer des fils d'alimentation, soit l'alimenter à partir de générateur diesel. Un tel schéma est juste utilisé dans une carrière. Comme vous vous en souvenez, il n'y a pas d'alimentation externe ici. Au fur et à mesure que vous percez, la longueur du foret doit être augmentée. Cela se fait à l'aide de tiges de forage qui, en plus de s'allonger, assurent également l'alimentation en air.

Le principal inconvénient d'un tel outil de forage est peut-être son imprécision. Selon les travailleurs eux-mêmes, la partie la plus difficile du sciage au fil est de percer des trous avec précision. Il s'avère, hélas, pas toujours. Parfois, vous devez repercer, souvent plus d'une fois. Si tout s'est bien passé, une corde de coupe est insérée dans les trous obtenus et il suffit ensuite de s'occuper de la scie pendant qu'elle scie un morceau de roche.

Ils sont sciés en tranches verticales appelées panneaux. Une fois la coupe terminée, le panneau est rempli. En touchant le sol, il se divise généralement le long de fissures naturelles. Après cela, les blocs résultants sont triés et leur donnent une forme de marchandise.

L'effondrement du panneau est peut-être la procédure la plus dangereuse de tout le processus d'extraction de blocs. Plus l'horizon est haut, plus c'est dangereux. Le panneau est rempli à l'aide d'un chargeur. Un hachoir est inséré dans la coupe par le haut - un crochet en acier. Un câble y est attaché, un chargeur est accroché à l'autre extrémité et commence lentement à tirer. À un moment donné, la roche se décompose et s'effondre. Je ne veux pas être là en ce moment. Par ailleurs, le risque d'auto-remplissage involontaire du panneau scié existe également. Par conséquent, vous devez être extrêmement prudent et éviter les zones potentiellement dangereuses.

Fracturation - ennemi principal mineurs. S'il y a beaucoup de fissures, le pourcentage de déchets augmente en conséquence. Des fragments de forme irrégulière, avec une mauvaise direction de la stratification de la pierre, un motif trop coloré, etc. sont gaspillés. Cependant, la notion de déchet dans ce cas est assez abstraite. Si vous le souhaitez, la quasi-totalité de ces déchets peut être recyclée en conséquence. Par exemple, divisez-le en petits objets, comme des pavés. Une autre question est de savoir à quel point c'est utile. Ici, chaque carrière résout ce problème indépendamment.

La machine principale dans la fosse à blocs est sans aucun doute un énorme chargeur frontal. C'est lui qui fait tout le travail acharné de la carrière. Grâce à sa solidité et son poids, c'est un assistant indispensable à une personne dans presque toutes les opérations, du déblaiement des déchets, au transport des blocs, au remplissage des panneaux. Le chargeur le plus courant pour ce type de carrière est le CAT 988. Il s'agit d'une énorme machine pesant 50 tonnes, incroyablement solide et fiable. Une telle unité a simplement un coût cosmique - environ 800 000 dollars. Un seul pneu d'une telle chargeuse coûte environ 10 000 $.

Comme je l'ai déjà dit. Cette machine fait absolument tout. Avec son aide, les blocs finis sont déplacés vers l'entrepôt, le front est débarrassé des débris, le carburant est livré aux installations à n'importe quel point de la carrière, le chargement sur les véhicules est effectué, les routes d'accès sont remblayées et nivelées, la neige est enlevée.

Le chargeur n'utilise pas de godet pour déplacer et charger des blocs. Pour ces opérations, il existe un autre appareil - une fourche. Le chargeur est équipé d'un dispositif à démontage rapide qui vous permet de changer rapidement pièces jointes. Il ne faut que quelques minutes pour qu'une chargeuse sur pneus à godet se transforme en chariot élévateur comme celui que l'on voit souvent dans les grandes quincailleries. Seulement plus, beaucoup plus.

Les fourches, au fait, sont également solides. Pour correspondre à la voiture elle-même. Ils doivent soulever le poids jusqu'à 20 tonnes. Mais parfois, les blocs pèsent plus. Pour leur transport, les semi-remorques de fret standard ne conviennent pas. Ils sont transportés sur des plates-formes renforcées, sur lesquelles sont généralement transportés des chargements lourds. équipement de construction, et le chargement est déjà effectué à l'aide d'une grue.

Et voici à quoi ressemblent les déchets mêmes de la production de blocs: des fragments, des fragments et des garnitures qui, par leur forme et leur taille, n'appartiennent à aucun groupe. Les carrières domestiques ne se soucient traditionnellement pas du recyclage de leurs déchets, qui sont en fait une excellente matière première. Mais cela nécessite un équipement adapté, qui coûte très cher. De plus, il s'agit d'un tout autre profil et d'un autre marché de vente. Il n'est tout simplement pas rentable pour les carrières elles-mêmes, et il n'est pas rentable pour les transformateurs de pierre de transporter des fragments vers leurs installations de production. De ce fait, les dépotoirs des carrières anciennes atteignent des tailles incroyables. Parfois, ils accumulent plusieurs millions de mètres cubes de roche.

L'activité d'extraction de pierre en Russie commence seulement à s'engager sur la voie de la haute technologie. De plus en plus de machines et d'équipements de haute technologie sont utilisés, de plus en plus technologies efficaces, il existe des magasins supplémentaires pour le traitement de la pierre. Bien sûr, un tel développement dépend directement du leadership et, malheureusement, dans notre pays, il arrive souvent que la situation actuelle convienne à beaucoup. Cependant, cette situation ne se limite pas à l'industrie minière.

Aujourd'hui, l'administration minière Vozrozhdenie est l'un des plus grandes entreprises pour l'extraction de blocs de construction et de pierres décoratives en Russie. En offrant aux partenaires et aux clients uniquement d'excellents produits de haute qualité, nous nous sommes imposés comme un bon fabricant, un fournisseur de qualité et un partenaire fiable.

Vente de blocs de granit

Pendant de nombreuses décennies, l'exploitation minière et le traitement de la pierre ont été l'activité principale de notre entreprise. Nous nous efforçons d'augmenter constamment le volume physique de production et nous travaillons constamment à l'amélioration de la qualité de nos blocs de granit. Cela nous aide :

• Propre expérience pratique riche
• Application des meilleures pratiques minières Pierre naturelle collègues étrangers
• Utilisation d'une technologie de production puissante
• Outils et consommables modernes

Nous avons notre propre usine de traitement de pierre et respectons les exigences GOST pour les pierres naturelles. Notre produit est idéal pour le revêtement et l'érection de murs et de clôtures, la création de marches et bien plus encore.

Dans nos champs, des blocs de la forme géométrique correcte avec un volume allant jusqu'à 5 m3 ou plus sont produits (selon les besoins du client).

Nous utilisons des équipements de haute technologie de production nationale et étrangère. Les travaux de carrière sont réalisés à l'aide de :

• chargeuses Volvo, Caterpillar
• foreuses automotrices Tamrock, Marini, Stone Power
• scies à fil diamanté Pellegrini, Benetti, Toolsstar
• installations automotrices hydro-coins, etc.

La livraison rapide des produits est assurée par l'infrastructure de transport développée de la région. Nos propres zones de chargement pour le transport routier ou ferroviaire nous permettent de transporter la pierre dans toutes les régions de la Fédération de Russie.

Nous travaillons sans intermédiaires et proposons à nos clients d'acheter des blocs auprès du fabricant à un prix avantageux. Et grâce à la situation frontalière unique des dépôts, nous avons la possibilité d'organiser une logistique flexible pour l'approvisionnement des produits destinés à l'exportation par tous les modes de transport avec dédouanement à Vyborg.

Extraction de pierre naturelle dans nos propres carrières !

Dépôt de Vozrozhdenie

Le gisement de Vozrozhdeniye est développé depuis plus de 100 ans et est peut-être le plus grand et le plus développé non seulement dans la région du nord-ouest, mais dans toute la Russie. La superficie de la carrière est de 35 hectares. Les réserves explorées sont de 8 082,0 milliers de m 3 .

Partout dans le monde, l'extraction industrielle de la pierre naturelle - granit et marbre est activement réalisée. Des pays comme le Brésil, la Grèce, l'Italie, l'Espagne et la Norvège étaient des leaders incontestés dans cette industrie jusqu'à récemment, mais aujourd'hui, grâce à un sérieux bond en avant dans le développement, l'objectif principal de l'extraction de matières premières de granit et de marbre pour la production de produits en pierre s'est déplacé vers l'Asie, et plus particulièrement vers l'Inde et la Chine.

La technologie des blocs miniers pour la production de produits en granit est fondamentalement différente des méthodes d'extraction d'autres minéraux solides, dont la tâche principale est de détruire l'intégrité naturelle de la roche et de l'amener à une certaine fraction, pratique pour un traitement ultérieur. Lors de l'extraction de blocs de granit et de marbre, il est nécessaire de préserver la solidité et l'intégrité naturelles de la pierre. Sur cette base, toute la procédure, de l'extraction des blocs de granit et du transport ultérieur au stockage et à l'installation sur des équipements de traitement de la pierre, doit être aussi prudente que possible, car toute négligence entraîne des dommages ou une perte de qualité, d'intégrité et de résistance de la pierre. bloc, qui à l'avenir est très grave, affecte sa transformation et la qualité des produits finis.

De plus, la qualité de la pierre naturelle est fortement influencée par la méthode d'extraction. La pierre de granit est extraite de quatre manières principales et la qualité de la pierre résultante dépend directement de la méthode utilisée :

La méthode explosive - l'une des méthodes les plus courantes et les plus obsolètes - est l'exploitation minière à l'aide d'une explosion dirigée. L'extraction du granit par cette méthode se déroule comme suit : des trous profonds sont percés dans la roche granitique (jusqu'à la profondeur du futur bloc de granit) et une charge est insérée, tout en calculant la force et la direction de l'explosion afin de ne pas endommager le principale solidité naturelle, et saper. Parmi les parties exfoliées de la roche, les plus grandes parties sont sélectionnées, après quoi elles sont transportées vers le sciage pour les dalles de granit et d'autres produits. Le seul aspect positif de cette méthode d'extraction du granit est qu'elle est la moins chère. En conséquence, cela affecte le coût des produits en granit. Mais il y a beaucoup plus d'inconvénients avec ce type de production. Premièrement, la qualité de la pierre naturelle extraite se détériore considérablement, des microfissures apparaissent dans la structure même de la roche granitique, ce qui affecte grandement la résistance des produits finis en granit. Deuxièmement, cette méthode est irrationnelle car lors d'une explosion, quelle que soit la manière dont les démolisseurs essaient de calculer la masse de l'explosif, la masse des gros blocs pouvant être utilisés ultérieurement pour la fabrication de produits en pierre naturelle ne dépasser 60% de la masse totale de la pierre naturelle extraite. Le reste, soit plus de 30 %, est gaspillé.

La méthode d'écaillage est la deuxième méthode la plus courante d'extraction de la pierre naturelle. Elle est similaire à la première méthode en ce sens que des trous sont également percés dans la roche le long du contour du futur bloc, mais au lieu d'explosifs, des réservoirs d'air sont placés dans les trous, dans lesquels de l'air est pompé sous haute pression. Cette méthode est plus précise par rapport à la roche granitique, car il s'agit d'une méthode d'extraction douce et évite une destruction inutile de la solidité rocheuse. Cette méthode permet d'exploiter plus pleinement le gisement de granit, de calculer les emplacements des défauts et d'éviter d'endommager le bloc, y compris des fissures même microscopiques. Il y a beaucoup plus de monolithes, et beaucoup moins de déchets. Un autre de bons points Avec cette méthode, il s'agit d'une localisation plus précise de la rupture de roche qu'en utilisant une explosion incontrôlée, ce qui donne un rendement de près de 90% de la masse rocheuse principale pour la fabrication de produits en granit. Cependant, avec cette méthode d'extraction, des investissements importants en équipement minier seront nécessaires, et la méthode elle-même prend beaucoup plus de temps qu'un explosif.

Méthode Buroklinovy ​​​​(méthode d'explosion silencieuse) - une méthode d'extraction de blocs granit décoratif, au niveau duquel le contour du bloc de pierre prévu pour la séparation est percé. Après cela, des cales mécaniques ou hydrauliques sont introduites dans les trous pratiqués et, à la fin, le monolithe nécessaire est ébréché le long du contour. Dans la méthode d'explosion silencieuse, au lieu de coins, des mélanges qui se dilatent lorsqu'ils sont solidifiés sont utilisés. Cependant, cette méthode n'a pas reçu une diffusion suffisante dans la pratique mondiale en raison de sa complexité technologique.

La taille de roche (Stone Cutter Method) est la quatrième méthode d'extraction des blocs de granit, la plus moderne et la plus douce par rapport au gisement. Elle réside dans le fait que la roche n'est pas soufflée ou fendue, mais découpée en parallélépipèdes réguliers de la taille requise. Et cette méthode est la plus chère, car elle nécessite l'achat d'un équipement de taille de pierre très coûteux et la formation du personnel, mais en même temps, c'est la meilleure, vous permettant d'éviter complètement d'endommager la roche principale et d'obtenir - qualité parfaite blocs de granit, sans le moindre défaut, tant extérieur que caché. Dans le même temps, le gisement de pierre est développé à près de 100 %.

2016 © "Granite Technologies"

-=Préparé au profit du projet My Street=-

Aujourd'hui on va parler de sciage... Qui et comment scies pour le programme My Street. Rencontrez l'homme sur la photo, très similaire à Vladimir Poutine, et il est responsable de tout.

C'est lui et des dizaines de ses collègues de l'Oural qui ont extrait du granit presque 24 heures sur 24, puis scié, scié et scié. Pour que les Moscovites aient des tuiles sous les pieds !

Peu de gens le savent, mais grâce à un programme de reconstruction de rues à grande échelle, des centaines d'emplois ont été créés en Bachkirie : de nouvelles industries sont apparues, de nouvelles carrières ont commencé à être développées et des équipements étrangers coûteux ont été achetés.

Récemment, je suis allé voir comment tout se passait. Où sont nés les carreaux pour Moscou.

Le gisement de granit de Mansurovsky est situé à l'est du Bachkortostan (c'est dans la partie sud de l'Oural, si vous êtes mauvais en géographie). Le moyen le plus simple de venir ici est de Magnitogorsk, ce que j'ai fait. Les lieux sont géniaux.

villages locaux

Le gisement de Mansurovskoye est le plus grand de Russie pour l'extraction de granit gris clair. Il a été développé depuis les années 80.

Le granit extrait ici est considéré comme unique en raison de sa couleur et de son âge. Il s'est formé il y a environ 350 millions d'années. C'est l'un des granites les plus anciens de toute la planète.

Selon les géologues, les réserves prouvées du gisement dureront encore 200 ans. Toute la Russie peut être roulée en granit;)

Le granit est extrait de la carrière sous forme de gros blocs rectangulaires. Plus un tel bloc est grand et lisse, plus il est pratique de travailler avec et plus son coût est élevé. Soit dit en passant, n'importe qui peut acheter un bloc de granit.

Mais ébrécher un bon morceau de granit n'est pas une tâche facile. N'oubliez pas que le granit est l'un des matériaux les plus durables et les plus denses.

Il existe plusieurs méthodes pour séparer un bloc de granit d'une grande masse. Par exemple, vous pouvez couper un gros morceau à l'aide de gros brûleurs à gaz. La composition du granit comprend du quartz qui, sous l'influence de la température, se décolle et s'envole. Pour cette raison, le brûleur coupe progressivement le granit. Plus il y a de quartz dans le granit et plus ses grains sont gros, et plus la roche est coupée rapidement.

Il existe un autre moyen: le long de la ligne de la future faille, des trous étroits et profonds sont forés dans le monolithe, appelés trous de forage. Puis dans ces trous sont posés explosifà facettes. Il explose relativement doucement et sépare ainsi un morceau de granit solide du monolithe.

Vous pouvez également scier un gros morceau de granit avec un fil diamanté. Cette option est plus douce, mais elle prend beaucoup de temps. La corde est passée à travers les trous percés, puis l'installation est lancée, ce qui commence à la faire défiler rapidement. La vitesse de défilement est d'environ 30-40 m/s. Et en quelques heures de travail, la corde coupe une coupe lisse et nette dans le granit.

Donc, un gros morceau a été scié, que faire ensuite ? Maintenant, il doit être divisé en blocs plus petits afin qu'ils puissent être facilement transportés et traités. Ceci est fait à la main. Des coins sont enfoncés dans le granit le long de la ligne de la future faille, et à la fin la roche se fissure et un bloc plus petit est séparé du gros morceau. Fractionner des blocs de cette manière est un travail très difficile.

Les blocs de granit finis sont acheminés vers les ateliers. Là, ils seront sciés et transformés.

Voici l'une des scieries. Il a été construit il y a un an, rien que grâce au programme "Ma rue"

Les blocs de granit importés sont d'abord sciés en dalles de l'épaisseur requise, en fonction de ce qu'ils vont produire. Cela peut être fait, par exemple, à l'aide d'une machine à corde. Tout l'équipement ici est neuf, il a été acheté dans le cadre des contrats de Moscou

Les câbles en acier avec éléments en diamant défilent très rapidement dans la machine. Ils tombent de plus en plus bas, coupant progressivement le bloc de granit en dalles régulières.

En cours de sciage, la pierre et les câbles sont continuellement versés avec de l'eau froide. Ceci est nécessaire pour refroidir et éliminer la poussière de granit.

Sur de telles machines, il est possible de scier des blocs en 10 plaques d'une hauteur de plus de deux mètres. Sachez que les machines modernes vous permettent non seulement de faire des coupes régulières, mais aussi selon un razius donné. Auparavant, en Russie, ils ne savaient pas comment faire cela. Maintenant, nous avons acheté du matériel et pouvons couper, par exemple, des bordures courbes.

Les coupes sont parfaitement régulières.

Plus de blocs peuvent être coupés avec la scie circulaire habituelle. Dans ce cas, le bloc est placé dans la machine de la même manière et une scie avec une douzaine de disques ronds commence à rouler dessus.

C'est un processus assez long - en un seul passage, les disques ne descendent que d'un centimètre de profondeur dans la pierre de granit.

Après le sciage, le granit est envoyé pour un traitement ultérieur. Désormais, les dalles de parement et de pavage, les bordures et tout le reste en seront coupés.

Le granit est très dense et dur, il ne s'effrite donc pas lors de la coupe et les bords sont parfaitement uniformes.

Les lames de scie et le granit lui-même sont continuellement versés avec de l'eau froide. Il élimine la poussière de granit et refroidit l'outil.

Dernière coupe.

Et il s'avère que le granit est beau et soigné dalles de pavage. Nous n'avons jamais rien fait de tel auparavant dans de tels volumes.

Traitement final.

Dans la rue, quant à eux, les pavés sont fabriqués à partir de chutes de blocs de granit.

Il est fabriqué à la main, en coupant soigneusement les bords de sorte qu'un morceau de granit se révèle être une forme cubique de la taille souhaitée. Ces pavés sont appelés ébréchés.

Soit dit en passant, le granit Mansurovsky est le plus brillant de tous les types de granit extraits en Russie. En même temps, il change de couleur en fonction du type de traitement. Une fois poli, il deviendra légèrement verdâtre, après avoir été taché, il deviendra blanc et après cuisson, il deviendra gris clair. Le granit est également traité pour devenir rugueux. Ceci est nécessaire, par exemple, sur les rampes.

Voici la surface après traitement. Ne pas glisser en hiver.

À l'étranger, le granit Mansurovsky est le plus populaire de tous les granits extraits en Russie. En raison de sa couleur claire, il est souvent comparé au marbre.

Les entreprises de transformation du granit se développent désormais assez régulièrement, et cela est largement dû à la crise de 2014. En raison de la hausse du dollar, il est devenu très peu rentable d'acheter du granit à l'étranger et les clients ont donc commencé à se tourner vers les fabricants russes, qui proposaient des prix presque deux fois inférieurs. De la même manière, la carrière de Mansurovsky a également été chanceuse. Après le lancement du programme My Street, la production de granit y a doublé pour atteindre 6 000 mètres cubes par mois.

L'argent reçu des premières commandes, l'entreprise a décidé de dépenser pour l'achat de nouveaux équipements et la construction d'ateliers supplémentaires. L'industrie a commencé à se développer progressivement, tiré vers le haut et entreprises liées pour la production d'emballages, de fil machine, de bois, d'équipements divers, etc.

L'effectif de la carrière est également passé de 300 à 400 personnes. En général, la production de granit pour Moscou emploie aujourd'hui plus de 4 000 personnes dans tout l'Oural.

Beaucoup d'entre vous ont probablement vu le granit de Mankurov. On peut le trouver dans les rues de Novossibirsk, Salekhard, Tioumen, Irkoutsk, Krasnoïarsk, Kazan, Astana, Bakou et bien d'autres. Il y en a aussi beaucoup à Moscou, surtout dans les rues reconstruites. En particulier, il a été posé sur Tverskaya. En plus de cela, 4 autres types de granit provenant d'autres carrières de l'Oural sont utilisés. Au total, les carrières de l'Oural fournissent environ 90 % de tous les carreaux, bordures et pavés nécessaires à Moscou. Les 10% restants proviennent des gisements caréliens.

Comme ça. La prochaine fois que vous marcherez le long de Tverskaya, sachez que sous vos pieds, vous avez un excellent granit de l'Oural, qui a déjà environ 350 millions d'années.