Travaux de cours : production galvanique. Calcul des émissions polluantes de la section soudage Département d'Ecologie Industrielle

16.12.2023

Pour conférer aux produits métalliques des propriétés fonctionnelles protectrices, protectrices et décoratives qui garantissent un fonctionnement fiable et durable dans diverses conditions de fonctionnement, ainsi que pour restaurer des pièces sélectionnées avec relativement peu d'usure, les processus de revêtement chimique et électrochimique jouent un rôle important.

Les revêtements électrochimiques (galvaniques) sont largement utilisés dans la restauration de pièces sélectionnées pour leur usure relativement faible.

Les méthodes électrochimiques produisent des revêtements de zinc, de cadmium, de cuivre, de chrome et de nickel. Dans la construction mécanique et la fabrication d'instruments, le dépôt électrolytique de cuivre, de zinc, de cadmium, d'argent et d'or dans des bains est utilisé.

La variété des processus galvaniques et chimiques, l'utilisation de produits chimiques et les conditions de température déterminent la variété de la composition qualitative et quantitative des polluants rejetés et leurs états d'agrégation.

Les processus technologiques d'application électrochimique comprennent un certain nombre d'opérations séquentielles : gravure, meulage, dégraissage chimique, revêtement.

Toutes ces opérations de fabrication de revêtements métalliques s'accompagnent du rejet de divers polluants dans l'air et l'atmosphère intérieurs. Les solutions de sels de cyanure, d'acides sulfurique, chromique, nitrique, etc. sont particulièrement toxiques.

Cible: selon les conditions données, réaliser un projet de ventilation générale pour protéger l'atmosphère des émissions de polluants lors de l'application de revêtements métalliques par méthode galvanique.

Donnée initiale:

1.Processus - application de revêtements métalliques par méthode galvanique (méthode électrochimique)

2. Application dans le projet d'aspiration embarquée (unilatérale) avec pressurisation

3.La largeur du bain stationnaire est de 1000 mm. Longueur de bain fixe 1500 mm

4. La température de l'acide dans le bain stationnaire est de 18 C°.

2. Impact de la production galvanique sur l'environnement

Parmi le grand volume d'émissions industrielles qui pénètrent dans l'environnement, l'ingénierie mécanique ne représente qu'une petite partie - 1 à 2 %. Ce volume comprend également les émissions des entreprises des industries à vocation militaire et de l'industrie de la défense, qui constituent une partie importante du complexe de construction de machines. Cependant, les entreprises de construction de machines disposent de processus de production technologiques de base et de support avec un niveau de pollution environnementale très élevé. Ceux-ci comprennent : la production d’énergie en usine et d’autres processus associés à la combustion de combustibles ; Fonderie; travail des métaux de structures et de pièces détachées; production de soudage; production galvanique; production de peintures et vernis.

En termes de niveau de pollution de l'environnement, les domaines des ateliers de galvanoplastie et de teinture, tant de la construction mécanique en général que des entreprises de défense, sont comparables à des sources de risques environnementaux aussi importantes que l'industrie chimique ; la fonderie est comparable à la métallurgie ; territoires des chaufferies d'usines - avec des zones de centrales thermiques, qui sont parmi les principaux pollueurs.

Ainsi, le complexe technique dans son ensemble et la production des industries de défense, en tant que partie intégrante, sont des pollueurs potentiels de l'environnement : espace aérien ; sources d'eau de surface; sol.

Avec toute la diversité des sous-secteurs de l'ingénierie mécanique, y compris les entreprises de défense à vocation militaire, selon les spécificités de la pollution de l'environnement, ils peuvent être divisés en deux groupes : à forte intensité de ressources et de connaissances. Caractéristiques des sous-secteurs du génie mécanique à forte intensité de connaissances : leur faible intensité matérielle et énergétique, leur faible consommation d'eau et leurs émissions de polluants dans l'environnement nettement inférieures à celles à forte intensité de ressources. Ces sous-secteurs et industries se caractérisent par une faible émission dans l'atmosphère de polluants de masse traditionnels tels que le dioxyde de soufre, le dioxyde d'azote, etc., mais en même temps d'autres polluants sont émis qui ne sont pas si typiques des branches d'activité à forte intensité de ressources. génie mécanique. Récemment, les sous-secteurs à forte intensité de ressources ont pris le pas sur ceux à forte intensité de connaissances. La part des entreprises produisant de la galvanoplastie représente 15 à 20 % de la pollution atmosphérique totale provenant de l'industrie, ce qui représente plus de 10,3 millions de tonnes de substances nocives par an,

La sécurité environnementale de l'atmosphère, la minimisation des émissions de polluants peuvent être assurées par l'utilisation de méthodes de neutralisation des polluants ou l'utilisation de technologies sans déchets, ainsi que par le développement d'installations de traitement.

4 . Description du circuit de ventilation générale

Le moyen le plus efficace de lutter contre les substances nocives dans les zones ventilées est de les éliminer au point de rejet à l'aide de systèmes d'évacuation. Cependant, cela n'est pas toujours possible, par exemple lorsque des lieux où se trouvent des personnes ou des sources d'émissions nocives sont situés sur toute la surface des locaux. Dans de tels cas, une ventilation générale est organisée lorsque les substances nocives sont diluées jusqu'aux concentrations maximales admissibles en raison de l'afflux d'air frais. Conformément à cela, les systèmes de ventilation générale doivent inclure un dispositif d'admission d'air, de traitement, de transport ainsi que d'évacuation de l'air évacué. Pour préparer les produits au revêtement, on utilise principalement des bains fixes.

Les bains industriels sont des cuves ouvertes, le plus souvent de forme quadrangulaire, remplies de liquide avec des solutions diverses, souvent très toxiques.

Les bains de placage sont principalement constitués d'acier inoxydable et, si nécessaire, recouverts de divers matériaux isolants.

Les solutions contenues dans les bains, en s'évaporant, se répandent dans la pièce et polluent ainsi l'air qui y est présent. Les substances nocives issues des bains de production peuvent être libérées sous forme de vapeurs, de gaz et de « gouttes creuses », qui sont des particules de gaz enfermées dans une enveloppe liquide. Ces gouttes, montant vers le haut, sont évacuées du bain et, éclatant, se mélangent à l'air de la pièce. Dans la pratique de la ventilation, un dispositif d'aspiration le long des côtés de la baignoire en forme de fente continue, appelé aspiration latérale, s'est répandu. Pour une aspiration vigoureuse des vapeurs nocives dans la fente de l'aspiration embarquée, on utilise le soufflage depuis un réseau d'air comprimé. . L'utilisation de surpresseur permet de réduire l'influence des courants d'air extérieurs dans le local sur la stabilité du flux de polluants gazeux vers le récepteur et de réduire la consommation d'air. L'air contaminé entre ensuite dans le filtre . Le filtre purifie l'air des particules d'aérosol d'acides. Le filtre est équipé d'un bac de récupération des condensats, où les condensats s'accumulent après purification de l'air. Il passe par le pipeline dans un conteneur de collecte des condensats. Depuis le filtre, l'air, débarrassé des vapeurs d'acide sulfurique, pénètre dans le conduit d'air (acier inoxydable résistant à la corrosion) à l'aide d'un ventilateur. Par un trou dans le plafond du système de ventilation générale, l'air est libéré dans l'atmosphère. Pour empêcher les précipitations de pénétrer dans la ventilation, un parapluie de ventilation est installé sur le toit.

5. Équipement pour la galvanoplastie

5.1 Bain stationnaire

Pour préparer les produits au revêtement, on utilise principalement des bains fixes.

Toutes les pièces soumises à un traitement chimique ou électrolytique sont divisées en trois groupes de complexité :

1.Plaques et pièces cylindriques (sans filetage)

2. attaches, pièces embouties et embouties sans cavités dans lesquelles la solution (électrolyte) peut être retenue

3. les pièces avec des trous borgnes dans lesquels la solution (électrolyte) est retenue, par exemple un verre avec un filetage interne, ainsi que les pièces avec des zones difficiles à laver

Les produits sont dégraissés dans des bains rectangulaires soudés en tôle d'acier. Les bains de dégraissage sont dans la plupart des cas chauffés et disposent de dispositifs de ventilation spéciaux. Les bains sont équipés de dispositifs spéciaux « poches » pour éliminer la mousse et l'huile de la surface de la solution.

Pour graver le cuivre et ses alliages, des bains céramiques équipés de dispositifs de ventilation sont utilisés.

Les bains de galvanoplastie sont principalement constitués d'acier et, si nécessaire, recouverts à l'intérieur de divers matériaux isolants. Pour les électrolytes acides, du plastique vinyle est utilisé pour le revêtement interne. Ils sont utilisés pour la galvanisation acide, l'étamage,

5.2 Aspirations latérales

Les aspirations embarquées sont utilisées dans les cas où les grandes dimensions de l'équipement ou la technologie de traitement des pièces volumineuses ne permettent pas l'installation de sorbonnes ou d'autres abris complets. Les aspirations latérales sont largement utilisées dans les ateliers de galvanisation, pour le dégraissage et le décapage des métaux, pour les revêtements anticorrosion et décoratifs, qui incluent les procédés de galvanisation, de chromage, de nickelage, etc.

Les aspirations embarquées sont situées à proximité des bains de production. Les bains industriels sont des cuves ouvertes, le plus souvent de forme quadrangulaire, remplies de liquide avec des solutions diverses, souvent très toxiques.

La solution la plus appropriée au problème du point de vue de la ventilation devrait être de recouvrir complètement la baignoire ou de l'enfermer dans un boîtier en forme de sorbonne avec aspiration d'une quantité d'air telle qu'elle empêcherait la pénétration de substances nocives. substances dans la pièce. Cependant, pour des raisons technologiques, cela est extrêmement rarement possible, c'est pourquoi dans la pratique de la ventilation, un dispositif d'aspiration le long des côtés du bain sous la forme d'une fente continue, appelé aspiration latérale, s'est répandu.

Types d'aspiration des bains. Lorsque la largeur du bain atteint 0,7 m, on utilise des aspiration unilatérales, disposées sur l'un de ses côtés longitudinaux. Lorsque la largeur du bain est supérieure à 0,7 m (jusqu'à 1 m), une aspiration double face est utilisée. En plus de la largeur, dans ce cas la taille et la configuration du produit sont importantes : si le produit dépasse de la surface du liquide dans le bain, alors dans ce cas, quelle que soit la largeur du bain, un double face l'aspiration est installée. Les succions latérales sont dites simples si le plan de la fente est vertical, ou inversées lorsque le plan de la fente est horizontal, c'est-à-dire face au miroir de la salle de bain. Pour éviter de réduire la largeur de la baignoire lors de l'utilisation d'une aspiration inversée, vous pouvez la façonner. Pour garantir une aspiration uniforme de l'air à travers la fente, les unités d'aspiration latérales continues ont une forme en forme de coin. Longueurs de sections standards de 500 à 1000 mm. La largeur de la fente est supposée être comprise entre 40 et 100 mm. Étant donné que les acides et les alcalis ont un effet corrosif sur le métal, les échappements latéraux doivent être constitués de matériaux résistants à la corrosion, par exemple du plastique vinyle. Si l'acier est utilisé pour fabriquer des dispositifs d'aspiration, il doit alors être pris avec une épaisseur d'au moins 3 mm et enduire les deux faces de vernis anticorrosion. Les mêmes exigences doivent être appliquées aux matériaux des conduits d'air qui aspirent l'air des bains.

L'aspiration simple doit être utilisée lorsque le niveau de solution dans le bain est élevé et que la distance de la fente d'aspiration ne dépasse pas 80 à 150 mm. Plus les émissions nocives du bain sont toxiques, plus il faut les presser vers le bas de la surface de la solution pour éviter qu'elles ne pénètrent dans la zone respiratoire du travailleur à proximité des bains. Les échappements latéraux inversés nécessitent beaucoup moins de débit d'air, en particulier à des niveaux de liquide inférieurs (150 à 300 mm ou plus).

Les dimensions de conception de l'aspiration sont sélectionnées selon l'ouvrage de référence du maître ingénieur en ventilation, auteur B.A. Zhuravleva, en fonction des dimensions spécifiées du bain et du débit d'air.

5.3 Ventilateur

Les ventilateurs sont des machines qui déplacent l'air. Dans ces machines, l'excitateur du mouvement de l'air est une roue rotative enfermée dans un boîtier qui détermine la direction du mouvement de l'air. La roue tourne grâce à un moteur électrique. Sur la base du principe de fonctionnement, les ventilateurs sont divisés en axiaux et centrifuges.

Selon la pression développée, les ventilateurs peuvent être à basse, moyenne et haute pression. Les ventilateurs basse pression créent une pression jusqu'à 100 kg/m"2, moyenne de 100 à 300 kg/m2,élevée de 300 à 1200 kg/l2. Les ventilateurs basse et moyenne pression sont utilisés dans les systèmes de ventilation générale, de climatisation, dans les réseaux de transport pneumatique de matériaux et de déchets de production et dans d'autres installations de ventilation. Quant aux ventilateurs haute pression, ils ont principalement une vocation technologique, ils sont par exemple installés pour le soufflage dans les cubilots.

L'air déplacé peut contenir une grande variété d'impuretés (poussières, gaz, vapeurs d'acides, alcalis) et de mélanges explosifs. Ainsi, selon les conditions de fonctionnement, les ventilateurs sont soumis à des exigences différentes tant en termes de matériaux utilisés pour leur fabrication qu'en termes de conception.

Conformément au SNiP 2.04.05 - 91, les ventilateurs sont fabriqués :

a) conception conventionnelle - pour déplacer de l'air propre ou peu poussiéreux avec des températures allant jusqu'à 150°C ; toutes les pièces de ces ventilateurs sont constituées de qualités d'acier ordinaires ;

b) conception anticorrosion - pour déplacer l'air contenant des impuretés de substances ayant un effet destructeur sur le métal ordinaire ; dans ce cas, pour la fabrication des ventilateurs, il faut utiliser des matériaux résistants aux impuretés agressives - acier fer-chrome et chrome-nickel, plastique vinyle, etc.

c) conception antidéflagrante - pour déplacer des mélanges inflammables et explosifs ; la principale exigence pour de tels ventilateurs est que pendant leur fonctionnement, le risque d'étincelles dues à un impact accidentel ou à un frottement de pièces mobiles sur des pièces fixes, par exemple la roue sur le boîtier, soit complètement éliminé ; par conséquent, les roues, les boîtiers et les tuyaux d'entrée de ces ventilateurs sont constitués d'un métal plus doux que l'acier - aluminium ou duralumin ; la partie de l'arbre lavée par le flux mobile d'un mélange explosif doit être recouverte de capuchons en aluminium et d'une bague, et un joint d'étanchéité doit être installé à l'endroit où l'arbre traverse le carter ;

d) ventilateurs à poussière - pour déplacer l'air avec une teneur en poussière supérieure à 150 mg/m3 ; À Ces ventilateurs doivent être résistants à l'usure, ce qui est obtenu en utilisant des matériaux de résistance accrue, en épaississant les pièces sujettes à l'abrasion par les impuretés mécaniques, en soudant dessus des alliages durs, etc.

En fonction du débit d'air calculé, un ventilateur anticorrosion de marque VTs 14-46-6.3 D=400 mm, n=600 tr/min a été sélectionné.

Chargement de particules en suspension. Dans le champ électrique de la couronne, la charge des particules en suspension se produit en raison de l'adsorption d'ions par la surface des particules dans la zone externe de la décharge corona. L'ampleur du flux d'ions vers la surface de la particule détermine le processus de charge.

La mobilité, ou vitesse, d'un ion est proportionnelle à l'intensité du champ électrique (V/m) et à la température absolue du gaz. Dans des conditions normales, les ions négatifs sont plus mobiles que les ions positifs. Lors de l'ionisation des molécules de gaz par une décharge électrique, les particules se chargent. Une charge électrique crée un champ électrique autour d’elle. L'existence d'un champ est déterminée en y introduisant une autre charge électrique, qui est attirée par la première (si les charges sont du même nom) ou repoussée (si elles sont du même nom).

Mouvement des particules en suspension dans un précipitateur électrostatique. Lorsqu'une particule en suspension dans un gaz pénètre dans un précipitateur électrostatique, elle acquiert une charge électrique qui, en une fraction de seconde, atteint une valeur proche du maximum.

Les forces suivantes agissent sur une particule chargée en suspension dans un précipitateur électrostatique : a) entraînement par un flux de gaz en mouvement ; b) gravité ; c) l'effet mécanique d'un flux d'ions sur des molécules de gaz dans un champ électrique, provoquant le mouvement du gaz en direction de l'électrode de précipitation - vent électrique ; d) interaction du champ et de la charge des particules - Force de Coulomb

Pour sélectionner des précipitateurs électriques, vous devez connaître le lieu de fonctionnement du filtre, le débit de gaz, la température, le vide et le degré de purification.

Sur la base de la destination du filtre, un filtre de la marque GP 75 - 3 pour la production galvanique a été sélectionné.

Filtre pour les industries de galvanoplastie

Conçu pour le nettoyage sanitaire de l'air d'aspiration des particules d'aérosols liquides et solides solubles dans l'eau dans les industries de galvanisation et de décapage lors d'opérations telles que le chromage, le nickelage à l'acide sulfurique, le dégraissage électrochimique et autres. Les particules d'aérosol sont capturées par un élément filtrant fibreux, qui est lavé une fois tous les 15 jours dans le boîtier du filtre ou dans le bain de rinçage.

Degré de purification de l'air 90 - 95 %

Résistance aérodynamique 500 - 700 Pa

Principaux avantages : facilité d'entretien (facilité de remplacement de l'élément filtrant), petite taille, capacité à purifier l'air des particules aérosols d'acides ou d'alcalis.

G0ZV= 10-3·YЗВ·Fв·k1·k2·k3·k4·k5·k6·k7, g/s (6.3)

k6 - le coefficient dépendant de la surface d'évaporation est égal à 1

k7 - coefficient dépendant de la vitesse et de la température du flux d'air au-dessus de la surface d'évaporation, est égal à 4,3.

g0ZV= 10-3 YZV Fv k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 = 0,001 6,5 1,5 1 0,8 1,176 1,5 0,75 1 ·

·4,3 = 0,048 g/s

M0ZV= 3,6·0,001·YЗВ·Fв·k1·k2·k3·k4·k5·k6·k7·τ·D (6,4)

τ - durée de fonctionnement du bain en heures

D - nombre d'équipes d'exploitation de la baignoire par an

Quantité massique de chaque polluant (en tonnes) sortant du bain par an :

M0ZV= 3,6 10-6 YZV Fv k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 τ D = 3,6 10-6 6,5 1,5 1 0,8 1,176 1,5 0,75 1 4,3 8 12 22 = 0,113 t/g

Le calcul de la quantité de polluants (g/s ou t/g) émis dans l'air atmosphérique à partir de la production galvanique, en tenant compte de l'épuration des gaz et de la décantation gravitationnelle de l'aérosol dans le conduit d'air, est effectué à l'aide des formules :

gVZVmaximum= (1 - η/100) GZVmax (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV), g/s (6,5)

gVZV0= (1 - η/100)· GЗВ0 ·(k8· YaЗВ/ YЗВ + YгЗВ / YЗВ), g/s (6,6)

MVZV= (1 - η/100) MZV0 (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV), t/g (6,7)

η degré d'épuration des gaz de l'usine de traitement des poussières et des gaz, %

η = 98%, alors

gVZVmaximum= (1 - η/100) GZVmax (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV) = (1- 98/100) 0,0105

·(1,2·6,5/6,5) = 0,02·0,0105·1,2 = 0,00025 g/s

gVZV0= (1 - η/100) GZV0 (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV) = (1- 98/100) 0,048

·(1,2·6,5/6,5) = 0,02·0,048·1,2 = 0,0012 g/s

MVZV= (1 - η/100) MZV0 (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV) = (1- 98/100) 0,113

·(1,2·6,5/6,5) = 0,02·0,113·1,2 = 0,0027 t/g

Transcription

1 Firm "Integral" Programme "Galvanics" Version 2.0 Manuel d'utilisation Saint-Pétersbourg 2016

2 CONTENU 1. DU DÉVELOPPEUR DU PROGRAMME À PROPOS DU PROGRAMME INFORMATIONS GÉNÉRALES MODES DE FONCTIONNEMENT DU PROGRAMME TRAVAILLER AVEC LE PROGRAMME EN MODE HORS LIGNE TRAVAILLER AVEC LE PROGRAMME EN MODE D'APPEL À PARTIR D'UN AUTRE PROGRAMME FENÊTRE PRINCIPALE DU PROGRAMME RÉFÉRENCE RÉFÉRENCES RÉPERTOIRE DE SUBSTANCES RÉPERTOIRES SPÉCIFIQUES PARAMÈTRES DES INDICATEURS DIALOGUE D'EXPORTATION SOURCES D'ÉMISSIONS SOURCES D'ÉMISSION CALCUL DE LA SOURCE D'ÉMISSIONS IMPRIMER LE RAPPORT PROBLEMES POSSIBLES ET VOIES DE SOLUTION Version du document : 2.0 de

3 1. Du développeur du programme The Integral Company a le plaisir de vous proposer un programme de calcul des émissions polluantes de la production galvanique « Galvanika ». Nous espérons sincèrement que le choix de notre programme ne vous décevra pas et que vous trouverez dans ce logiciel un outil pratique dans votre travail. Dans ce guide, nous avons essayé de fournir des réponses à toutes les questions qui peuvent se poser lors de l'utilisation du programme. Ici, tous les aspects du fonctionnement du programme sont discutés en détail, une description complète de ses capacités et des éléments de l'interface utilisateur est donnée, et des recommandations sont données concernant la procédure à suivre pour travailler avec le programme en mode autonome et en mode d'appel depuis un externe. programme. Des recommandations pour résoudre d'éventuels problèmes avec le programme sont également fournies. Je tiens à souligner que vous pouvez toujours compter sur notre aide pour maîtriser et exploiter le programme. Toutes les consultations sont gratuites et pour une durée indéterminée. Vous pouvez poser vos questions par e-mail, les envoyer par fax ((812)) ou par courrier (191036, Saint-Pétersbourg, 4e rue Sovetskaya, 15 B), et également nous appeler sur un téléphone multiligne (( 812)). Sur le site Internet (il existe un forum environnemental où vous pouvez nous poser vos questions, ainsi que communiquer avec vos collègues et autres utilisateurs de nos programmes. Un consultant ICQ (#) est également à votre service. Lorsque vous posez des questions sur les programmes, veuillez avoir à portée de main votre numéro de courrier électronique (indiqué sur la clé et sur l'insert dans la boîte du CD) ou le numéro d'enregistrement de l'organisation utilisatrice (affiché dans la fenêtre « À propos du programme »). Cela accélérera considérablement le travail avec votre question. Nous serons heureux d'entendre vos commentaires et suggestions pour améliorer ce programme et d'autres de nos programmes. Merci pour votre choix et vous souhaitons un travail agréable et efficace ! 3

4 2. À propos du programme 2.1. Informations générales Le programme « Galvanique » est destiné au calcul des émissions de polluants dans l'atmosphère issues de la production galvanique conformément à : « Méthodologie de calcul des émissions de polluants dans l'atmosphère lors de la production de revêtements métalliques par méthode galvanique (basée sur des indicateurs spécifiques) » , Research Institute Atmosfera, Saint-Pétersbourg, 2015 La procédure d'installation du programme sur un ordinateur est décrite dans le fichier readme.txt, qui est inclus dans le kit de distribution du programme. Les exigences en matière de matériel informatique et de logiciels y sont également répertoriées. Configuration système requise Système d'exploitation : Windows 2000/NT/XP/VISTA/7/8/10. Capacité RAM : 1 Go, 2 Go ou plus recommandés. Résolution du moniteur : 1024x768. Les rapports sont créés au format de document Word, qui peuvent être consultés à l'aide de Word, du Bloc-notes, etc. Pour utiliser pleinement le programme, vous devez disposer de l'un de ces logiciels sur votre ordinateur. Une condition nécessaire à l'installation et au fonctionnement du programme est la présence d'un port parallèle fonctionnel (port d'imprimante) ou d'un port USB et d'une clé électronique qui y est connectée, sur laquelle le programme 2.2 est enregistré. Modes de fonctionnement du programme Comme tous les programmes de la série « Ecologist » de calcul des émissions de polluants, le programme « Galvanika » peut être utilisé par vous selon deux modes : en mode appel autonome (voir paragraphe 2.3 de ce Manuel) et comme méthode externe de le Programme de calcul unifié de la pollution de l'air (UPRZA) « Écologiste », les programmes « Inventaire », « PDV-Écologue » ou « 2tp (Air) ». Dans ce dernier cas, il y aura un échange automatique de données entre le programme Galvanika et le programme appelant correspondant (voir section 2.4) Travailler avec le programme en mode hors ligne Pour démarrer le programme en mode hors ligne, cliquez simplement sur le bouton « Démarrer » Version Windows) dans la barre des tâches, généralement située en bas de l'écran. Une fois le menu affiché, sélectionnez « Programmes » puis « Intégral ». Dans la liste qui apparaît, vous verrez les 4 programmes

5 épisodes de « Écologiste » installés sur votre ordinateur. Sélectionnez « Galvanoplastie (ver. 2.0) ». La marche à suivre pour travailler avec le programme en mode hors ligne : 1. Créer une entreprise (voir paragraphe 2.5 de ce Guide) 2. Saisir une ou plusieurs sources d'émission (voir paragraphe) 3. Pour chaque source d'émission, saisir une ou plusieurs sources d'émission associées avec elle ( voir p. Erreur ! La source de référence n'a pas été trouvée.) 4. Saisir les données sur chaque source de sélection et effectuer des calculs basés sur celles-ci (voir p.) 5. Déterminer la synchronisation du fonctionnement des sources de sélection (voir p. Erreur ! La source de référence n'a pas été trouvée. ) 6. Effectuer les calculs pour chaque source d'émission (voir paragraphe) 7. Si nécessaire, générer et imprimer un rapport sur le calcul des émissions (voir paragraphe) 8. Si nécessaire, transférer les valeurs d'émission calculées vers un programme externe (voir paragraphe) Travailler avec le programme en mode appel depuis un autre programme Afin d'utiliser la possibilité d'appeler le programme « Galvanique » depuis d'autres programmes (UPRZA « Écologiste », programmes « PDV- Ecologiste » ou « 2TP (Air) »), vous devez au préalable inscrire le programme « Galvanique » dans la liste des méthodes externes aux programmes spécifiés. L'inscription s'effectue à l'aide du bouton correspondant sur la barre d'outils dans la fenêtre principale du programme (voir paragraphe 2.5). A l'avenir, la procédure de collaboration avec les programmes sera la suivante : 1. Dans le programme appelant (UPRZA « Écologiste », programmes « PDV-Ecologiste » ou « 2TP (Air) »), saisissez la source d'émission (par exemple instructions appropriées, reportez-vous au manuel d'utilisation ou au système d'aide du programme correspondant) 2. En cliquant sur les touches Alt+M ou sur un bouton spécial dans la liste des sources d'émission du programme appelant, sélectionnez 5 dans la liste des sources enregistrées.

6 techniques et lancez le programme « Galvanique ». Les informations sur l'entreprise et la source de l'émission lui seront transférées. 3. Saisissez une ou plusieurs sources d'émission associées à la source d'émission acceptée (voir p. Erreur ! La source de référence n'a pas été trouvée.) 4. Saisissez les données sur chaque source d'émission et effectuez des calculs dessus (voir p) 5. Déterminez la synchronisation des sources d'émission de travail (voir p. Erreur ! Source de référence introuvable.) 6. Effectuer les calculs pour chaque source d'émission (voir p.) 7. Si nécessaire, générer et imprimer un rapport sur le calcul des émissions (voir p.) 8. Soumettre les valeurs d'émission calculées au programme appelant (voir paragraphe) 2.5. Fenêtre principale du programme Le programme utilise une représentation hiérarchique des données sur les sources de pollution. Au niveau supérieur se trouvent les entreprises dotées d’un code unique. Chaque entreprise peut avoir un nombre illimité de sources d'émission, caractérisées par des numéros de site, d'atelier, de source et d'option, chaque source d'émission peut contenir un nombre illimité de sources d'émission. Les sources d'émission donnent à l'utilisateur la possibilité de calculer des sources d'émission complexes. Par exemple, par l'intermédiaire d'une canalisation ou d'un ventilateur (source d'émission), des polluants résultant du fonctionnement de plusieurs installations (sources d'émission) peuvent pénétrer dans l'atmosphère. Une autre option pour utiliser les sources d'allocation consiste à faire fonctionner la même source dans différents modes. Dans ce cas, deux sources d'allocation conditionnelles sont inscrites dans le programme, correspondant à deux modes de fonctionnement. Dans le cas le plus simple, la source d'émission contient une source d'émission. Pour commencer le travail, l'utilisateur doit soit saisir manuellement les entreprises nécessaires, soit transférer les données pertinentes des programmes UPRZA « Écologiste », « PDV-Ecologiste » ou « 2-TP (air) ». Il convient de garder à l'esprit que lors du transfert des données sur les émissions calculées vers le programme appelant, l'entreprise requise sera localisée par son code et la source d'émission souhaitée sera localisée par le numéro de l'atelier, de la section et du site (ainsi que comme numéro d'option, si utilisé). Le menu de la fenêtre principale du programme comprend les éléments suivants : 6

7 Nom de l'élément Objets Sources d'émissions Sources d'émissions Composition Ajouter, supprimer, copier un objet, générer un rapport sur l'objet. Ajouter, supprimer, copier, calculer une source d'émission Générer un rapport sur les résultats de calcul Exporter les données sur la source vers un programme externe (voir p) Groupes de simultanéité Ajouter, supprimer, copier, calculer une source d'émission Générer un rapport sur les résultats de calcul Répertoires Répertoire des substances (voir p) Répertoires d'indicateurs spécifiques () Paramètres Paramètres du programme (voir p) Enregistrement des méthodes (voir p) Mise à jour Internet (voir p) ? Informations sur le programme Appel de l'aide La fenêtre principale du programme dispose également d'une barre d'outils (boutons avec images) qui dupliquent les commandes de menu. La partie principale (reste) de la fenêtre principale du programme contient une zone de données sur les objets (entreprises) et les sources d'émission (à gauche, voir p.) et une zone de données sur les sources d'émission (à droite, voir p. Erreur ! Référence source introuvable.) Répertoires Répertoire des substances La fenêtre du répertoire des codes de substances est appelée à l'aide de la commande de menu correspondante « Répertoires » dans la fenêtre principale du programme (voir paragraphe 2.5). Ce répertoire de substances est une version réduite du répertoire complet des substances qui polluent l'air atmosphérique. La version complète du répertoire est disponible sous la forme d'un programme distinct « Répertoire des substances ». Dans cette fenêtre vous pouvez : 7

8 ajouter de nouvelles substances au répertoire. Vous pouvez profiter de cette opportunité pour indiquer dans le futur programme par quel code les émissions de particules sont normalisées. éditer des données sur des substances Répertoires d'indicateurs spécifiques Ce groupe de répertoires contient des données sur les émissions spécifiques de polluants lors de diverses opérations technologiques. Les répertoires contiennent les informations contenues dans le document méthodologique que le programme met en œuvre. Vous pouvez compléter ou modifier les données de ces répertoires. Si nécessaire, vous pouvez ajouter de nouvelles opérations aux répertoires ou créer des analogues d'opérations existantes, ainsi que définir la composition des émissions spécifiques de polluants. Paramètres La fenêtre des paramètres du programme est appelée à l'aide de la commande de menu correspondante « Sources d'émission » dans le menu principal. fenêtre du programme (voir paragraphe 2.5). Paramètres du programme Chemin d'accès aux données Les données initiales saisies par l'utilisateur et les résultats de calcul enregistrés sont placés par le programme sur l'ordinateur dans un répertoire spécial appelé répertoire de travail. Lorsque vous démarrez, le répertoire de travail est C:\INTEGRAL.LTD\GALVAN\DATA\. Pour plus de commodité, vous pouvez remplacer le répertoire de travail par défaut par n'importe quel autre, par exemple, spécifier comme répertoire de travail le répertoire situé sur un autre ordinateur connecté à votre réseau local. Vous pouvez également créer plusieurs répertoires de travail et travailler alternativement avec l'un ou l'autre. La sélection ou la modification du répertoire de travail s'effectue dans cette fenêtre Précision Cette section détermine la précision des résultats en virgule flottante. Ces paramètres affectent : la présentation des résultats dans des formulaires d'écran et des rapports de programme ; données transférées vers des programmes externes (par exemple, UPRZA « Écologiste »). Les valeurs par défaut pour les émissions ponctuelles maximales (g/s) sont de 7 décimales, pour les émissions brutes (t/a), de 6 décimales. Paramètres du rapport 8

9 Actuellement, un seul paramètre de rapport est disponible : vous pouvez spécifier si le programme doit inclure des données détaillées sur les opérations (sources d'allocation) dans le rapport ou se limiter aux données totales sur les sources d'émission. Conversion des données Si vous avez déjà travaillé avec la version précédente du programme Galvanika ver. 1.0, puis pour transférer les données vers la nouvelle version 2.0, vous devez utiliser l'outil « Conversion de données ». Dans le champ « Anciennes données de conversion du programme Galvanika », vous devez préciser le chemin d'accès à l'ancien répertoire de travail (voir figure). Après avoir sélectionné l'ancien répertoire de travail, le programme vous avertira qu'après la conversion, toutes les données de la nouvelle version du programme seront perdues. Enregistrement d'une méthode Une commande qui permet d'enregistrer un programme dans d'autres programmes de la série Ecologist. Mise à jour en ligne Il est possible de remplacer une version du programme au sein de la même version du programme grâce à la fonction « Mise à jour en ligne ». Vous pouvez appeler cette fonction via le menu principal du programme « Paramètres » « Mise à jour Internet ». Pour ce faire, votre ordinateur doit être connecté à Internet. Après avoir appelé cette fonction, une boîte de dialogue apparaîtra dans laquelle la taille du fichier téléchargé sera indiquée. Après avoir cliqué sur le bouton « Mettre à jour », la procédure de mise à jour démarrera, après quoi le programme sera redémarré. Si l'ordinateur a 9

10 la dernière version du programme est installée, un message apparaîtra indiquant qu'une mise à jour n'est pas nécessaire. Boîte de dialogue d'exportation Cette fenêtre est conçue pour transférer des informations sur la source d'émission sélectionnée vers un programme externe (UPRZA « Ecologist », « PDV-Ecologist » ou « 2tp (air) »). Une fois le calcul des émissions à la source terminé, vous pouvez transférer ses résultats vers un programme externe (UPRZA « Écologiste », programme « PDV-Ecologiste » ou « 2tp (Air) »). La procédure pour résoudre ce problème est décrite ci-dessous. Si vous avez appelé le programme « Galvanique » depuis un programme externe, vous n'aurez rien à modifier ni à saisir dans la fenêtre d'exportation ; il vous suffit de cliquer sur le bouton « Exporter ». Cocher la case « Mettre à jour les concentrations maximales admissibles et la classe de danger dans le répertoire des substances des programmes Écologiste et MDV » permet de transférer toutes les informations sur les substances qui ne sont pas dans le répertoire de travail des substances de l'Écologue UPRZA ou du MDV-Écologue. programme. Si vous avez lancé le programme Galvanika de manière autonome : 1. Spécifiez n'importe quel répertoire pour le placement temporaire du fichier de données. 2. Cliquez sur le bouton « Exporter la source d'émission ». 3. Pour plus d'informations sur la procédure de réception des données dans un programme externe, consultez le manuel d'utilisation ou le système d'aide du programme correspondant. Sources d'émission La partie gauche de la fenêtre principale du programme est dédiée à la saisie des informations sur les sources d'émission de vos entreprises. Chaque source est caractérisée par le numéro du site, de l'atelier, de la source et de la variante. La combinaison de ces quatre chiffres doit être unique, sinon un message d'erreur utilisateur apparaîtra lors de la saisie des données. Chaque source de version doit contenir au moins une source de version. Il peut aussi y en avoir plusieurs ; L'objectif principal des sources d'émission est de fournir à l'utilisateur un mécanisme flexible pour calculer des sources d'émission complexes. La procédure pour travailler dans cette partie du programme : 1. Ajouter (la commande « Ajouter » dans le menu « Objets » de la fenêtre principale du programme) ou rechercher l'objet souhaité précédemment créé (entreprise). 2. Ajoutez une nouvelle source d'émission à cet objet (la commande « Ajouter » dans le menu « Sources d'émission » dans la fenêtre principale du programme) ou recherchez celle dont vous avez besoin précédemment créée. dix

11 3. Dans la partie droite de la fenêtre principale, saisissez une liste de sources d'allocation, déterminez le synchronisme de leur fonctionnement et effectuez des calculs pour chacune d'elles. 4. Effectuez le calcul final de la source d'émission (la commande « Calcul » dans le menu « Sources d'émission » dans la fenêtre principale du programme). 5. Générer un rapport (commande « Rapport » au même endroit) et/ou transférer les données vers un programme externe (commande « Exporter », voir p) Sources de sélection Le côté droit de la fenêtre principale du programme contient une liste de sources de sélection de la source d'émission sélectionnée Vous êtes sur le côté gauche. A l'aide des boutons situés sous la liste des sources de sélection, vous pouvez ajouter ou supprimer une source de sélection, accéder à la fenêtre de saisie des données sur la source de sélection (une autre façon d'accéder à cette fenêtre est de double-cliquer avec le bouton gauche de la souris sur l'icône source de sélection) et générer un état de calcul pour la source de sélection. Si certaines sources de sélection fonctionnent simultanément, vérifiez-les dans la colonne « Sync ». Le rejet unique maximal d'une source d'émission est déterminé par le programme comme le maximum des valeurs suivantes : 1. La somme des émissions des sources marquées comme fonctionnant de manière synchrone. 2. Sélection d'autres sources de sélection Calcul de la source de sélection Cette fenêtre est destinée à la saisie des données sur la source de sélection. L'ensemble des données initiales dépend du type d'opération (procédé technologique) et du type d'équipement, qui sont sélectionnés ici. Si vous effectuez un nettoyage des poussières et des gaz, vous pouvez saisir l'efficacité du nettoyage (en pourcentage) dans les champs appropriés, et le programme calculera automatiquement les émissions après le nettoyage. Dans ce cas, lors du calcul de l'émission brute, le degré moyen de purification est pris en compte et lors du calcul de l'émission ponctuelle maximale, le minimum. Après avoir saisi les données initiales, cliquez sur le bouton « Calculer », après quoi la fenêtre « Résultats du calcul » apparaîtra à l'écran. Il indiquera les émissions maximales ponctuelles et brutes de polluants calculées par le programme pour cette opération. onze

12 Imprimer un rapport Afin de formater les résultats de calcul d'une opération sous forme de rapport, vous devez cliquer sur le bouton « Rapport » dans la fenêtre « Calcul de la source d'allocation » (voir paragraphe). Pour générer un rapport final sur la source d'émission, utilisez la commande « Rapport » du menu « Sources d'émission » dans la fenêtre principale du programme. Le rapport généré par le programme apparaît sur l'écran de l'ordinateur dans une fenêtre séparée. Le rapport comprend un titre, les données sources utilisées dans le calcul, des formules et des résultats. Vous pouvez afficher le rapport, l'imprimer sur une imprimante, l'enregistrer sous forme de fichier sur disque ou l'ouvrir pour le modifier dans Microsoft Word (ou un autre programme installé dans le système d'exploitation en tant qu'éditeur de fichiers RTF). 12

13 3. Problèmes possibles et moyens de les résoudre Nous avons essayé de faire tout notre possible pour rendre notre programme universel et vous éviter d'avoir à effectuer des réglages sur votre ordinateur ou votre système d'exploitation. Cependant, parfois, lorsque le programme, pour une raison ou une autre, ne peut pas effectuer lui-même les actions nécessaires, les recommandations données dans cette section peuvent vous être utiles. Veuillez noter que toutes les actions suivantes doivent être effectuées avec les droits d'accès d'administrateur système. Lorsque vous démarrez le programme, vous recevez un message d'erreur du type « Clé électronique non trouvée » ou « Clé électronique invalide » 1. Dans ce cas, vous devez procéder comme suit : 1. Assurez-vous que la clé électronique est connectée à l'ordinateur, et exactement celui pour lequel le programme que vous lancez est fait. 2. Assurez-vous que la clé est en contact fiable avec le connecteur correspondant (USB ou LPT) de l'ordinateur. 3. Assurez-vous que lors de l'installation de la clé, vous avez suivi les instructions qui l'accompagnent, y compris l'installation du pilote de clé électronique situé dans le répertoire Pilotes sur le CD contenant les programmes de la série Ecologist. 4. Effectuez la procédure de diagnostic de la clé électronique. Pour ce faire, suivez ces étapes : 4.1 Connectez la clé électronique à l'ordinateur ; 4.2 Recherchez les fichiers de test de clé électronique (KEYDIAG.EXE et GRDDIAG.EXE) sur le disque de distribution (dans le dossier KeyDiag) ; 4.3 Exécutez KEYDIAG.EXE ; 4.4 Envoyez-nous par email le fichier keys.xml, qui sera créé par l'utilitaire dans le répertoire racine du lecteur C: ; 4.5 Exécutez GRDDIAG.EXE, puis, dans la fenêtre du programme, cliquez sur : si la version du pilote de clé est 5.20 ou supérieure, alors vous devez cliquer sur le bouton « Rapport complet » dans le coin inférieur gauche. Les versions de pilote inférieures à 5.20 ne sont pas recommandées pour le moment ; si la version du pilote clé est 6.0 ou supérieure, vous devez alors cliquer sur le bouton « Rapport complet » dans le coin supérieur droit. Après quoi, un rapport de l'utilitaire de diagnostic sera généré dans votre navigateur Internet. Ce rapport doit être sauvegardé (CTRL+S) au format html (ou mieux *.mht). 1 Ce message peut également apparaître lorsque vous travaillez sous les systèmes d'exploitation Windows-7/8-x64 et avec la version du pilote du dongle installée. Dans ce cas, vous devez mettre à jour le pilote du dongle vers la version 6.31.

14 Les rapports reçus doivent nous être envoyés par email. Les utilitaires de test peuvent également être téléchargés sur Internet aux adresses suivantes :

15 En conclusion, nous aimerions souligner une fois de plus que vous pouvez toujours compter sur notre soutien dans tous les aspects de votre travail avec le programme. Si vous rencontrez un problème non décrit dans ce Guide, veuillez nous contacter aux coordonnées indiquées ci-dessous. Firme « Intégrale » Tél. (812) (multicanal) Fax (812) Pour les lettres : , Saint-Pétersbourg, st. 4 Sovetskaya, 15 B. Adresse Internet :

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Manuel d'utilisation du module (version 1.7) RÉSUMÉ Ce document est un manuel d'utilisation du module « QuarTech - Finance », ainsi que des instructions d'installation et de configuration de ce module.

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Instructions pour l'installation du système "ibank 2"

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MINISTÈRE DE L'ÉDUCATION ET DES SCIENCES DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

UNIVERSITÉ TECHNIQUE NATIONALE DE RECHERCHE DE KAZAN nommée d'après. UN. Tupolev - KAI

Département d'écologie industrielle

JE CONFIRME ACCEPTÉ
Tête Département de pré-éducation Chargé de cours
Sécurité
_____________A.V.Demin ___ _______()

"______"___________20 "______"______20

EXERCICE
pour un projet de cours dans la discipline
"Sécurité"

Étudiant ______________________________ _________________gr.__________ __

Sujet du projet ______________________________ _________________________________________

______________________________ ______________________________ __________

Données initiales du projet ______________________________ ________________

______________________________ ______________________________ ___________
______________________________ ______________________________ ___________
______________________________ ______________________________ ___________
______________________________ ______________________________ ___________

Date de délivrance de la mission : ___________________20

Chef de projet __________________ (nom complet _____________________)

La tâche a été acceptée pour exécution ______________________________ __________
(signature)

Kazan

Contenu
Introduction………………………………………………………… ……………………………...3
1.Production galvanique……………………………………………………………….5
1.1.Revêtement galvanique…………………………………………………………………….5
1.2.Processus galvaniques…………………………………………………………………….5
1.3. Description des processus technologiques sur le site de conception…………………...10
1.4. Exigences relatives aux processus technologiques……………………………………………………………….11
2.Mesures visant à garantir la sécurité des processus de production galvanique.15
2.1 Analyse des facteurs de production dangereux et nocifs (HPPF) de la production galvanique………………………………………………………………………………………15
3.Émissions liées à la production galvanique………………………………………………………..19
3.1. Caractéristiques des substances nocives utilisées dans la production de galvanoplastie.....19
4.Partie calcul………………………………………………………………… …………….23
4.1.Sélection des données sources…………………………………………………………………..23
4.2.Calcul des émissions brutes……………………………………………………………………..24
4.3. Calcul du volume d’air évacué par aspiration embarquée ..............................31
4.4.Mécanismes de formation d'émissions nocives………………………………………………………..35

5. Ventilation………………………………………………………………………………...38

5.1. Classification de la ventilation aspirante……………………………………………………………………. ..39

5.2.Système de ventilation de l'atelier de cadmiage……………………………………………41

6. Exigences générales de sécurité…………………………………………… …………………41
6.1.Exigences de sécurité avant de commencer les travaux……………………………………………………..41
6.2.Exigences de sécurité pendant le fonctionnement……………………………………… ………42
6.3.Exigences de sécurité après l'achèvement des travaux………………………………………………………...44
6.4.Exigences de sécurité dans les situations d'urgence……………………… ……………....45

Conclusion………………………………………………………………………………...46

Références……………………………………………………………………..47

Introduction.
Le but de ce projet de cours est de concevoir la section galvanique d'une entreprise de réparation automobile.
La galvanoplastie a été découverte en 1836 par le physicien et inventeur russe dans le domaine du génie électrique B.S. Jacobi et est basée sur l'électrocristallisation - dépôt électrochimique sur la cathode (qui est le produit principal) d'ions métalliques chargés positivement lors du passage d'un courant électrique constant à travers un solution aqueuse de leurs sels actuels. Dans ce cas, les sels métalliques se désintègrent en ions sous l'influence du courant électrique et sont dirigés vers différents pôles : ceux chargés négativement - vers l'anode, et les ions métalliques chargés positivement - vers la cathode, c'est-à-dire vers le produit dont nous avons la couche superficielle. souhaitez changer en appliquant un revêtement galvanique.
L'une des fonctions les plus importantes des anodes dans ce système est de reconstituer les ions déchargés à la cathode, c'est pourquoi la qualité du métal jouant le rôle d'anode doit être très élevée, avec un minimum d'impuretés étrangères. Pour maintenir une composition constante de l'électrolyte, l'introduction de sels ou d'autres composés du métal déposé est effectuée périodiquement.
En atelier, tous les procédés électrochimiques de réalisation des revêtements galvaniques sont réalisés dans des bains spéciaux en fonte émaillée, acier plombé, en fonction de la taille du bain requise et du degré d'agressivité de l'électrolyte. Les bains pour l'obtention de revêtements galvaniques dans le domaine du chromage et du ferrage sont semi-automatiques (les produits dans un tel bain tournent ou se déplacent en cercle ou en forme de fer à cheval).
La force d'adhérence des revêtements galvaniques au produit principal est assurée tout d'abord en nettoyant soigneusement la surface des oxydes et des contaminants gras par gravure ou dégraissage, en éliminant les rugosités par meulage et polissage.
La liste des revêtements galvaniques dans l'entreprise est variée, mais le projet de cours couvrira les plus élémentaires. Le choix du revêtement galvanique s'effectue en fonction de la destination et du matériau de la pièce, de ses conditions de fonctionnement, de la destination et des propriétés nécessaires du revêtement, de la méthode de son application, de l'admissibilité des contacts des métaux en contact et de la faisabilité économique de l'utilisation. ce revêtement. Les revêtements galvaniques offrent une résistance accrue à la corrosion (zingage, cadmiage, étamage, plombage), une résistance à l'usure des surfaces frottantes (chromage, placage de fer), une fonction protectrice et décorative de la finition de surface (cuivre, nickelage, chromage, argent placage, placage à l'or).
Cadmiage. La particularité du revêtement au cadmium est qu'il assure une protection électrochimique de l'acier en conditions tropicales. Le cadmium est beaucoup plus ductile que le zinc, il est donc préférable de plaquer les pièces avec des raccords filetés avec du cadmium. Toutefois, les pièces en contact avec les carburants ne doivent pas être revêtues dans des atmosphères contenant des substances organiques volatiles (huiles siccatives, vernis, huiles) et des composés soufrés.

1.Production galvanique

La galvanisation est l'une des méthodes de protection les plus courantes
produits métalliques de la corrosion et leur conférant certaines propriétés
ou les améliorer en appliquant des revêtements métalliques ou chimiques spéciaux. Actuellement, la galvanisation est répandue dans la construction mécanique et la construction.

1.1.Revêtements galvaniques

Les revêtements galvaniques sont des films métalliques d'une épaisseur allant de fractions de micron à dixièmes de mm, appliqués sur la surface du métal et d'autres produits par galvanoplastie pour leur conférer dureté, résistance à l'usure, anti-corrosion, anti-friction, protection et des propriétés décoratives ou simplement décoratives.
Les revêtements galvaniques sont très divers. Lors du choix, vous devez prendre en compte le but et le matériau de la pièce, ses conditions de fonctionnement, le but et les propriétés nécessaires du revêtement, la méthode de son application, l'admissibilité des contacts des métaux en contact et la faisabilité économique de l'utilisation de ce revêtement. .
Les revêtements galvaniques peuvent fournir une résistance accrue à la corrosion (galvanisation, chromage, étamage, plombage), une résistance à l'usure des surfaces frottantes (chromage, placage de fer), une fonction protectrice et décorative de la finition de surface (cuivre, nickelage, chromage, argent). placage, dorure, anodisation). La galvanoplastie de produits en polymères, plexiglas, plastiques ou composites est utilisée pour donner un aspect esthétique, augmenter la résistance de la surface du produit et conférer des propriétés électriquement conductrices aux pièces.

1.2.Processus galvaniques

Galvanisation. Le revêtement de zinc protège les métaux ferreux de la destruction corrosive non seulement mécaniquement, mais aussi électrochimiquement. Les revêtements de zinc sont largement utilisés pour protéger les pièces de machines et les fixations de la corrosion ; ils sont utilisés pour protéger contre la corrosion les conduites d'eau, les réservoirs d'alimentation en contact avec de l'eau douce à une température ne dépassant pas 60-70 °C, ainsi que pour protéger les produits en métaux ferreux. de l'essence et des huiles, etc.
Cadmiage. Les propriétés chimiques du cadmium sont similaires à celles du zinc, mais il est chimiquement plus stable. Contrairement au zinc, le cadmium ne se dissout pas dans les alcalis. Le revêtement, comme le zinc, est utilisé pour protéger les métaux ferreux de la corrosion.

Nickelage.
Nickelage électrochimique. Le nickel est utilisé pour revêtir des produits en acier et en métaux non ferreux (cuivre et ses alliages) pour les protéger de la corrosion, des finitions de surface décoratives, augmenter la résistance à l'usure mécanique et à des fins spéciales. Les revêtements de nickel ont une résistance élevée à la corrosion dans l'atmosphère, dans les solutions alcalines et dans certains acides organiques, ce qui est largement dû à la forte capacité de passivation du nickel dans ces environnements. Le revêtement en nickel est hautement poli et peut facilement être amené à un éclat miroir.
Nickel "noir". Certaines pièces d'instruments nécessitent un revêtement hautement résistant à la corrosion associé à une faible réflectivité. Ces conditions sont remplies par les revêtements « nickel noir ».
Nickelage chimique. Le revêtement chimique en nickel contenant 3 à 12 % de phosphore, par rapport au revêtement électrolytique, présente une résistance anticorrosion, une résistance à l'usure et une dureté accrues, en particulier après traitement thermique. A une faible porosité. Le principal avantage du processus de nickelage chimique est la répartition uniforme du métal sur la surface d'un produit en relief de n'importe quel profil.
Étamage. Les principaux domaines d'application des revêtements d'étain sont la protection des produits contre la corrosion et la garantie de la soudabilité de diverses pièces. Ce métal est stable en atmosphère industrielle, même contenant des composés soufrés, dans l'eau et en milieu neutre. En ce qui concerne les produits fabriqués à partir d’alliages de cuivre, l’étain est un revêtement anodique qui protège électrochimiquement le cuivre. Les revêtements d'étain sont extrêmement ductiles et peuvent facilement résister à l'évasement, à l'emboutissage et à la flexion. Les revêtements ont une bonne adhérence à la base, offrent une bonne protection contre la corrosion et un bel aspect. L'étain fraîchement déposé est facilement soudé à l'aide de flux alcool-colophane, mais après 2-3 semaines, sa capacité de soudure se détériore fortement.
Étain – Bismuth. Les revêtements en alliage étain-bismuth déposés sur une base de cuivre sont assez courants ; ils empêchent l'oxydation du cuivre et des alliages de cuivre, ont une résistance élevée à la corrosion lors de l'utilisation de produits en présence de sulfure d'hydrogène et d'autres environnements agressifs et conservent une bonne soudabilité après une longue conservation. vie (jusqu'à un an).
Étain – Zinc. Cet alliage présente un intérêt particulier en raison de la possibilité de son utilisation dans les climats tropicaux, c'est-à-dire dans des conditions d'humidité et de variations de température importantes. L'utilisation d'un alliage étain-zinc permet de concrétiser les qualités positives des deux métaux : réduire la porosité et réduire le taux de corrosion.
Placage de cuivre. Les revêtements de cuivre sont utilisés pour protéger les produits en acier de la carburation, pour augmenter la conductivité électrique, et également comme couche intermédiaire sur les produits en acier, zinc, alliages de zinc et d'aluminium avant d'appliquer du nickel, du chrome et d'autres types de revêtements, pour une meilleure adhérence ou une augmentation capacité de protection. En règle générale, il n'est utilisé comme revêtement galvanique indépendant ni à des fins décoratives ni pour la protection contre la corrosion.
Argenture. L'argent a une conductivité électrique, une réflectivité et une stabilité chimique élevées, en particulier lorsqu'il est exposé à des solutions alcalines et à la plupart des acides organiques. Par conséquent, les revêtements d'argent sont principalement utilisés pour améliorer les propriétés électriquement conductrices de la surface des pièces conductrices de courant, pour conférer à la surface des propriétés optiques élevées, pour protéger les équipements et instruments chimiques de la corrosion sous l'influence d'alcalis et d'acides organiques, ainsi que à des fins décoratives.
Oxydation anodique de l'aluminium. Les pièces ou produits en aluminium et ses alliages sont largement utilisés car ils résistent aux conditions atmosphériques grâce à la présence d'un film d'oxyde. Le processus d'anodisation implique la croissance d'un film anodique sur un produit sous l'influence du courant. Le film obtenu par le processus d'anodisation est imperméable, résistant à la corrosion dans les conditions atmosphériques, résistant à l'usure, possède de bonnes propriétés d'isolation électrique et le film poreux absorbe bien les colorants. Ce dernier permet d'obtenir des surfaces de couleurs variées.
Oxydation chimique et revêtements passifs.
Oxydation des métaux ferreux. L'oxydation des produits en acier est utilisée pour protéger contre la corrosion lorsqu'ils sont utilisés dans des conditions de fonctionnement légères.
Oxydation du cuivre. Protège temporairement la surface du cuivre et des alliages de cuivre de l’oxydation et du noircissement. A la capacité de couvrir de petites pièces.
Oxydation de l'aluminium. Le revêtement est électriquement conducteur, possède de faibles propriétés de protection et une bonne force d'adhésion au métal de base.
Passivation. Afin de préserver l'aspect décoratif et d'augmenter la résistance à la corrosion des revêtements, ceux-ci sont traités avec des solutions passivantes spéciales contenant principalement des composés de chrome.
Phosphatation. La phosphatation est le plus souvent utilisée pour le traitement des produits en acier, moins souvent pour l'aluminium, le magnésium et le zinc. Les propriétés précieuses de la couche de phosphate déterminent les domaines de son utilisation. La phosphatation est utilisée pour protéger de la corrosion atmosphérique des pièces qui ne doivent pas nécessairement avoir un aspect décoratif ; augmenter l'adhérence des peintures et des adhésifs; ainsi qu'un revêtement isolant électrique.
Électropolissage. Le polissage électrochimique est principalement utilisé pour la finition de produits en acier, en cuivre et en leurs alliages de forme peu complexe. Le résultat du polissage est l’apparition d’une brillance sur la surface métallique, qui s’accompagne de la dissolution de sa couche externe et, dans la plupart des cas, du lissage des micro-rugosités.
Chromage. Les revêtements chromés sont parmi les plus polyvalents en termes d'applications fonctionnelles. Avec leur aide, ils augmentent la dureté et la résistance à l'usure de la surface des produits et des outils, restaurent les pièces usées. Cela est dû à la présence à sa surface d'un film passivant très dense de nature oxyde, qui se restaure facilement au moindre dommage. Largement utilisé pour la protection contre la corrosion et pour la finition décorative des surfaces des produits. Selon le mode de traitement, des revêtements aux propriétés différentes peuvent être obtenus.
Repassage. Le placage au fer comme revêtement galvanique est très rare. Il est principalement utilisé dans l'industrie de l'imprimerie pour le revêtement de matrices, et plus récemment également dans la finition de pièces de machines ou dans la réparation d'outils usés. De plus, cette méthode peut être utilisée pour préparer du fer particulièrement pur pour la recherche physique et chimique. L'élément principal de l'électrolyte est le sulfate ferrique ou le chlorure ferrique.
Dans ce projet de cours, le processus de cadmiage est utilisé, le processus technologique correspondant est pris en compte et les émissions brutes sont calculées.

1.3.Description des processus technologiques sur le site de conception

Processus technologique de cadmiage :

L'acide chlorhydrique ou sulfurique est utilisé pour décaper l'acier. L'acide chlorhydrique dissout le tartre, tandis que l'acide sulfurique attaque le tartre, affaiblissant son adhérence à l'acier. Les aciers ordinaires, déjà dégraissés, sont décapés dans de l'acide chlorhydrique à 30 % à température ambiante jusqu'à élimination complète du tartre et de la rouille. Après lavage, un dégraissage anodique est utilisé pour éliminer les boues gravées à /5 - MO A/dm2 pendant 1 à 2 minutes. Après lavage, la surface est activée pendant 10 s dans une solution d'acide sulfurique à 10 % à température ambiante.

Les exigences de sécurité au travail doivent être respectées :
- lors de la préparation d'électrolytes et de solutions ;
- lors de la préparation de la surface avant l'application des revêtements ;
- lors de l'application de revêtements.
L'application de tous types de revêtements métalliques à toutes les étapes de la production doit être conforme aux exigences de GOST 12.1.010-76, GOST 12.3.002-84, Règles intersectorielles pour la protection du travail lors de l'utilisation de produits chimiques et de ces règles.
La sécurité des procédés technologiques d'application des revêtements métalliques doit être assurée :
- l'automatisation et l'étanchéité des processus sources de facteurs de production dangereux et nocifs ;
- la mécanisation et l'automatisation du travail manuel ;
- remplacer les substances toxiques et inflammables par des substances non toxiques et ininflammables ;
- éliminer le contact direct des travailleurs avec des substances et solutions ayant un effet nocif sur le corps humain ;
- utiliser des méthodes automatisées pour déterminer la concentration de substances de la 1ère classe de danger dans l'air de la zone de travail ;
- utilisation de dispositifs de blocage et de moyens de signalisation lumineuse et sonore en cas de violations du processus technologique ;
- l'élimination et la neutralisation en temps opportun des déchets de production, sources de facteurs de production dangereux et nocifs. Lors de l'application de revêtements métalliques, il est nécessaire de prendre en compte les facteurs de production dangereux et nocifs suivants :
- augmentation de la teneur en poussières dans l'air de la zone de travail ;
- contamination accrue par des vapeurs de produits chimiques nocifs ;
- effets toxiques, irritants, cancérigènes de substances (acides et alcalis, électrolytes et solutions) sur l’organisme du travailleur ;
- augmentation de l'humidité de l'air ;
- augmentation du niveau de bruit et de vibrations ;
- augmentation du niveau d'ultrasons ;
- un niveau de tension dangereux dans un circuit électrique pouvant se fermer à travers le corps humain ;
- augmentation du niveau d'électricité statique ;
- augmentation de la température de surface du produit et de l'équipement ;
- risque d'incendie et d'explosion ;
- mouvement de pièces de mécanismes et de machines ;
- diffusion de particules de matériaux abrasifs ;
- activité physique du salarié, accompagnée d'une dépense accrue de son énergie.
La teneur en substances nocives dans l'air de la zone de travail ne doit pas dépasser les concentrations maximales admissibles (MPC) établies par GOST 12.1.005-88, GN 2.2.5.686-98 et GN 2.2.5.687-98.
Les niveaux de bruit sur les lieux de travail ne doivent pas dépasser les niveaux admissibles établis par GOST 12.1.003-83 et GN 2.2.4/2.18.562-96.
Les niveaux de vibration sur les lieux de travail ne doivent pas dépasser les valeurs établies par GOST 12.1.012-90 et GN 2.2.4/2.1.566-96.
Les niveaux d'ultrasons sur les lieux de travail ne doivent pas dépasser les valeursétablies par GOST 12.1.001-89, GOST 12.2.051-80, SanPiN 2.2.4/2.1.8.582-96, Règles et réglementations sanitaires pour le travail sur les installations industrielles à ultrasons .
Les tensions et courants de contact circulant à travers le corps du travailleur pendant le fonctionnement des installations électriques ne doivent pas dépasser les normes établies par GOST 12.1.038-82.
L'intensité du champ électrostatique sur les lieux de travail ne doit pas dépasser les normes établies par GOST 12.1.018-93, Normes sanitaires et hygiéniques pour l'intensité du champ électrostatique admissible.
Le microclimat des locaux de production doit être conforme aux exigences de GO ST 12.1.005-88 et SanPiN 2.2.4.548-96.
Lors de la mise en œuvre de processus technologiques d'application de revêtements métalliques, les exigences de sécurité incendie doivent être respectées conformément aux exigences de GOST 12.1.004-91 et aux règles de sécurité incendie de la Fédération de Russie.
Les outils utilisés dans les processus technologiques d'application de revêtements métalliques doivent répondre aux exigences pertinentes des normes nationales, des spécifications techniques et de la documentation technologique.
Lors de l'utilisation d'outils abrasifs, il est nécessaire de respecter les exigences de GOST 12.3.028-82 et les règles intersectorielles pour la sécurité et la santé au travail dans le traitement à froid des métaux.
Les opérations de chargement et de déchargement doivent être effectuées conformément aux exigences de GOST 12.3.009-76, GOST 12.3.020-80 et aux règles intersectorielles pour la protection du travail pendant les opérations de chargement et de déchargement et le placement des marchandises.
Les travaux avec des substances nocives et explosives doivent être effectués avec les systèmes de ventilation allumés et en utilisant des équipements de protection individuelle.
La présence de personnes non autorisées dans l'espace de travail de l'équipement pour nettoyer les pièces et appliquer des revêtements métalliques pendant son fonctionnement ou son réglage n'est pas autorisée.
Les processus technologiques d'application de revêtements métalliques doivent être effectués conformément à la documentation technique de l'organisation qui a développé le processus technologique.
Pour chaque méthode d'application de revêtements métalliques, l'organisation doit élaborer et approuver de la manière prescrite des instructions technologiques et des instructions sur la protection du travail.
Les processus technologiques d'application de revêtements métalliques doivent, en règle générale, être mécanisés et automatisés et réalisés conformément à la technologie établie. Lors de travaux sur des installations et des lignes de production automatiques, semi-automatiques et autres mécanisées pour l'application de revêtements métalliques, les exigences de sécurité au travail stipulées par les instructions d'utilisation du fabricant doivent être respectées.
Les déchets industriels doivent être collectés dans des zones spécialement désignées et soumis à une élimination ou à d'autres types de traitement conformément à la documentation réglementaire et technique du processus technologique en cours, en tenant compte de la composition chimique et de l'état physique des déchets.
La documentation technologique pour l'application de revêtements métalliques doit définir les exigences de sécurité au travail conformément aux exigences de GOST 3.1120-83.
Lors du travail avec des métaux en fusion, les dispositifs de chargement des bains, des produits immergés et du métal ajouté au bain doivent être secs et chauffés à 70 - 80°C.
Le chargement et le déchargement dans les bains des produits de grandes dimensions et pesant plus de 20 kg doivent être effectués par des appareils de levage.

2.Mesures pour assurer la sécurité des processus de production galvanique.
2.1. Analyse des facteurs de production dangereux et nocifs (HPPF) de la production galvanique.
Dans les ateliers de galvanoplastie, les sources de danger sont les processus technologiques de préparation des surfaces, de préparation des solutions et d'électrolytes et d'application des revêtements. Les méthodes de nettoyage des surfaces se caractérisent par une augmentation de la poussière, du bruit et des vibrations. Les alcalis, les acides et les sels utilisés pour préparer les solutions peuvent provoquer des intoxications ou des maladies professionnelles lorsqu'ils sont exposés au corps. L’utilisation d’outils vibrants portatifs pour meuler des surfaces peut provoquer des maladies liées aux vibrations. Travailler dans des bains de nettoyage à ultrasons implique une exposition du travailleur aux vibrations sonores et ultrasoniques. De plus, l'abondance de bains de rinçage dans la pièce crée une humidité accrue. Les conditions normales de travail sont assurées par un bon éclairage, une ventilation d'alimentation et d'extraction et le maintien d'une température de l'air normale dans l'atelier.
Les substances les plus nocives et dangereuses lors de la manipulation sont :
- Soude caustique (NaOH)
Si la solution ou la poussière entre en contact avec la peau, une croûte molle se formera. Des ulcères et de l'eczéma surviennent, notamment dans les plis articulaires des doigts. Il est dangereux d'injecter même la plus petite quantité de NaOH dans vos yeux ; Non seulement la cornée est affectée, mais en raison de la pénétration rapide du NaOH dans les profondeurs, les parties profondes de l'œil en souffrent également. Le résultat peut être la cécité. En cas de contact avec la peau, laver la zone concernée avec un jet d'eau pendant 10 minutes, puis appliquer une lotion avec une solution à 5% d'acide acétique ou citrique. En cas de contact avec les yeux, rincer immédiatement et abondamment avec un jet d'eau ou une solution saline pendant 10 minutes. MPC-0,5 mg/m3.
Protection individuelle : combinaison en tissu épais, gants en caoutchouc, manches, tabliers, chaussures.
-Acide chlorhydrique (HCL)
À des concentrations élevées - irritation des muqueuses, en particulier du nez, conjonctivite, opacification de la cornée, picotements dans la poitrine, écoulement nasal, toux, intoxication chronique provoquant un catarrhe des voies respiratoires, des caries dentaires, des modifications de la muqueuse nasale et même la disparition de la cloison nasale ; troubles gastro-intestinaux, éventuelles maladies inflammatoires de la peau. Habituellement, la cause de l'empoisonnement n'est pas le gaz HCL, mais le brouillard de HCL, qui se forme lorsque le gaz réagit avec la vapeur d'eau présente dans l'air.
En cas d'empoisonnement, transporter immédiatement la victime à l'air frais et retirer les vêtements qui restreignent la respiration. Inhalation d'oxygène. Rincer les yeux, le nez, rincer avec une solution de soude à 2%. Si les yeux sont touchés, après rinçage, injectez 1 goutte de solution de novocaïne à 2 % dans les yeux. Si un acide fort entre en contact avec la peau, lavez-la immédiatement à l'eau pendant 5 minutes. MPC-5 mg/m3.
Protection individuelle : masque à gaz industriel filtrant de grade B, lunettes de sécurité étanches. Salopette en tissu résistant aux acides. Mitaines et gants en caoutchouc résistant. Bottes en caoutchouc résistant aux acides.
-Ammoniac (NH3)
Les vapeurs d'ammoniac irritent fortement les muqueuses des yeux et des organes respiratoires, ainsi que la peau. C'est ce que nous percevons comme une odeur âcre. Les vapeurs d'ammoniac provoquent un larmoiement excessif, des douleurs oculaires, des brûlures chimiques de la conjonctive et de la cornée, une perte de vision, des crises de toux, des rougeurs et des démangeaisons de la peau. Lorsque l'ammoniac liquéfié et ses solutions entrent en contact avec la peau, une sensation de brûlure se produit et une brûlure chimique avec cloques et ulcérations est possible. De plus, l'ammoniac liquéfié absorbe la chaleur lorsqu'il s'évapore et, lorsqu'il entre en contact avec la peau, des engelures à des degrés divers se produisent. La concentration maximale admissible dans l'air de la zone de travail des locaux de production est de 20 mg/m³.
Sulfate de cadmium CdSO 4. Cristaux orthorhombiques incolores, point de fusion = 1000°C, densité 4,72 g/cm 3 . Réduit par l'hydrogène en sulfure. Facilement soluble dans l'eau, légèrement soluble dans l'alcool. Il existe des cristaux d'hydrates de CdSO 4. nH 2 O (n = 7, 6, 4, 1). La conductivité électrique molaire à dilution infinie à 25 o C est de 268 cm. cm2/mol. Il est obtenu par déshydratation d'hydrates cristallins ou chauffage du sulfure de cadmium dans l'hydrogène sulfuré. Il est utilisé pour produire des composés de cadmium et dans l’industrie pharmaceutique.

Calcul des émissions polluantes de la section galvanique

Il y a trois bains dans la section galvanique dont les caractéristiques sont données dans le tableau 5.

Tableau 5 - Caractéristiques des procédés technologiques dans les bains galvaniques

Tous les bains galvaniques sont équipés d'une aspiration embarquée, les gaz sortant des bains sont transportés par les conduits d'air du système d'échappement V-2 et pénètrent dans l'atmosphère par un tuyau d'un diamètre de 75 mm, d'une hauteur de 20 m, le le volume du mélange gaz-air est de 1,9 m 3 /s, la température est de 20 O C. Il n'y a pas d'équipement d'épuration des gaz. Le site fonctionne 240 jours par an, 8 heures par jour. Les émissions brutes de vapeurs dégagées lors des procédés de produits dégraissants (bain 1-2), t/an, sont déterminées par la formule

Les émissions brutes de polluants lors du traitement galvanique (bain 3), t/an, sont déterminées par la formule

Les émissions ponctuelles maximales de polluants lors du dégraissage et du revêtement, en g/s, sont déterminées par les formules

où g environ, g environ - la quantité spécifique de polluants libérés par une unité de surface du bain sous charge normale, respectivement lors du dégraissage et du revêtement, g/hm 2, tableau 6.11 ;

F est la surface du miroir de la baignoire, m2 ;

t - temps de dégraissage par jour, h ; n - nombre de jours ouvrables par an ;

m 2 - coefficient en fonction de la surface d'évaporation, tableau 6.21 ;

k B est un coefficient dépendant de l'état d'agrégation de la substance. Pour les gaz k B =1.

Nous résumons le calcul dans le tableau 6.

Tableau 6 - Calcul des émissions polluantes des bains galvaniques

Calcul des émissions polluantes de la zone de soudage

La zone de soudage dispose de trois postes de soudage fixes équipés d'une aspiration locale. Les gaz évacués lors des travaux de soudage sont transportés par les conduits d'air du système d'échappement V-3 et pénètrent dans l'atmosphère par un tuyau d'un diamètre de 0,45 m, d'une hauteur de 12 m, le volume du mélange gaz-air est de 1 m 3 / s, la température est de 20°C. Il n'y a pas d'équipement d'épuration des gaz. Le site fonctionne 240 jours par an, 6 heures par jour.

Le nombre et la marque des électrodes sont indiqués dans le tableau 7.

Tableau 7 - Caractéristiques des postes de soudage

L'émission brute de polluants lors du soudage à l'arc électrique, t/an, est déterminée par la formule

où est l'indicateur spécifique du polluant émis, en g/kg, du matériau de soudage ou de revêtement, tableau 4.11 ; B est la masse de matériau de soudage ou de revêtement consommée par an, en kg.

L'émission ponctuelle maximale de polluants lors du soudage à l'arc électrique, en g/s, est déterminée par la formule

où est l'indicateur spécifique du polluant émis, en g/kg, du matériau de soudage ou de revêtement, tableau 4.11 ; B 20 - consommation maximale de matériel de soudage en 20 minutes, kg. Nous résumons le calcul dans le tableau 8.

Tableau 8 - Calcul des émissions polluantes des postes de soudage

Numéro de poste

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Établissement d'enseignement budgétaire de l'État fédéral d'enseignement professionnel supérieur

Département de la sécurité des personnes

Travaux de calcul et de graphisme

discipline : Ecologie industrielle

Sujet : Sélection d'un dispositif d'épuration des émissions de la section galvanique de l'atelier n°41 de l'OJSC PSZ "Yantar"

Kaliningrad, 2011

DANSconduite

La solution fondamentale au problème de la protection de l'environnement contre les émissions des entreprises industrielles est la création de cycles technologiques fermés (systèmes sans déchets). Cependant, leur développement et leur mise en œuvre nécessitent de nouvelles solutions technologiques et de conception, ainsi que des investissements importants en capital. Dans les conditions modernes, des méthodes de protection de l'environnement contre les substances nocives sont souvent utilisées, consistant en leur capture ou leur neutralisation dans des dispositifs spéciaux. Toutefois, de telles solutions ne sont pas possibles dans tous les cas. Malheureusement, à ce jour, l'un des moyens les plus courants de réduire la concentration de substances nocives dans l'atmosphère provenant de la ventilation et des émissions technologiques est leur dispersion dans l'atmosphère.

Des centaines et parfois des milliers de tonnes de diverses substances nocives pénètrent chaque année dans l'air de notre ville avec les émissions des entreprises industrielles et des transports. Dans une ville de 394 000 habitants, la teneur moyenne en benzopyrène et en sulfure de carbone dans l'air dépasse la norme de plus de 5 fois. Les concentrations moyennes annuelles de poussière, de dioxyde d'azote et d'ammoniac sont approximativement égales ou légèrement supérieures à la norme.

Le problème de la protection de l'environnement est de nature mondiale et doit donc être résolu non seulement en relation avec une entreprise ou un cycle de production spécifique. Lors de la planification du développement ultérieur de la production industrielle, il est nécessaire d'évaluer l'efficacité de son développement non seulement du point de vue des intérêts d'une entreprise donnée, de ses avantages économiques, mais également du point de vue des intérêts de la société et de la sécurité environnementale.

1 . UNanalyse des activités environnementales de la section galvanique de l'atelier No.41 JSC PSZ "Yantar"

La galvanoplastie est l’une des industries qui affecte gravement la pollution de l’environnement, notamment celle des ions de métaux lourds, les plus dangereux pour la biosphère.

La galvanoplastie est le dépôt électrolytique d'une fine couche de métal sur la surface d'un objet métallique pour le protéger de la corrosion, augmenter la résistance à l'usure, le protéger contre la cémentation, à des fins décoratives, etc. La galvanoplastie est un processus électrochimique dans lequel une couche de métal est déposé à la surface du produit. Une solution de sels du métal appliqué est utilisée comme électrolyte. Le produit lui-même est la cathode, l'anode est une plaque métallique. Lorsque le courant traverse l’électrolyte, les sels métalliques se désintègrent en ions. Les ions métalliques chargés positivement sont dirigés vers la cathode, entraînant l’électrodéposition du métal.

Les principaux procédés de la section galvanique de l'atelier n°41 :

Oxydation chimique ;

Gravure;

Dégraissage chimique ;

Passivation chimique ;

Phosphatation ;

Galvanisation ;

Cadmiage;

Placage de cuivre.

En termes de niveau de pollution environnementale, les domaines de production de galvanoplastie sont comparables à des sources de risques environnementaux aussi importantes que l'industrie chimique.

L’impact environnemental de la production de galvanoplastie est triple :

Émissions de substances nocives dans l'air atmosphérique provenant de la ventilation par aspiration ;

Génération d'eaux usées contenant des composants toxiques ;

Formation de déchets toxiques solides.

1.1 Pollution de l'air ambiant

Les procédés technologiques d'application de revêtements électrochimiques comprennent un certain nombre d'opérations séquentielles : dégraissage électrochimique ou chimique, gravure, ameublissement, meulage et polissage, décapage, revêtement.

Toutes ces opérations s’accompagnent de rejets de divers polluants dans l’air et l’atmosphère intérieurs. Les solutions de sels de cyanure, d'acides chromique et nitrique, etc. sont particulièrement toxiques.

Les principaux polluants rejetés sont : les aérosols d'alcalis, d'acides, de sels métalliques, ainsi que les vapeurs d'ammoniac, d'oxyde d'azote, de chlorure et fluorure d'hydrogène, de cyanure d'hydrogène.

Selon le procédé, la composition des polluants peut varier. Ainsi, lors de la phosphatation des produits, du fluorure d'hydrogène est libéré ; lors des opérations préparatoires dans les ateliers de galvanisation (nettoyage mécanique et dégraissage des surfaces), des poussières, de l'essence, du kérosène, des vapeurs de trichloréthylène et des brouillards alcalins sont libérés.

Dans l'air extrait des ateliers de galvanisation, des substances nocives se trouvent sous forme de poussières, de fines brumes, de vapeurs et de gaz. Les substances nocives les plus intenses sont libérées lors des processus de gravure acide et alcaline.

Sur la base des résultats de la certification des lieux de travail dans la section galvanique, des substances chimiques ont été identifiées dont la concentration dépassait les valeurs maximales admissibles (tableau 1).

Tableau 1 - Valeurs réelles et réglementaires des substances nocives

Aucun équipement de purification des émissions de polluants nocifs n’a été installé.

1.2 Pollution de l'hydrosphère

La production de galvanoplastie est l'une des sources de pollution environnementale les plus dangereuses, principalement les masses d'eau de surface et souterraines, en raison de la formation d'un grand volume d'eaux usées.

Les eaux usées galvaniques subissent un traitement physique et chimique, avec un traitement initial des eaux usées avec des solutions de réactifs chimiques et une flottation ultérieure des composants polluants sur une unité de flottation sous pression MINICELL de type MNC-6, ainsi qu'une post-purification de l'eau clarifiée sur un autolavage. filtre KS, type KS-3.2 de KWI, qui assure le retour complet de l'eau de lavage vers le bain de revêtement.

Ainsi, la section galvanique n°41 ne se déverse pas dans les plans d'eau (rivière Pregolya).

Les eaux usées domestiques sont rejetées dans les égouts de la ville par des puits de sortie.

1.3 Pollution de la lithosphère

Tous les équipements des installations de traitement des eaux usées de la section galvanique sont situés à l'intérieur du boîtier sur le site de la station de neutralisation. Dans ce cas, les déchets de production (boues galvaniques) sont générés par la déshydratation des boues de flottation dans des sacs spéciaux en non-tissé.

Un endroit spécial a été réservé sur le territoire du bâtiment pour le stockage temporaire des déchets avant leur envoi vers la déchetterie industrielle de la ville.

2 . Formulation du problème

Après avoir analysé les activités environnementales de la section galvanique de l'atelier n°41, j'estime qu'il est urgent de développer un système d'épuration des émissions de polluants nocifs, puisque les eaux usées ne pénètrent pas dans les plans d'eau, les déchets solides sont transportés vers la décharge de la ville pour l'élimination des déchets industriels. , et aucun équipement de purification des émissions de polluants nocifs n'est installé.

Sur la base de ce qui précède et compte tenu des résultats de la certification des lieux de travail dans la section galvanique de l'atelier n°41, je pense qu'il est nécessaire de sélectionner un dispositif pour purifier l'air évacué des brouillards et vapeurs d'alcalis et d'acides.

3 . Sélection de la méthode et de l'appareil de nettoyage dansémissions de la section galvaniqueatelier n°41 JSC PSZ "Yantar"

nettoyage de la pollution par émissions galvaniques

La solution fondamentale au problème de la protection de l'environnement est la réduction et l'élimination complète des émissions de substances nocives dans l'atmosphère. Pour prévenir et minimiser les émissions de substances nocives dans l'atmosphère, il faut utiliser les processus technologiques et les méthodes de nettoyage les plus modernes qui correspondent aux progrès scientifiques et technologiques modernes.

La purification de l'air aspiré des substances nocives s'effectue de différentes manières. Certaines des substances nocives libérées sous forme d'aérosols se déposent du côté du bain jusqu'au centre d'échappement. Le centre d'évacuation capte les substances nocives restantes de l'air évacué avant de les rejeter dans l'atmosphère.

La purification de l'air de la poussière est effectuée dans des dépoussiéreurs de différentes conceptions.

Pour purifier l'air des aérosols, des vapeurs et des gaz de substances nocives, différents types d'appareils sont utilisés - condenseurs, absorbeurs, filtres à fibres, filtres échangeurs d'ions, etc.

Lors du choix d'une méthode de nettoyage, l'état global du polluant est d'abord pris en compte. Selon leur état d'agrégation, les polluants sont : à l'état solide (particules en suspension) ; à l'état gazeux (oxydes de soufre, oxydes d'azote) et à l'état liquide (vapeur d'eau).

La classification des méthodes et appareils de nettoyage en fonction de l'état d'agrégation est donnée dans le tableau 2.

Lors du choix du matériel de nettoyage, ils prennent en compte l'efficacité de son nettoyage, les coûts d'investissement, les coûts d'exploitation, la fiabilité de fonctionnement, la facilité d'entretien, la facilité de contrôle, la disponibilité des réparations, l'espace occupé, les coûts de l'électricité, de l'eau et des réactifs.

Sur la base de ce qui précède et du fait que lors du dégraissage chimique, de l'oxydation chimique, de la gravure, l'air est pollué par des aérosols liquides (brouillards), des éclaboussures et des vapeurs d'alcalis et d'acides, nous pouvons conclure que la méthode de nettoyage qui nous est nécessaire est électrique, les méthodes mécaniques et de sorption, et les dispositifs appropriés sont :

Appareils à mousse ;

Filtres à fibres ;

Filtres à fibres d'absorption FAV ;

Précipitateurs électrostatiques humides.

Tableau 2 - Classification des méthodes et appareils de nettoyage des émissions industrielles

But du nettoyage		Dispositifs
Nettoyage de la poussière et de la fumée	Méthodes sèches Méthodes humides Méthodes électriques	Chambres de décantation des poussières, dépoussiéreurs, cyclones, filtres. Laveurs à gaz (épurateurs). Précipitateurs électrostatiques secs
Éliminer le brouillard et les éclaboussures	Méthodes électriques Méthodes mécaniques	Précipitateur électrostatique humide Filtres antibuée, éliminateurs d'éclaboussures à mailles
Nettoyage des impuretés gazeuses	Méthodes d'absorption Méthodes d'adsorption Méthodes catalytiques Méthodes thermiques	Absorbeurs : plaques, emballés, film. Adsorbeurs : à couche fixe et mobile. Réacteurs Fours, brûleurs
Nettoyage des impuretés de vapeur	Méthodes de condensation	Condensateurs

3 .1 Moussedispositifs

Un appareil à mousse intensifiée avec un stabilisateur de couche de mousse (Figure 1) est une conception améliorée d'un appareil à mousse. Il s'agit d'un corps de section rectangulaire ou circulaire 1, dans lequel est installée une grille de travail horizontale 2, comportant des trous ronds ou oblongs.

Figure 1 - Dispositifs à mousse intensifiée avec stabilisants :

a - avec un stabilisateur ; b - avec deux stabilisateurs ; 1 - corps ; 2 - grille de travail à contre-courant ; 3 - mousse stabilisatrice ; Pour - stabilisateur supplémentaire ; 4 - dispositif d'irrigation ; 5 - piège à éclaboussures.

Un stabilisateur en mousse 3 est installé sur la grille, qui est une grille en nid d'abeille composée de plaques disposées verticalement. L'air pénètre dans l'appareil par un tuyau dans l'espace sous la grille et, en passant à travers la grille, lorsqu'il interagit avec le liquide provenant du dispositif d'irrigation 4, forme une couche de mousse en mouvement. L'air purifié traverse le piège à pulvérisation 5 et sort de l'appareil par le tuyau supérieur. Le liquide résiduaire s'écoule à travers les trous de la grille et est évacué par le raccord d'évacuation. Le corps de l'appareil présente une expansion dans la partie supérieure pour réduire l'entraînement des éclaboussures et réduire la résistance hydraulique dans le récupérateur de gouttes.

3 .2 Fibreuxfiltres

Les filtres à fibres de type FVG-T sont destinés au nettoyage sanitaire de l'air d'aspiration des bains d'oxydation et de gravure contenant du brouillard et des projections d'électrolyte sous forme d'un mélange d'électrolyte chromique (concentration jusqu'à 250 g/l CgO3) et sulfurique (concentration jusqu'à à 2,5 g/l) d'acides (Fig. .2).

Figure 2 - Filtre à fibre type FVG-T :

a - versions I, VI, VII ; 1 - chambre de sortie d'air ; 2 - trappe; 3 - corps ; 4 - chambre d'entrée d'air ; 5 - cassettes ; 6 - trappe d'installation ; 7 -- dispositif de lavage ; b - versions VIII et IX.

3 .3 AbsorptionfibreuxfiltresFAW

Les filtres sont conçus pour nettoyer et neutraliser l'air des espaces de travail des impuretés gazeuses et des particules d'aérosol solubles. Température de l'air - jusqu'à 60°C (Fig. 3).

Figure 3 - Filtre à fibres d'absorption de type FAV :

1 - couverture ; 2 - corps; 3 - raccord pour remplir la solution ; 4 - buse à bille ; 5 - pieds de support ; 6 - dispositif de vidange de la solution ; 7 - élément filtrant ; 8 - raccord pour surveiller le niveau de solution.

L'air contaminé pénètre dans la partie inférieure du boîtier par le tuyau d'entrée, traverse la grille de distribution du support et, capturant la solution d'absorption, forme un milieu gaz-liquide dans lequel la buse sphérique se déplace librement, puis traverse l'élément filtrant. La fréquence de lavage du filtre, de changement de la solution d'absorption et de neutralisation est établie lors du processus de mise en service, en fonction du type de substance captée.

3 .4 Mouilléprécipitateurs électrostatiques

L'épuration électrostatique des gaz est une solution polyvalente adaptée à tous les aérosols, y compris les brouillards acides, et à toutes les tailles de particules. La méthode est basée sur l'ionisation et la charge des particules d'aérosol lorsque le gaz traverse un champ électrique à haute tension créé par des électrodes corona. Le dépôt de particules se produit sur des électrodes de précipitation mises à la terre. Les précipitateurs électrostatiques industriels (Fig. 4) sont constitués d'une série de plaques ou de tuyaux mis à la terre à travers lesquels passe le gaz à purifier. Des électrodes corona en fil sont suspendues entre les électrodes collectrices, auxquelles une tension de 25 à 100 kV est appliquée.

Figure 4 - Schéma d'un précipitateur électrostatique tubulaire :

1 - aubes directrices ; 2 - électrodes corona ; 3 - papillon des gaz ; 4 - boîtes isolantes ; 5 - approvisionnement en eau pour le lavage périodique ; 6 - le même lavage continu ; 7 - électrodes collectrices ; 8 - grilles de distribution de gaz ; 9- joint hydraulique ; 10 - bacs à déchets.

4 . DéveloppementtechnologiqueschèmeÔnettoyageémissionsgalvaniqueparcelleateliers№41 OJSCPSZ"Ambre"

Sur la base des conditions existantes, de la disposition des bains et des zones libres de la section galvanique de l'atelier n°41, pour le nettoyage sanitaire de l'air d'aspiration des bains d'oxydation, de dégraissage et de gravure, nous acceptons les filtres à fibres du FVG-T type, version I (Fig. 5).

Figure 5 - Filtre à fibre type FVG-T, version I :

1 - chambre de sortie d'air ; 2 - trappe; 3 - corps ; 4 - chambre d'entrée d'air ; 5 - cassettes ; 6 - trappe d'installation ; 7 -- dispositif de lavage.

Les principales caractéristiques et dimensions d'encombrement sont données dans le tableau 3.

Tableau 3 - Caractéristiques et dimensions d'encombrement des filtres à fibre type FVG-T, version I

Taille du filtre	Débit, m3/h	Surface du filtre, m3	Dimensions hors tout, mm, pas plus, poids, kg

Étant donné que le débit du ventilateur d'extraction est L=4300 m3/h, nous acceptons le filtre à fibres FVG-T-0,37-I.

Symbole pour la taille du filtre : F - filtre ; B - fibreux ; G - pour les bains galvaniques ; T - titane (matériau du boîtier) ; nombres - surface du filtre (m2) ; Chiffre romain - option de conception.

À l'intérieur du boîtier du filtre se trouve une cassette avec du matériau filtrant placée sur le cadre et pressée avec une grille de serrage en matériau de tige. Les cassettes sont réalisées sous forme de plis verticaux. L'installation et le remplacement des cassettes s'effectuent par la trappe d'installation.

Le filtre fonctionne selon le mode d'accumulation du produit capté à la surface du matériau filtrant avec drainage partiel du liquide. Une fois que la chute de pression atteint 500 MPa, le filtre est soumis à un lavage périodique (généralement une fois tous les 15 à 30 jours) à l'aide d'une buse portable insérée dans la trappe.

Le matériau filtrant est du feutre aiguilleté, composé de fibres d'un diamètre de 70 microns ; épaisseur de couche 4-5 mm.

Caractéristiques techniques : température de l'air purifié 5-90°C ; le vide dans l'appareil ne dépasse pas 700 Pa ; résistance hydraulique 150-500 Pa ; le degré de purification de l'air n'est pas inférieur à 96-99 % ; vitesse de filtration optimale 3-3,5 m/s ; la consommation d'eau pour un lavage unique de 1 m2 de surface est de 200 à 300 l ; pression de l'eau de lavage 100-200 kPa ; temps de lavage 10-15 minutes.

Les dimensions de connexion du filtre à fibre FVG-T-0,37-I sont indiquées dans le tableau 4.

Tableau 4 - Dimensions de raccordement du filtre fibre FVG-T-0,37-I

Les principaux avantages des filtres : facilité d'entretien (remplacement facile du matériau filtrant) ; petites dimensions; présence d'un joint hydraulique intégré ; la capacité de purifier l'air des particules d'aérosol d'acides, d'alcalis, de sels et de leurs vapeurs.

Le filtre est installé dans le conduit d'air depuis les échappements embarqués des bains d'oxydation chimique et de dégraissage, gravure jusqu'au ventilateur intérieur pour faciliter l'accès au filtre, nettoyage et changement de la cassette filtrante.

Zconclusion

Après avoir analysé les activités environnementales de la section galvanique de l'atelier n°41 de l'OJSC PSZ "Yantar", il a été révélé qu'une attention particulière doit être accordée au nettoyage de l'air émis dans l'atmosphère. Aucune installation de traitement des émissions n'a été installée, car l'entreprise est située dans une zone industrielle et la concentration de substances nocives pour les bâtiments résidentiels, due à la dispersion, ne dépasse pas les valeurs maximales autorisées.

Mais la présence d'émissions de substances nocives, qui en elles-mêmes sont nocives pour la santé humaine et l'environnement, et la possibilité de leur accumulation totale dans l'air atmosphérique en raison des émissions totales d'autres entreprises, conduisent à l'idée que l'installation de gaz et un équipement de nettoyage de la poussière est nécessaire.

Sur la base des résultats de la certification des lieux de travail, il a été établi qu'il est tout d'abord nécessaire de nettoyer les émissions de vapeurs alcalines et acides, car leur concentration réelle dans l'air émis dépasse la concentration maximale admissible pour l'air atmosphérique.

Le filtre à fibre FVG-T-0,37-I sélectionné lors des travaux assure une purification des émissions de 96 à 99 %. Ainsi, après l'installation du filtre, la concentration de substances nocives dans l'air émis ne dépassera pas les valeurs maximales admissibles, ce qui contribuera à améliorer la situation environnementale, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur de l'entreprise elle-même.

Listeutilisésources

1. Écologie industrielle N.V. Pogojeva : Manuel. - Kaliningrad : KSTU, 2003 - 93s

2. Manuel sur la collecte de poussière et de cendres des A.A. Roussanov - M, 1983

3. http://www.eco-technologes.ru 4 http://www.woodtechnology.ru

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