Moule de presse pour carreaux de sable polymère. Équipement pour la production de produits en sable polymère. Équipement et processus de production

A l'approche de n'importe quel village ou faubourg, contre votre gré, votre regard s'attarde sur les toits des maisons. Par conséquent, nous pouvons dire avec confiance que le premier avis sur un immeuble résidentiel est formé par le toit, car le toit fait également partie de l'image du propriétaire. Mais à la poursuite de la beauté de la toiture, vous pouvez également faire face au coût élevé. Et afin de trouver le rapport optimal, dans de nombreux supermarchés de la construction, les experts recommandent des carreaux de polymère-sable.

Caractéristiques matérielles

Pour la première fois, de tels carreaux sont apparus sur le marché européen au début des années 90. Ensuite, les développeurs cherchaient un remplacement pour le toit en céramique, de sorte qu'il ne différait pas beaucoup en apparence de matériel traditionnel, mais aurait de meilleures performances. Dans le cadre du développement rapide de l'industrie des polymères, ils ont commencé à étudier plus attentivement ce matériau. Par conséquent des dalles en sable polymère sont apparues sur le marché. Sa principale différence par rapport à l'habituel est sa plus grande résistance combinée à un poids volumétrique inférieur. Et il n'y a pas si longtemps, la production de carreaux de sable polymère est devenue disponible dans notre pays.

Avantages des dalles polymère-sable

Lors du choix d'une couverture de toit, l'attention est portée sur des points tels que la longue durée de vie, la durabilité et le prix abordable. Toutes ces qualités sont réunies dans une dalle polymère-sable, mais elle présente également de nombreux autres avantages importants :

• zona résistant aux changements climatiques soudains, tolère parfaitement les grosses gelées;
• en raison du faible coût des matières premières utilisées pour sa production, le coût des carreaux de sable polymère est faible;
• offre le meilleur niveau d'isolation thermique et acoustique;
• absence totale de corrosion ;
• du fait que les carreaux sont peints sur des équipements utilisant un stabilisateur UV en vrac, et pas seulement en surface, ils ont haute résistance à la décoloration;
• est un bon diélectrique, vous n'avez pas besoin d'installer en plus une protection contre la foudre;
• ne nécessite pas de compétences particulières lors de la pose;
• les carreaux de sable polymère ont haute résistance aux chocs, réduisant ainsi le risque de bagarre et de mariage lors du transport du matériel et de son installation;
• se distingue par une résistance chimique élevée aux acides et aux alcalis;
• carreaux de sable polymère a des propriétés auto-extinguibles, aucun feu n'est terrible avec elle ;
• respectueux de l'environnement, n'émet pas de substances nocives.

La durée de vie des carreaux de sable polymère est en moyenne de 15 à 30 ans, en fonction de la qualité du matériau utilisé dans la production.

Caractéristiques de fabrication

La production de carreaux de sable polymère comprend tout un ensemble de processus technologiques. Mais en gros, il se compose de deux étapes:

• préparation de la masse polymère ;
• cuisson de carreaux de polymère-sable sur un équipement spécial.

L'équipement de production est préférable d'installer dans des endroits bien aérés parce que travailler avec des polymères est nocif pour la santé humaine.

Composants d'une tuile

Les matières premières des carreaux de sable polymère sont le sable de quartz et les plastiques recyclés, ainsi que les colorants. Grâce à une large gamme de colorants modernes, vous pouvez obtenir des matériaux de toiture de toutes les nuances. Il convient également de noter que le colorant agit dans ce processus technologique production également en tant que composant "liant" pour le sable et les polymères.

Les plastiques recyclés comprennent :

Agglomérer, qui est obtenu par fusion de polyéthylène. Le processus d'obtention de l'agglomérat est également intéressant. Lors de la fusion, de l'eau est pulvérisée sur le polyéthylène et des boules se forment. Ce sont ces billes qui sont utilisées dans la fabrication des tuiles polymère-sable ;

polymère dur. Il peut s'agir de plastiques en polystyrène, en polypropylène ou en ABS et bien d'autres.

Pendant le processus de production, il est très important de respecter les bonnes proportions de mélange des composants. Au stade initial de la production, l'agglomérat est broyé et mélangé dans un équipement spécial avec du sable et du colorant dans un rapport de 24:75:1. C'est-à-dire que la composition correcte de cette toiture doit être composée de 75% de sable, 24% de polymères et 1% de colorant. Si les proportions correctes ne sont pas respectées, la tuile polymère-sable à la sortie peut être de bien pire qualité et moins durable en fonctionnement.

Technologie de production et équipement utilisé

Le processus technologique de fabrication des dalles polymère-sable commence par le broyage des plastiques en particules plus petites, pour cela utiliser du matériel de concassage. Le sable utilisé dans le processus de fabrication doit être sec. Un équipement spécialisé est utilisé pour sécher le sable de quartz.

Maintenant que les polymères sont broyés à la taille requise et que le sable est bien séché, vous devez mélanger tous ces composants. Une extrudeuse convient pour cela. À l'intérieur de cet équipement sous l'influence de la température tous les composants sont mélangés et fondus, se transformant en un mélange visqueux, qui rappelle un peu la pâte à levure.

Ce mélange forme une boule. Ensuite, la balle est immergée dans l'eau pour le refroidissement, puis, après l'avoir déjà sortie de l'eau, on la laisse refroidir à température ambiante. Cette procédure est effectuée spécifiquement pour que tous les composants réagissent les uns avec les autres et se saisissent bien. Une fois les boules refroidies, elles sont à nouveau renvoyées à la machine de concassage pour être broyées, et ce n'est que maintenant que la masse résultante est prête à devenir une tuile de sable polymère.

Balles écrasées envoyer dans un thermomixeur. Dans cet équipement, tous les composants sont à nouveau chauffés et mélangés. Le sable sous l'influence de la température est enveloppé de polymères, il ne devrait donc pas y avoir un seul morceau. Le mélange sort de cet appareil avec une température d'environ 180 degrés. Chaque morceau qui sort de cet équipement ne doit pas dépasser 2 kg de poids, cela doit être surveillé par l'opérateur.

Les gâteaux finis du mélange sont envoyés sous la presse, où déjà et des tuiles de sable polymère sont formées. Aide à façonner les bardeaux présentation, auquel nous sommes habitués, les moules aident. Et le brillant sur la surface extérieure est obtenu en raison d'un refroidissement inégal dans les moules. Dans la partie supérieure, la température de chauffage atteint 80 degrés et dans la partie inférieure - environ 45 degrés. Les polymères sont pressés dans ces moules, qui remplissent les pores entre les particules de sable.

Inconvénients des carreaux de sable polymère

Malgré tous ces avantages, les dalles en sable polymère présentent un certain nombre d'inconvénients dont il faut tenir compte avant l'achat :

• la surface peut s'éroder. Au fil du temps, l'épaisseur des carreaux peut s'amincir sous l'effet des rayons ultraviolets. Mais étant donné que l'épaisseur du produit n'est pas si petite et que le processus d'érosion n'est pas rapide, cela ne peut guère être considéré comme un inconvénient sérieux;
• chaque carreau de carreaux de sable polymère pèse jusqu'à 2 kg, ce qui peut causer beaucoup de problèmes lors de l'installation et du transport ;
• bien que la tuile tolère bien le changement climatique, avec les changements de température, cela se produit déformation linéaire. En conséquence, une dépressurisation des joints de verrouillage peut se produire, ce qui entraînera une fuite du toit. C'est peut-être là son principal inconvénient.

Sous un tel toit, il fera bon d'être par tous les temps, il fera frais dans la chaleur et chaud en hiver. Par conséquent, il est souvent utilisé pour les sols des combles et des greniers.

Règles pour l'installation de carreaux de polymère

L'installation de carreaux de polymère est également assez simple. Avant de commencer l'installation, il est nécessaire de construire une caisse à partir d'une planche ou d'un bois non tranchant, c'est la base directe pour la pose de carreaux.

Chaque carreau en pâte polymère présente des saillies spéciales sur le dessus à l'arrière, à l'aide desquelles il est fixé à la caisse. Entre elles, les tuiles sont fixées avec des serrures latérales. En conséquence, nous obtenons une toiture continue.

Il est préférable de commencer à poser le matériau à partir de la rangée du bas. Il n'est pas nécessaire de fixer très étroitement les éléments les uns aux autres, tout en laissant de la place pour la libre circulation. Cela aidera à éviter la déformation du matériau due aux différents changements climatiques.

Des traces de rouille sont perceptibles sur certaines toitures, pour éviter cela, il est conseillé d'utiliser des clous galvanisés ou des vis autotaraudeuses anodisées lors de la pose.

Qualité des matériaux

Si vous décidez de remplacer votre toiture, ne poursuivez pas le bas prix. Malheureusement, de nombreux fabricants peu scrupuleux n'attendent que de tels acheteurs et leur vendent des produits de mauvaise qualité.

Dans une tentative de réduire le coût du produit de sortie, ils utilisent des colorants de faible qualité et à courte durée de vie ou des polymères hétérogènes dans la production. Pendant le fonctionnement d'une telle tuile, vous pouvez alors rencontrer un épuisement précoce de la peinture et une courte durée de vie. Par conséquent, lorsque vous décidez de rafraîchir la façade de votre maison, portez une attention particulière à trouver un fabricant fiable.

Et gardez à l'esprit que peu importe ce que les vendeurs vous disent, peu importe comment vous êtes assuré que les meilleures matières premières ont été utilisées dans la production et seulement équipement moderne, il est conseillé de vérifier plusieurs fois les documents disponibles confirmant la qualité du matériel.

Périodiquement, des tuiles en sable polymère apparaissent sur le marché à des prix très attractifs. Et très souvent, les acheteurs « picorent » justement à petit prix, au départ très contents de leurs achats « favorables » au premier abord. Mais, malheureusement, dans 99% des cas, un prix "fabuleux" signifie une qualité de produits tout aussi "fabuleuse". Voici quelques façons dont vous êtes victime d'une arnaque :

1. Le coût de production peut être considérablement réduit en utilisant comme liant un polymère absolument inadapté aux fins pour lesquelles les carreaux sont utilisés, de mauvaise qualité (provenant généralement de décharges de déchets solides), souvent des plastiques franchement toxiques.

2. Il arrive que dans la fabrication de carreaux, de bons matériaux polymères adaptés à ces fins soient utilisés, mais ils ne sont pas traités avec des additifs spéciaux qui permettraient l'utilisation de carreaux à l'air libre. Ceci est permis par les anciennes conditions techniques de production de carreaux, réduit considérablement les coûts. Habituellement, le fabricant le fait soit inconsciemment, car il ne sait pas qu'il est nécessaire d'utiliser ces choses, soit trompe franchement l'acheteur, car ces additifs sont très chers. Ces fabricants affirment sur leurs sites Web qu'ils savent fabriquer correctement ces produits, utiliser divers stabilisants, renforcer le composite polymère, mais pour des raisons inconnues, pas un seul fournisseur de ces stabilisants n'a pu trouver ces artisans dans le registre de leurs clients.

3. Il existe un tel moyen de réduire le prix des carreaux - économie sur l'aspect technologique et technique de la production, acceptation de la qualité. Cela se traduit souvent par le manque élémentaire de personnel chargé de ces actions. Le résultat ici sera - la livraison de produits au client avec des paramètres géométriques irréguliers, une forte variation de couleur, grande différence dans la masse des produits. Quelque chose ne sera pas signalé, quelque chose sera décalé.

4. Quelqu'un des fabricants insiste sur le fait que bas prix de leurs produits est obtenu du fait qu'ils traitent eux-mêmes des plastiques recyclés pour leurs propres besoins, ce qui leur permet de réaliser des économies. Cette approche semble raisonnable en apparence, mais il y a aussi des pièges ici. Les déchets de polymères recyclés nécessitent TOUJOURS un tri de qualité, une séparation par type de plastique et un tri, et génèrent beaucoup de déchets. Le pourcentage de déchets atteint 50. Ces déchets contiennent de nombreux types de plastiques qui ne peuvent absolument pas être compatibles entre eux, beaucoup d'entre eux ne peuvent pas du tout être utilisés pour des produits qui fonctionnent sous le soleil. Que fera le constructeur dans ce cas ? Habituellement le désir de profit pousse le fabricant à ne pas jeter ces "mauvais" polymères, il a alors payé TOUT le volume, mais à dire que c'est "du plastique souple et dur dans le bon rapport" (comme dans l'ancien Caractéristiques), broyer ces déchets et les mettre dans le produit. "Le sorcier Suleiman a tout honnêtement - sans tromperie." En fait, très proche de la situation décrite au paragraphe 1. Ce qui ne peut qu'affecter la qualité du produit.

5. Encore des plastiques inappropriés. Utilisation des déchets de production de film TETRA-PACK comme matière première polymère. Il s'agit d'un film recouvert d'une fine couche d'aluminium. Ces films sont utilisés comme couche intérieure de sacs à lait, sacs à vin, etc. Le matériel est bon, mais aucun de ceux qui l'utilisent n'a pris la peine de lire la littérature pertinente. Il s'avère que les métaux dans les polymères accélèrent le processus de vieillissement, c'est-à-dire que ces hommes d'affaires, sans s'en douter eux-mêmes, ou peut-être délibérément, ont mis une bombe à retardement dans les carreaux, un catalyseur du processus de vieillissement oxydatif, accélérant le processus de destruction de la tuiles par BEAUCOUP de fois. Une telle tuile ressemble si vous ajoutez de «l'argent» à sa composition. Les particules d'argent de l'aluminium sont visibles à l'œil nu. Le matériau TETRA-PAK est bon marché, car il est difficile à traiter et est utilisé dans la production d'une gamme limitée de produits, d'où les économies.

6. Encore des plastiques inappropriés. Le fabricant achète des drains technologiques de polymères de diverses industries, les soi-disant "carottes" - des morceaux de plastique congelé de différentes tailles. Ils sont broyés, puis entrent en production. Ils sont vendus à bas prix, mais il est impossible de déterminer sans équivoque leur composition. En conséquence, la situation est similaire à p.1., p.4. Ceux qui ont un broyeur dans le cadre de l'équipement du site de production se distinguent particulièrement par cela.

7. En savoir plus sur le mauvais plastique. Ils prélèvent dans les champs un matériau de couverture sous forme de film, qui est utilisé dans les serres et comme serre pour la culture de diverses cultures. La soi-disant "serre", le coût est bon marché. Étant donné que le matériau est en couches minces et a été exposé aux rayons ultraviolets, il a en grande partie perdu son caractéristiques avantageusesà polymérisation, vieilli. Les produits fabriqués à partir d'un tel matériau ne dureront pas longtemps - c'est comme acheter des carreaux qui sont déjà utilisés depuis 30 ans.

8. Du sable à haute teneur en argile est utilisé - il est bon marché. En conséquence, la fragilité et l'hygroscopicité des produits.

Ainsi, le faible coût des carreaux avec un degré de probabilité élevé peut indiquer que la technologie a été violée, qu'ils ont économisé sur les matières premières et que les méthodes de fabrication de produits qui devraient fonctionner à l'air libre n'ont pas été observées. Ces produits ne durent pas longtemps et, très probablement, ont impact négatif sur la santé.

Un faux produit est très difficile à reconnaître visuellement, mais reste possible. Le fait qu'ils essaient de vous tromper sera d'abord signalé par l'odeur d'un produit de sable polymère, ce sera désagréable, pointu. L'ajout ou "l'oubli" de mettre des additifs spéciaux est très difficile à déterminer, il est préférable de regarder les documents financiers indiquant le transfert de tels additifs au fabricant par les fournisseurs de ces matériaux. Le produit ne doit pas contenir de particules de plastique non fondues et, de plus, de particules d'argent ou d'aluminium.

Ces photos montrent à quoi peuvent conduire des économies excessives lors de l'achat de carreaux après les 3 à 5 premières années de fonctionnement :

Notre société a déjà été approchée à plusieurs reprises par des acheteurs qui se sont déjà trompés lors de l'achat de carreaux. Elle a commencé à s'effondrer. Nous proposons à ces clients d'acheter nos tuiles Tetto pour remplacer les produits contrefaits qu'ils achetaient par le passé.

ATTENTION AU FAUX ! Faire attention! Appréciez votre santé et celle de vos proches!

Pavés de différentes couleurs, la plupart des types de carreaux, pavés - tout cela fait référence aux produits de sable polymère.

À première vue, la technologie de fabrication est complexe. Mais si vous choisissez le bon équipement pour la production de produits en sable polymère, vous pourrez bientôt tirer un bon profit des ventes.

Technologie de fabrication

La principale caractéristique de ce type de produits est l'utilisation de matières premières naturelles (sable, argile) avec des substances polymères. Pour ce faire, il est nécessaire de mélanger ces matériaux dans la bonne proportion et après traitement thermique, des produits finis peuvent être fabriqués.

De nombreux fabricants de produits de sable polymère gardent secrète la composition de leurs produits. Cela est dû à la complexité de compiler la "recette" correcte. Selon le type d'équipement et son mode de fonctionnement, le produit final peut acquérir différentes propriétés opérationnelles.

Cependant, les principes de construction schéma technologique sont les mêmes pour tous les types de production. Il se compose des étapes suivantes :

• Préparation de la matière première pour le mélange ultérieur. À l'aide d'un équipement de concassage, il est broyé à la même fraction.
• Faire fondre le matériau jusqu'à l'obtention d'une masse plastique.
• Production à l'aide d'un moule du produit final.

Lors du choix de l'équipement, vous devez faire attention à ses performances, à la possibilité de modification, aux performances.

Préparation et mélange des matières premières

Le sable purifié et plusieurs types de polymères sont généralement utilisés comme principal matériau de fabrication. L'équipement pour la production de produits en sable polymère est conçu pour le traitement de presque tous les types de plastique nécessaires au collage des composants.

Il est préférable d'utiliser plusieurs types de polymères - durs (polystyrène, PET, etc.) et mous (HDPE et PVD). En cours de chauffage dans l'équipement de fusion, ils formeront progressivement une masse homogène.

Pour mélanger les composants, une machine de concassage est utilisée, qui broie tous les éléments à la fraction souhaitée. Ses principaux paramètres sont le volume total de la masse traitée et le degré de son broyage. Lors de l'achèvement de la ligne, il convient de tenir compte du fait que les performances du broyeur sont le principal paramètre qui affecte la quantité de produits de pâturage.

Après cela, la masse résultante doit être chauffée à la température souhaitée.

Équipement de chauffage de fusion

Cette étape de traitement est obligatoire, car ce n'est qu'ainsi que des produits de sable polymère de haute qualité sont formés. La technologie de leur production consiste en un chauffage progressif et un mélange constant de la composition.

Le mélange initial est placé dans le bunker de chargement dans lequel se trouve la vis. Avec son aide, la masse est déplacée à travers des zones de chauffage à différentes températures. Avec une augmentation progressive du niveau de chauffage, la matière première devient du plastique. Cela se produit en raison de la fonte des granulés de plastique. À basse température, les polymères mous sont plastifiés et lorsque le point de chauffage critique est atteint, les polymères durs sont plastifiés.

L'unité de chauffage de fusion est sélectionnée en fonction du volume de charge maximal possible et de la vitesse d'obtention de la composition de la consistance souhaitée. La productivité moyenne des modèles modernes est de 250-300 kg/h.

moulage

À ce stade, l'équipement de presse est utilisé pour la production de produits en sable polymère. La composition chauffée est placée dans des moules où, sous l'influence de la pression, se produit la formation de futurs produits.

La ligne de production de produits en sable polymère peut produire un type de produit ou plusieurs. Tout dépend de la conception de la presse et de la possibilité de remplacer rapidement les moules. Le matériau principal de leur fabrication est l'acier à haute résistance. Selon la zone de la presse, de 2 à 12 dalles de pavage peuvent être réalisées en même temps. Il est à noter que les produits finis n'ont pas besoin de séchage supplémentaire. Après leur fabrication, le lot peut être emballé et envoyé à l'entrepôt ou directement sur le site d'installation.

Lors de la première étape, il est nécessaire de choisir le lieu d'installation de l'équipement. La salle doit disposer d'une ligne d'alimentation électrique de la puissance requise avec la zone optimale pour disposer les machines. L'équipement pour la production de produits de sable polymère peut être sélectionné auprès de différents fabricants. Certains d'entre eux proposent des complexes où le processus de chauffage et de moulage est combiné en une seule conception. Cela réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre, car il n'y a aucune opération pour déplacer la masse chauffée de la ligne de fusion à la presse.

Le choix d'un certain type de produit dépend de l'état de la demande. Actuellement, les dalles de pavage sont particulièrement populaires - elles sont utilisées à la fois dans les services publics et dans les bâtiments privés. S'il est nécessaire d'élargir la gamme de produits, vous pouvez acheter de nouveaux moules. Cependant, cette étape doit être calculée, car leur coût peut atteindre plusieurs centaines de milliers de roubles.

L'introduction de polymères dans la composition des matériaux de construction composites améliore considérablement leurs caractéristiques de consommation et techniques. Grâce à cette modification, la durée de vie est augmentée, les indicateurs esthétiques sont augmentés.

La tendance à l'enrichissement en polymères n'a pas contourné la sphère de la production de toitures. En conséquence, une tuile polymère-sable est apparue, qui n'est en rien inférieure à son prototype en céramique et, selon un certain nombre de critères, est nettement en avance sur lui.

Fabriqués à partir d'un mélange de polymère chaud, de pigment et de sable pur, les carreaux peuvent difficilement être classés comme des matériaux artificiels. Néanmoins, les composants naturels prédominent dans sa composition. La majeure partie, environ 60 à 75%, est composée d'agrégats de sable lavés et séchés, 1% est une matière colorante.

La part restante en termes de pourcentage est attribuée au composant polymère, conçu pour lier le tout. Il donne forme, apporte force et résistance à toutes sortes de phénomènes extérieurs. Grâce à l'utilisation de plastiques souples et durs, le matériau acquiert des propriétés uniques et, par conséquent, une popularité dans le secteur de la toiture.

Aux avantages environnementaux de la fabrication de ce type de revêtement, on peut ajouter en toute sécurité la possibilité d'éliminer les déchets de polymère de la manière la plus rationnelle. Les emballages en polyéthylène, les contenants rigides, les articles ménagers usagés sont recyclés et reçoivent la source pour la production de carreaux.

En fait, même une partie plus petite, mais proche de la moitié, du produit final ne coûte pratiquement rien, ce qui a un effet très positif sur un aspect intéressant pour l'acheteur : le prix. Un tel toit coûtera beaucoup moins cher que son prédécesseur en céramique historique et servira exactement le même montant.

Il est impossible de ne pas noter les avantages de couleur du revêtement polymère-sable. Sa gamme de couleurs est sensiblement plus riche, ce qui offre aux acheteurs de nombreuses possibilités de choix et aux architectes et designers de développer des idées étonnantes.

Les avantages du revêtement polymère-sable en morceaux reconnus par les constructeurs et les consommateurs comprennent :

• Légèreté. La masse moyenne de 1 m² d'un tel toit varie entre 21 et 30 kg, soit environ la moitié de la masse des revêtements céramiques et sablo-céramiques. Cela signifie que vous pouvez économiser sur la construction de la fondation pour la pose, car. il n'a pas besoin d'être aussi puissant.
• Pas de pores. Le liant polymère remplit complètement l'espace entre les grains de sable, empêchant l'eau de pénétrer dans l'épaisseur du matériau. Le toit ne "gonfle" pas et ne s'alourdit pas pendant la saison des pluies, les cavernes et les fissures n'y apparaissent pas lors des premières gelées.
• résistance aux chocs. Les carreaux de sable polymère n'ont pas tendance à s'écailler et à se battre aussi facilement que leurs homologues en céramique. Le pourcentage de "bataille" dans le processus de transport et de pose est bien moindre, ce qui a encore une fois un effet positif sur le budget global de construction.
• résistance aux influences négatives. Le matériau résiste à 500 cycles de gel/dégel sans perte de résistance. Reflète fermement les agressions chimiques et biologiques, résiste aux UV, ne se décolore pas.
• Manufacturabilité. Il n'est pas nécessaire de percer des trous dans les dalles pour la fixation, les fixations sont posées lors de la fabrication. Il y a des crochets supérieurs, à l'aide desquels les éléments de toit s'accrochent à la caisse, et des verrous latéraux, à l'aide desquels un revêtement monolithique est formé. Se coupe facilement à la scie.
• Maintenabilité. Par analogie avec toutes les options de toiture en pièces, si nécessaire, seuls les pétales endommagés sont remplacés, et non tout le matériau. Démonter la tuile et en installer une nouvelle n'est pas difficile.
• Isolation. Malgré l'absence presque totale de pores, le toit en sable polymère se distingue par de hautes qualités d'insonorisation, ce qui s'explique par les propriétés spécifiques du composant liant polymère. En raison de la faible conductivité thermique, il n'y a pas de condensation sur la surface.

Dans une maison avec le toit que nous décrivons, la chaleur d'été n'est pas ressentie, le froid n'est pas ressenti en hiver. D'excellentes performances d'isolation permettent de réduire l'épaisseur de l'isolant, d'utiliser les matériaux isolants les plus efficaces et, par conséquent, les plus coûteux dans la formation d'une tarte de toiture.

À la liste des avantages, nous ajoutons la simplicité et le faible coût de production des carreaux à partir d'un mélange polymère-sable. La ligne prête à l'emploi peut être placée dans un garage ou un petit espace similaire. Il suffit de doter la zone choisie pour l'organisation d'une mini-usine d'une puissante ventilation par aspiration, car. la production de produits à partir de polymères est un processus plutôt dangereux.

Production de carreaux à partir de sable avec des polymères

La fabrication d'une pièce de toiture en sable avec un composant polymère comprend un certain nombre d'étapes, chacune devant être réalisée avec la plus grande responsabilité.

Les subtilités de la préparation des composants

L'utilisation de déchets de sable et de polymères dans la production implique la nécessité de préparer les matières premières pour le processus de fabrication. En particulier, le sable doit être lavé, tamisé et soigneusement séché. Il est inacceptable d'utiliser ce matériau avec de l'argile et des inclusions organiques, la présence de particules supérieures à 3 mm et de l'eau.

Le sable de carrière ou de rivière lavé et tamisé de la fraction requise peut être acheté prêt à l'emploi. Et vous pouvez faire le tamisage, le lavage et le séchage vous-même, mais pour cela, vous devez vous approvisionner en un tamis de la taille appropriée, une cuve de rinçage et des réservoirs d'eau.

Il existe de nombreuses autres nuances dans la préparation de la masse polymère pour la production de carreaux. Cependant, les exigences pour les matières premières résultantes sont bien moindres que, par exemple, pour les composants des produits recyclés.

Une légère présence de graisse est autorisée, car elle brûlera de toute façon, il n'est pas nécessaire de trier et de laver. Cependant, les matières premières en plastique doivent être soigneusement examinées, retirées des pièces métalliques, du papier d'aluminium. Il est conseillé de laver l'huile moteur, mais aucune diligence particulière n'est nécessaire - elle s'éteindra.

Le tri a été discuté du fait que dans la fabrication d'un revêtement polymère-sable, des polymères de rigidité différente sont utilisés, ce sont:

• Produits doux. Il comprend des emballages en polyéthylène jetables et réutilisables.
• Produits durs. Articles ménagers usagés et matériaux en PET, plastique ABS, polypropylène, polystyrène.

Les deux types sont pris dans des proportions à peu près égales, mais il est souhaitable que le composant dur prévale légèrement, au moins de 5 à 10%.

Les matériaux polymères réfractaires sont absolument inadaptés : fluoroplastes, polycarbonates. Peut être utilisé, mais le PVC fusible n'est pas très approprié, car il brûlera partiellement.

Broyage et mélange de polymères

La masse polymère, composée de composants mous et durs, est pré-broyée. Le travail est effectué sur une machine de concassage. La règle du mélange de polymères de propriétés différentes doit être respectée afin de fournir des caractéristiques de qualité des produits.

La composition doit contenir à la fois des polyéthylènes, qui assurent la résistance à basse température, et des polymères rigides, qui garantissent la résistance à la chaleur. S'il est possible de ne pas utiliser de déchets, il est préférable d'acheter des granulés d'une marque appropriée, même si le coût augmentera à cause de cela.

Après préparation et broyage, la masse polymère entre dans l'extrudeuse. Dans cette machine, les composants polymères sont mélangés sous chauffage. Le mélange ne se fait pas au niveau moléculaire, ce qui est généralement impossible pour des polymères dissemblables. Une simple connexion est suffisante en raison de la viscosité de la masse fondue.

Le résultat est une masse visqueuse, de consistance similaire à la pâte à levure. A la sortie de l'extrudeuse, cette "pâte" est retirée par un opérateur vêtu de gants en toile. Il froisse littéralement la masse retirée en une boule d'environ 10 cm de diamètre.

Cette boule, appelée agglomérat, est jetée dans un récipient d'eau pour refroidir. Sans attendre le refroidissement complet, ils l'enlèvent de là et l'envoient plus loin pour refroidir sans eau et sécher.

Il arrive que lors du processus de mélange et de chauffage, le mélange pour la production de carreaux de sable polymère s'écoule directement de l'équipement sur le sol. Il n'y a rien de mal à cela. La masse doit être collectée et mise en action, ainsi que les billes qui ont traversé le récipient avec de l'eau, tout cela est broyé en copeaux de 1 mm à 10 mm.

Façonnage de carreaux à partir de masse polymère-sable

A ce stade, la masse polymère broyée en copeaux, le sable et le pigment colorant sont mélangés. Le processus est réalisé dans une unité de thermomélange. Les proportions d'ingrédients sont choisies en fonction du type de produit.

Les proportions optimales pour la fabrication des carreaux sont de 24% de polymères, 75% de sable, 1% de pigment. Il est important au cours du travail de maintenir en permanence le volume de travail de la masse brute, en ajoutant des composants dans le pourcentage requis.

Notez que la sélection des proportions affecte la vitesse de production et, par conséquent, la productivité. Plus il y a de sable dans la composition brute, plus la fusion sera lente, car elle met plus de temps à chauffer.

Le malaxage doit être fait de manière à ce que chaque grain de sable soit complètement enveloppé dans une coque en polymère. L'arbre de l'unité de mélange assure un écoulement uniforme du mélange dans trois zones conditionnelles de température différente.

Le mélange déplacé par les lames passe en douceur les étapes de fusion et de saturation avec un enduit de sable avec un colorant, ce qui garantit l'uniformité des qualités physiques et mécaniques du carreau obtenu et l'uniformité de la couleur sur toute son épaisseur.

La masse préparée pour le moulage, ressemblant à une pâte à boulette serrée, est expulsée de l'unité à travers le registre ouvert par le travailleur. L'opérateur coupe la pièce extrudée du volume requis et pesant environ 2 kg avec un couteau. Après la pesée de contrôle, la pièce non refroidie est transférée dans le moule à l'aide d'une simple pelle.

La forme est installée dans l'équipement de pressage dont la plaque inférieure est mobile. La polymérisation et le durcissement de la pièce sont effectués dans différentes conditions de température: la surface supérieure est traitée à une température de 80º et la surface inférieure - à 45º ou refroidie encore plus en 30 à 50 secondes.

Cette méthode de refroidissement contribue à une sorte d'extrusion de polymères sur la surface du carreau, grâce à laquelle un brillant se forme. S'il est prévu de produire des carreaux mats, les deux surfaces sont polymérisées dans des conditions de température égales.

Équipement de ligne de production

Dans la production de produits en sable polymère utilisés à la fois pour la pose d'un toit en morceaux et pour l'aménagement de zones piétonnes avec des sentiers, un équipement similaire est utilisé. La presse de finition est adaptée pour libérer et dalles de pavage, et tuiles.

La ligne de production peut être achetée en tant qu'ensemble complet ou assemblée à partir d'unités séparées. Cependant, même un ensemble prêt à l'emploi de systèmes de travail peut être complété ou non par des unités qui n'ont pas de valeur principale, à votre propre discrétion.

Le kit obligatoire à utiliser comprend :

• Broyeur de déchets. Une unité équipée de couteaux capables de broyer les matières premières polymères en fractions de particules jusqu'à 30 mm et de les agglomérer en fractions de particules jusqu'à 10 mm. En raison des spécificités opérationnelles, il nécessite un affûtage fréquent des couteaux.
• extrudeuse. Il est destiné au hachage d'ingrédients polymères sous l'influence de hautes températures. Équipé d'un arbre qui permet un mélange uniforme et d'éléments chauffants facilement remplaçables.
• Unité de fusion et de chauffage (abréviation APN). Il est utilisé pour mélanger l'agglomérat de polymère broyé avec du sable et des pigments. Fournit vitesse différente et chauffer la masse qui le traverse, ce qui garantit l'homogénéité du mélange.
• Presse. Installation de pressage de petite taille avec une plaque mobile en bas. équipé de deux circuits de refroidissement indépendants, qui fournissent une différence de température sur les surfaces arrière et avant du pétale carrelé.
• Hydrostation et réservoirs d'eau pour le refroidissement. La puissance de la station de pompage hydraulique et le volume utile des réservoirs de refroidissement sont choisis en fonction des performances attendues.

En plus des types d'équipement de base requis pour la production de carreaux de sable polymère, des machines supplémentaires seront nécessaires. Par exemple, un concasseur pour le mariage, qui sert à écraser les tuiles infructueuses.

D'autre part, vous pouvez écraser les produits défectueux avec un marteau, puis les passer dans un broyeur utilisé au stade préparatoire de tous les déchets.

Il ne fait pas de mal d'obtenir un séchoir à sable. Bien que l'excès d'humidité dans le matériau s'évapore pendant la période de traitement thermique, des pores et des cavités peuvent se former dans la masse polymère-sable à ce moment, ce qui réduira certainement les caractéristiques de résistance du produit.

Portée et technologie de pose

Comme tout autre type de couverture monobloc, les tuiles polymère-sable ne conviennent pas aux toits plats. Il aura fière allure et servira bien si la pente de la structure est d'au moins 22º.

Il n'y a pas de limite supérieure de pente, la pose sur des surfaces extrêmement raides est possible. Par exemple, les têtes de tours d'observation étroites avec un escalier en colimaçon à l'intérieur. Cependant, il est recommandé de ne pas se laisser emporter par une pente supérieure à 60º.

Étant donné que ce type de tuile est léger, il n'est pas nécessaire de construire un système de ferme puissant. Pour la fabrication des jambes de chevron, ils prennent une poutre avec des côtés de 50 ... 70 mm, installez-les après 1,0 m - 1,5 m.

La caisse est constituée d'une barre de 50 mm de côté, le contre-treillis est constitué d'une barre de 30 × 50 mm. L'espacement des lattes dépend de la taille des dalles qui doivent chacune reposer sur au moins trois supports.

La technologie de pose est similaire à la pose de tuiles en terre cuite traditionnelles. La pose commence à partir de la ligne d'avant-toit et remonte jusqu'au faîtage. Les lattes servent à la fois de supports et de guides.

Des éléments d'angle en tôle sont placés dans les vallées, qui sont fixées à la caisse avant même la pose du carrelage. Pour les faîtages et les croupes, des pièces standard pour les toits en tuiles sont produites.

Ceux qui souhaitent équiper un toit en croupe découperont librement les éléments à la taille souhaitée et installeront le reste dans les rangées suivantes ou sur une autre pente. Des restes absolument inutiles, en règle générale, au minimum.

La vidéo vous familiarisera avec les nuances de la fabrication d'un toit en morceaux de polymère et de sable :

Vidéo sur les règles de test des toitures en sable polymère:

Présentation vidéo du revêtement du fabricant russe :

Les caractéristiques de la fabrication d'un toit en morceaux de polymère et de sable privent le matériau des inconvénients habituels de la céramique de construction. S'ils sont connus du propriétaire de la maison, qui recherche une option appropriée pour aménager le toit, il prêtera certainement attention à cette vue. Et ne regrettera pas les 50 prochaines années.

Au début des années 90 du siècle dernier, un matériau innovant est apparu sur le marché européen de la construction - les carreaux de sable polymère. La toiture composite, par rapport à la céramique conventionnelle, se caractérise par une résistance et une résistance aux chocs accrues, une faible densité et une large gamme de couleurs. Un avantage supplémentaire est le prix démocratique, expliqué par la disponibilité des matières premières. Il est nécessaire d'organiser le flux de déchets secondaires, de trouver une salle, d'acheter des machines et de les disposer conformément au schéma technologique.

Technologie de production et équipement nécessaire

Les matières premières pour le moulage sont le sable de quartz, les déchets plastiques pré-recyclés et les colorants, qui jouent également le rôle de liant dans le mélange.

1. Composant polymère. C'est une combinaison d'un agglomérat obtenu lors de la fusion du polyéthylène conventionnel et d'une partie solide (polystyrène, polypropylène, plastique ABS). Grâce au polyéthylène souple, le futur toit n'aura pas peur du gel et acquerra de la brillance, et le produit «dur» offrira une résistance à la chaleur sous l'influence de la lumière du soleil.

Plus besoin de trier, laver et sécher soigneusement les déchets. Il suffit de lancer 40 à 50 % de plastiques souples et 60 à 50 % de plastiques durs - environ dans ce rapport, ils vont dans les décharges. Il est conseillé de séparer immédiatement les polycarbonates réfractaires, les plastiques fluorés, le caoutchouc, les petits déchets métalliques, les feuilles. Le papier et les inclusions fusibles brûlent lors de la refusion des matières premières.

2. Le sable (remplissage) doit être grossier (3 mm), sec, sans particules d'argile et de poussière. Il n'y a pas d'exigences particulières concernant l'origine et la couleur du matériau en vrac.

3. Une variété de pigments vous permet d'obtenir le résultat dalles en polymère n'importe quelle nuance désirée. Pour éviter que le toit ne se décolore à l'avance, vous devez rechercher une marque de peinture fiable.

Il est important que la production soit effectuée dans le respect des proportions correctes de tous les composants : matériau polymère- 24%, sable - 75%, colorant - 1%.

La production de tuiles se déroule par étapes:

• Sable de séchage. Il est déversé dans la trémie de chargement, puis il entre dans le doseur qui le délivre par doses au convoyeur, puis dans la chambre où sont amenés les gaz ou l'air réchauffé par le brûleur. Le sable prêt entre dans la chambre de déchargement.
• Broyage des déchets plastiques. Pour que le composant polymère de différentes tailles devienne homogène, il est passé dans une machine à broyer.
• Mélange. Pour cette opération, un équipement d'extrusion est utilisé, dans lequel un produit polymère solide broyé est chargé, ainsi que des films de polyéthylène et de polypropylène. Une température élevée est créée à l'intérieur de la machine d'extrusion, à laquelle les composants sont mélangés et fusionnés pour former une masse pâteuse visqueuse. Des boules jusqu'à 10 cm de diamètre en sont formées et immergées dans l'eau pour refroidir. Ensuite, ils sont retirés du liquide et maintenus à l'air pour un refroidissement et un durcissement complets.
• Rebroyage. Les billes refroidies sont à nouveau passées dans le broyeur.
• Préparation du mélange polymère-sable. Cette production est nocive, il faut l'isoler de zone de récolte. Dans la pièce où la machine fonctionnera, une ventilation puissante est installée pour éliminer les déchets gazeux nocifs.

Le produit semi-fini en polymère broyé, le sable sec et les pigments sont chargés dans un mélangeur thermique. La masse finie, chauffée à 180 ° C, est expulsée de la chambre lorsque le registre est ouvert. L'opérateur coupe avec un couteau une portion pesant environ 2 kg - c'est le montant dépensé pour la fabrication d'une tuile en polymère.

Après pesée, le gâteau est placé dans le moule à l'aide d'une cuillère et envoyé sous la presse. La dernière étape a ses propres nuances.

• Afin d'obtenir des produits brillants, l'équipement de la presse est configuré pour un refroidissement irrégulier du moule. Sa moitié supérieure a une température de 80 o et la moitié inférieure - seulement 45 o. Le fond doit être refroidi le plus rapidement possible afin que les bardeaux se forment en 30 à 50 secondes. Dans de telles conditions composition polymère monte et remplit les pores entre les grains de sable à la surface.
• Pour éviter que les produits refroidis de manière inégale ne «conduisent», ils sont placés sur la table et pressés avec une charge. Si cette condition n'est pas remplie, le toit sera inégal.
• La production de la variété mate nécessite un refroidissement rapide et uniforme des moules supérieur et inférieur.

Aperçu des modèles de machines populaires

Fabrication de tuiles en sable polymère petits entrepreneurs. Dans ce cas, il est logique d'acheter des unités compactes abordables (vous pouvez les utiliser) et de les placer dans une pièce appropriée. Le matériel est sélectionné selon les critères suivants :

• Séchoir. À cette fin, des ensembles de tambours de différentes capacités sont principalement utilisés. Lorsque la chambre tourne, le sable est versé et sèche plus rapidement (le processus est accéléré s'il y a des pales à l'intérieur du tambour pour mélanger le produit en vrac).
• Broyeur de déchets polymères. Il est conseillé d'acheter un broyeur capable de broyer toutes les matières premières plastiques : canettes, bidons, films, bassines.
• extrudeuse. Il est choisi en fonction de la production projetée. La productivité maximale atteint 1000 kg/h.
• Appuyez sur pour le moulage. La machine doit avoir une force d'environ 100 tonnes.S'il est prévu de fabriquer non seulement des carreaux de sable polymère, mais également des dalles de pavage, des bordures, il est conseillé de choisir une table aux dimensions réglables.

Parfois, afin de réduire les coûts, du matériel d'occasion est acheté, mais il vaut mieux ne pas économiser dessus. Seuls des moules de haute qualité en aciers alliés avec traitement thermique ultérieur sont capables de réaliser 5 millions de cycles de moulage et d'assurer la production de produits conditionnés.

A titre d'exemple, nous donnons plusieurs modèles de machines pour des opérations incluses dans le cycle technologique.

1. Sécheur à tambour SBP.

Il est utilisé pour tous les matériaux en vrac, il fonctionne au gaz naturel ou au carburant diesel. Un entraînement électrique est fixé rigidement sur le châssis, qui transmet la rotation aux pneus du tambour. Au moment du déchargement, le sable est chauffé à +80 o, vous pouvez donc en plus acheter une glacière.

L'équipement de la série SBP se caractérise par une large gamme de caractéristiques de performance:

• dimensions - de 3000x950 à 13500x2200 mm;
• capacité du tambour - de 2,12 à 51,3 m3;
• puissance du brûleur - de 100 à 16000 kW;
• productivité - de 1,25 à 50 t / h;
• puissance d'entraînement électrique - 5-15 kW.

2. Concasseur à percussion IPR (broyeur polymère).

La machine est assemblée à partir de telles unités: lit, rotor, corps, trémie, entraînement électrique. Le boîtier et le moteur électrique à entraînement par courroie sont fixés sur le châssis. Dans la partie du corps, un dispositif de coupe (rotor) avec des couteaux fixés aux disques latéraux tourne sur des roulements. Les déchets sont placés dans le col de chargement manuellement ou automatiquement. Les dimensions de la fraction finie dépendent des dimensions des mailles fixées au fond du broyeur.

Le concasseur se caractérise par une structure rigide, sans poussière, avec un minimum de bruit et une grande efficacité. La machine a les données techniques suivantes :

• diamètre du rotor - 250-500 mm;
• vitesse du rotor - 450-1100 tr/min;
• puissance du moteur - 7,5-45 kW;
• poids - 500-2700 kg.

3. Extrudeuse EG-300.

Sert à fondre des plastiques souples et durs de différentes fractions. La machine se compose d'un boîtier métallique avec une trémie de chargement, un entraînement électrique (moteur et boîte de vitesses), des radiateurs électriques à ruban, un régulateur de température, une fenêtre de déchargement.

Caractéristiques:

• productivité - pas moins de 300 kg / h;
• source d'alimentation - réseau alternatif triphasé avec une tension de 380 V;
• puissance du moteur électrique - 2,2 kW;
• consommation électrique totale - 11,2 kW;
• dimensions - 3600x1200x400 mm.

4. Thermovisseuse APN.

L'unité de fusion et de chauffage fonctionne selon le principe du fonctionnement continu. Sert à mélanger des polymères broyés avec une charge de sable et un colorant, ainsi qu'à préparer une masse chaude pour l'alimentation dans la presse. La quantité de mélange de travail qu'il contient est maintenue au même niveau, en ajoutant les portions suivantes au fur et à mesure qu'il est déchargé. Pour que la dalle en sable polymère se révèle de haute qualité, les grains de sable doivent être entièrement recouverts d'une coque en polymère.

L'APN se compose d'un cadre, d'un corps-tuyau, d'un bunker, d'un amortisseur, d'une tarière, d'un entraînement (moteur, accouplement à chaîne et réducteur), d'éléments chauffants, d'un amortisseur, d'une clôture et de deux capteurs de contrôle de température. Le corps est isolé avec un matériau calorifuge, dimensions - 520x3200x1230 mm.

5. Presse de moulage hydraulique PASH-1.

La machine à presser les carreaux de sable en polymère génère une force allant jusqu'à 100 tonnes.L'équipement est équipé d'une pompe hydraulique à engrenages NSh-10, d'un moteur électrique triphasé d'une puissance de 5,5 kW, dimensions - 1000x500x2000 mm.

Lignes à cycle complet

Si vous envisagez de produire de gros volumes de produits, il est préférable d'acheter un ensemble d'installations qui prennent entièrement en charge l'ensemble du processus. Il est produit en Russie et son coût est très acceptable.

1. Polimerstroy 18 (Ijevsk).

L'entreprise fournit des machines de haute qualité en provenance de Chine et pratique également la fabrication de ses propres développements. Ces derniers comprennent des extrudeuses, des équipements de fusion et de chauffage (jusqu'à 600 kg / h), des presses d'une force de 100 à 400 tonnes.Le broyage des déchets de polymère (dur, mou, film) est proposé sur les concasseurs de production nationale et chinoise. Leur puissance ne dépasse pas 300 W, la fraction résultante est de 5 à 8 mm.

2. Monolithe (Chrysostome).

Le complexe comprend :

• broyeur radial de polymères usagés (épaisseur de plastique jusqu'à 8 mm) - 100 kg / heure ;
• extrudeuse propre développement Mastek - 500-600 kg / heure;
• presse semi-automatique - force 100 tonnes.

De plus, vous pouvez acheter un sécheur-tamis pour le sable, un agglomérateur pour la production de granulés de polyéthylène, un mélangeur forcé.

Les taux

Le coût des équipements pour la fabrication de carreaux à partir de déchets polymères.