Production de dalles en polymère. Équipement pour la production de produits en sable polymère. fonds de paie

Le toit est l'un des éléments de construction les plus volumineux. Lors de l'inspection visuelle de la maison, la première chose à regarder est le toit. Par conséquent, le matériau du toit n'est pas seulement la protection de la structure, mais également la décoration de l'ensemble de la structure. Et un toit esthétique est aussi un indicateur du statut d'un propriétaire. Agréable apparence affecte le coût de la couverture, en règle générale, que des choses plus intéressantes, plus son coût est élevé. Pour ceux qui recherchent un revêtement peu coûteux et beau, les bardeaux de polymère (PCH) conviennent.

Caractéristique du matériau

Les revêtements polymères se sont répandus relativement récemment : les premiers carreaux à base de polymères sont apparus en Europe il y a trois décennies. Le matériau est apparu lors de la recherche d'une alternative aux tuiles traditionnelles coûteuses et encombrantes. Le revêtement souhaité aurait dû être plus durable avec les mêmes paramètres externes. Ce sont ces indicateurs que PPP a commencé à posséder. Le matériau pèse beaucoup moins qu'un revêtement traditionnel, mais en même temps il a une plus grande résistance. Et grâce à la production de carreaux en polymère dans notre pays, il est devenu accessible à un plus grand nombre de consommateurs.

Avantages des dalles polymère-sable

Le matériau de toiture doit avoir une longue durée de vie, une résistance accrue et un coût abordable. Tous ces indicateurs ont une tuile en polymère, mais en plus, elle possède un certain nombre d'autres qualités positives :

Un avantage important du PFC est sa longue durée de vie. En moyenne, le revêtement dure de 15 à 35 ans (selon la composition de la base).

Technologie de production

La production de dalles en polymère comprend de nombreuses étapes et fonctionnalités. La technologie simplifiée peut être décrite comme suit :

• mélange de la composition polymère;
• traitement thermique des ébauches dans les fours industriels.

Une condition préalable aux locaux pour la création de PFC est une ventilation de haute qualité, car la production de matériaux utilisant des polymères est nocive pour l'homme.

Composition du revêtement

La base des dalles en sable polymère est le sable de quartz et le plastique recyclé. Pour donner au matériau une teinte particulière, divers pigments sont utilisés. Le colorant ne se contente pas de colorer la composition, il lie les particules de sable et les inclusions de polymère entre elles. La composition secondaire est constituée des plastiques suivants :

• Agglomérer. Le matériau est un produit de traitement thermique du polyéthylène. Lors de la préparation du matériau, le polyéthylène est aspergé d'eau pour former des billes. Ces granulés sont utilisés dans la production de PFC.
• polymère dur. Ce composant est individuel dans différentes technologies. Certaines entreprises utilisent du polystyrène, d'autres du polypropylène - la recette peut être presque n'importe quoi.

La technologie de production des carreaux nécessite un strict respect des proportions. La première étape de création du matériau comprend le broyage de l'agglomérat et son mélange avec du sable et une composition colorante dans un rapport de 24:75:1. La formule correcte des carreaux de résine est de 75 % de sable, 24 % de résine et 1 % de colorant.

Important! Si la production ne respecte pas la stricte proportionnalité des composants, le PFC peut ne pas répondre aux indicateurs de haute qualité. Dans ce cas, sa résistance et sa durabilité sont réduites.

Équipement et processus de production

La technologie de création de carreaux en polymère commence par le broyage du plastique en poudre. A ce stade, les installations de concassage fonctionnent. Le sable, qui fait partie du revêtement, subit un séchage obligatoire dans un équipement spécial.

Après avoir broyé le plastique et séché le sable, ils commencent à pétrir la composition. A ce stade, des installations d'extrusion sont utilisées. En eux, sous l'influence des températures élevées, tous les composants des carreaux sont mélangés et transformés en une masse élastique, semblable à la pâte à levure.

Une boule est fabriquée à partir de la composition résultante, qui est laissée dans de l'eau froide pour refroidir. Après cela, la balle est retirée et laissée à température ambiante. Un tel procédé donne parties constitutives entrer en réaction. Lorsque la masse est complètement refroidie, elle est à nouveau placée dans la chambre de broyage. Après ces manipulations, la composition est prête à être coulée dans le moule.

Les particules broyées de la composition se prêtent à un traitement thermique. Dans cette installation, les composants de la masse sont fondus et mélangés. Les températures élevées contribuent au fait que le sable est uniformément imprégné de polymères, ce qui forme une composition homogène. Après avoir mélangé les carreaux polymère-sable, un mélange à une température de plus de 175 degrés sort de l'équipement. Chaque morceau de masse doit avoir un poids ne dépassant pas 2000 g, le processus est surveillé automatiquement et par l'opérateur de la machine.

Les morceaux broyés et mélangés de la composition vont dans un moule dans lequel ils forment des blocs d'enrobage. En plus des moules, le PFC est traité à basse température. La gamme d'indicateurs va de moins 45 à plus 80 degrés.

Inconvénients des carreaux en polymère

Comme tout autre matériau, les dalles en polymère ont leurs inconvénients, qu'il faut connaître avant d'acheter :

Noter! Les carreaux en polymère créent un microclimat confortable dans la pièce par tous les temps : par temps chaud, il fera frais dans le bâtiment et très chaud en hiver. En raison de cette caractéristique, le revêtement est souvent utilisé pour la finition des combles.

Caractéristiques de l'installation de carreaux de polymère

Même un maître novice peut gérer l'installation de carreaux de polymère. La première étape de l'installation du matériel consiste à assembler la caisse. Pour cela, une planche non traitée et un bois ordinaire conviennent. La conception servira de base pour le revêtement de sol en carrelage.

Chaque bloc de carreaux en polymère est équipé de saillies du mauvais côté, à l'aide desquelles le revêtement est monté sur la caisse. Les blocs sont reliés les uns aux autres sur les attaches latérales. Avec cet assemblage, un tapis de toiture durable est formé.

L'assemblage du revêtement commence par le bas du toit. Les blocs sont montés de manière lâche, mais de manière à pouvoir se déplacer lors du processus de dilatation thermique. Grâce à cette technologie, le matériau restera intact lors des mouvements du toit et des précipitations.

Les occurrences fréquentes sur les carreaux sont des taches de rouille. Pour éviter que de tels défauts ne gâchent l'apparence du toit, des fixations galvanisées ou anodisées sont utilisées lors de l'installation.

Qualité des bardeaux

Si vous décidez d'acheter une dalle en polymère, n'économisez pas sur l'achat. Ces dernières années, les contrefaçons de matériel sont de plus en plus apparues sur le marché. Un tel produit ne correspond absolument pas aux qualités des dalles polymère-sable.

Avec une diminution du coût des marchandises, un fabricant peu scrupuleux reçoit un matériau fragile de mauvaise qualité avec des polymères hétérogènes dans la composition. Le toit d'un tel revêtement brûlera rapidement et ne durera pas longtemps. Par conséquent, pour décorer votre maison, utilisez le produit d'entreprises de confiance.

N'oubliez pas que tout fabricant veut vendre son produit. Par conséquent, peu importe ce que le vendeur vous dit, assurez-vous de vérifier les documents du produit, qui peuvent confirmer sa qualité et son origine.

La demande de dalles en sable polymère ne cesse de croître. Ceci comparativement nouveau matériel a acquis une grande popularité en raison de sa praticité, de sa durabilité et de son aspect esthétique. Il a remplacé les carreaux de ciment habituels dont les inconvénients étaient : une faible résistance au gel ; amortissement élevé; aspect disgracieux.

Un autre avantage des dalles polymère-sable est l'absence quasi totale de rebuts lors du transport. Cet article expliquera comment mettre en place la production de ce matériel, quels seront les coûts, quel équipement sera nécessaire pour cela.

Équipement de production de tuiles

Bien sûr, aujourd'hui, vous pouvez trouver une grande variété d'unités adaptées à cet effet. Mais si vous choisissez un équipement pour la production de carreaux de sable polymère, vous devez vous souvenir de sa modernité et de sa haute qualité.

Pour une production complète, vous avez besoin équipement spécialisé. Son coût dépend des volumes produits attendus et du degré d'usure des machines. Equipement minimum :

• Extrudeuse ou unité de fusion et de chauffage.
• Presse pour travailler avec des matériaux de sable polymère.
• Moule en acier spécial trempé.
• Bétonnière, volume 500 l.

Processus de fabrication.

1. Agglomération de polymères. Cette étape s'applique si la production implique le recyclage de déchets plastiques. Si l'entreprise achète des puces polymères prêtes à l'emploi, aucun traitement n'est nécessaire.
2. Mélange de matières premières. Il est réalisé à l'aide d'une bétonnière.
3. Chauffage de la composition polymère-sable avec une extrudeuse.
4. Presser les carreaux et les façonner.
5. Refroidissement et stockage produits finis.

Locaux et entrepôt

La production de sable polymère prend relativement peu de place et comprend trois zones :

Coûts et moyens d'économiser

Désormais, l'État alloue des fonds importants pour soutenir et développer les petites et moyennes entreprises, en particulier dans le secteur manufacturier.

Par conséquent, avant d'ouvrir la production de carreaux de sable polymère ou de tout autre, vous devez vous renseigner sur la tenue de concours dans votre région pour une subvention de l'État.

Bien sûr, gagner une subvention n'est pas une tâche facile. Vous devrez vous conformer à de nombreuses conditions et passer par un certain nombre de procédures bureaucratiques. Si vous parvenez à remporter le concours, l'État pourra couvrir plus de 50% des coûts de démarrage d'une entreprise. La subvention peut également aider recevoir diverses subventions et remises, par exemple pour payer l'électricité ou pour louer une chambre.

Les coûts peuvent être considérablement réduits si des matières premières secondaires sont utilisées dans la production. Une telle production sera respectueuse de l'environnement. De toute façon sans pour autant coûts fixes pas assez. Ils comprennent:

• paiement pour l'électricité;
• les salaires des employés;
• impôts;
• location de locaux;
• achat et fourniture de matières premières.

Ventes de produits finis

Il existe plusieurs options pour la mise en œuvre des produits. En premier lieu, il faudra cibler les réseaux de construction en gros et en détail (bases de construction, entrepôts de gros, marchés, magasins de construction).

A découvrir également façons d'interagir avec les équipes de construction spécialisés dans la pose de sable polymère dalles de pavage.

La production implique bas prix Ventes. C'est le prix qui est l'argument principal dans les négociations avec les acheteurs potentiels.

Les tuiles peuvent vendre via un réseau d'agents. Il s'agit d'un réseau d'intermédiaires qui vendent des biens à leur propre marge en votre nom. En termes simples, ce sont des vendeurs indépendants avec qui contrat d'agence. Le contrat précise toutes les conditions de coopération avec l'agent : le pourcentage de majoration, les options pour les lieux de vente, etc.

Lorsque vous travaillez avec un agent, il convient de considérer que l'entière responsabilité du contrôle des paiements, de la livraison des marchandises et des conditions vous incombe. Vendre des biens par l'intermédiaire d'un réseau d'agents est une bonne option de marketing, mais devrait être sélectionner soigneusement les intermédiaires et réglementer strictement le travail avec eux dans le contrat.

Pour l'appareil du toit aujourd'hui, une grande variété de matériaux sont utilisés qui répondent à tous les besoins des consommateurs en termes de qualité et de fiabilité, d'apparence et de prix. L'un des types de matériaux de toiture les plus courants, combinant des qualités telles que la durabilité, le respect de l'environnement, la résistance au gel, l'esthétique, est une tuile. Marché russe le toit en tuiles est en phase de croissance. La production de carreaux en tant qu'entreprise a un grand potentiel de développement.

Types de tuiles et leurs propriétés

Une tuile est une pièce de matériau qui forme un revêtement intégral d'un bâtiment lors de l'installation. Il est produit à partir d'argile, de ciment et de mélanges chaux-sableux, de polymères thermoplastiques, de bitume et même de métal. Les propriétés d'une tuile dépendent du matériau à partir duquel elle est fabriquée.

Ainsi, les plus durables sont les produits en céramique et en ciment-sable. Leur durée de vie est supérieure à cent ans. Ils ont des taux élevés de résistance à la chaleur et au gel, offrent une bonne isolation phonique. Cependant, parallèlement à cela, ils sont aussi les plus lourds, leur poids varie de 36 à 60 kg / m². Par conséquent, l'utilisation de ces matériaux de toiture dicte la nécessité d'un lattage puissant et fréquent.

Les toits légers comprennent des tuiles bitumineuses et métalliques souples. Avec un poids de 5 à 10 kg/m². m ces matériaux ont une bonne flexibilité, ils peuvent donc être utilisés pour des toits de n'importe quelle géométrie. Leur durée de vie est d'environ 30 ans. Les solutions de couleur peuvent être très diverses. À bien des égards, leurs propriétés sont similaires, mais la différence essentielle est que les tuiles bitumineuses ne sont pas sujettes à la corrosion et à la décomposition, contrairement aux tuiles métalliques.

L'une des options budgétaires pour les toitures en tuiles est l'utilisation de matériaux en sable polymère. Extérieurement, les carreaux de sable polymère ne sont pratiquement pas différents des carreaux de céramique coûteux, mais le prix est plusieurs fois inférieur. De plus, il est plus léger (environ 20 kg/m²) et pratique.

Si nous segmentons le marché des toitures en tuiles par matériau de produit et analysons l'attractivité de chaque segment pour l'organisation d'une entreprise, la production de bitume, de sable polymère et de tuiles céramiques recevra des notes élevées.

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Comment sont fabriquées les tuiles bitumineuses

Dans la production de bardeaux flexibles, la fibre de verre, le polyester, les copeaux de bois compressés et même le carton recyclé sont pris comme base.

Les matières premières arrivent aux usines sous forme de feuilles enroulées en larges rouleaux. Au cours du processus de production, le matériau est déroulé sur une boucleuse et traité en deux étapes avec du bitume liquide chaud - un produit du raffinage du pétrole. La saturation en bitume se produit sous pression dans un appareil spécial - un saturateur.

Lors de la première étape, l'effet d'hydrophobicité des toiles poreuses est atteint (elles deviennent imperméables lorsque la couche appliquée sèche). Une deuxième transformation est nécessaire pour améliorer la viscosité, la souplesse et la résistance mécanique du matériau, elle s'effectue à l'aide de calcaire broyé.

Avant que la couche bitume-calcaire ne soit complètement sèche, elle est recouverte de copeaux de céramique, de granulés de basalte ou d'ardoise, ce qui donne aux futurs produits la teinte nécessaire (il y a environ 50 teintes possibles au total) et la luminosité, et offre également une protection contre les ultraviolets solaires radiation.

Une couche adhésive est appliquée sur la surface inférieure de la toile, puis elle est recouverte d'un film siliconé et saupoudrée de calcaire broyé afin que les produits ne collent pas les uns aux autres pendant le stockage et le transport.

L'étape suivante consiste à refroidir le matériau. A ce stade, un tambour est utilisé, qui fournit des jets d'eau froide à la base de la future tuile.

Des bandes de bitume collant sont appliquées sur le matériau refroidi, qui plus tard (lors de l'installation) servira à assurer une liaison solide entre les produits. Ensuite, le revêtement est envoyé à la zone de coupe, où des produits de la taille et de la forme souhaitées sont formés à partir des bandes de matériau. La taille standard d'une tuile est de 100 cm × 30 cm La forme du bardeau peut être différente : rectangulaire, ronde, etc.

La dernière étape de la production est l'emballage et le stockage des produits finis.

La production de carreaux souples est réalisée sur de grandes lignes automatisées fonctionnant sur le principe de l'action continue en ligne. Le coût minimum d'un complexe d'une capacité allant jusqu'à 45 mètres par minute est d'environ 6 millions de roubles.

Production de carreaux de céramique

La matière première pour la fabrication de la toiture en tuiles céramiques est l'argile plastique à bas point de fusion, sa production est donc liée aux gisements de cette matière première naturelle.

Une part importante des fonds capital de démarrage lors de l'organisation d'une entreprise, elle ira au développement d'une carrière (recherche, élaboration d'un plan, obtention des approbations du Gosgortekhnadzor, travaux de terrain, formation de routes d'accès, etc.).

Une entreprise engagée dans la production de tuiles en terre cuite, car elle devrait être située à proximité de la carrière. La livraison des matières premières à l'entreprise peut être effectuée par transport ou par convoyeur.

La technologie de production comprend les étapes suivantes :

• préparation de l'argile - la matière première reçue à l'usine est broyée, les inclusions étrangères en sont retirées, après quoi la matière est vieillie pendant plusieurs jours;
• obtenir une masse d'argile - l'argile est mélangée à de l'eau, divers plastifiants (diluants) y sont ajoutés;
• moulage de carreaux - réalisé par extrusion (poussant le mélange à travers des trous spéciaux) suivi d'un découpage et d'un estampage;
• séchage - les produits semi-finis moulés sont séchés dans des chambres pendant deux jours;
• glaçage ou engobage - application d'un revêtement spécial pour éliminer les défauts de surface des produits, en leur donnant la teinte et la brillance souhaitées;
• cuisson - les produits sont envoyés dans des fours tunnels et soumis à un traitement thermique à des températures allant jusqu'à 1000 ° C.

La production de matériaux de toiture de haute qualité est impossible sans équipement moderne, qui devrait inclure: des désagrégateurs d'argile et des rouleaux de libération de pierre - pour le traitement primaire des matières premières, des rouleaux de broyage fin, des mélangeurs et des broyeurs d'argile - pour le broyage et l'obtention de masse d'argile, des extrudeuses et des presses de moulage plastique ou des presses à tourelle - pour le moulage de produits, fours pour la cuisson, etc. d.

Important! À partir du 1er avril 2016, la production de carreaux de céramique doit être effectuée conformément aux normes GOST R 56688-2015 « Carreaux de céramique. Caractéristiques".

La construction et l'équipement technique d'une petite usine de production de carreaux de céramique coûteront, selon les estimations les plus prudentes, environ 50 millions de roubles. Et la production elle-même est associée à des coûts énergétiques élevés, qui ne peuvent qu'affecter le coût et le prix final du produit.

Production de carreaux de sable polymère

Ce type de matériau de toiture est obtenu à partir d'un mélange de sable et de composite thermoplastique (un matériau qui comprend des polymères thermoplastiques et des charges avec l'ajout de peinture). Les matières premières peuvent être, par exemple, bouteilles en plastique, matériaux d'emballage, appareils électroménagers, etc.

La technologie de production de carreaux de sable polymère (PPS) est simple et l'équipement utilisé à ces fins est relativement peu coûteux - une ligne entièrement équipée peut être achetée pour environ 2 millions de roubles (utilisée pour 1,5 million de roubles). Si nécessaire, vous pouvez émettre.

Comment PPP est fait:

• d'abord, les déchets plastiques sont broyés à l'aide d'un broyeur (il est également possible d'utiliser des granulés de plastique prêts à l'emploi comme matières premières) ;
• puis toutes les matières premières, y compris les polymères et le sable, sont séchées ;
• à l'étape suivante, les matières premières sont mélangées, divers additifs sont introduits (pour teindre dans la couleur souhaitée, augmenter la plasticité, etc.) et chauffés au point de fusion des polymères (160-180°C) ;
• le mélange résultant est versé dans des moules et estampé;
• les conteneurs sont refroidis et le matériau fini en est retiré.

Le produit fini a la forme d'une feuille rectangulaire à une ou deux ondes avec des côtés saillants pour la connexion, sa taille typique est de 40 × 31 × 0,7 cm et pèse 2-2,5 kg.

Liste équipement nécessaire et les prix indicatifs sont présentés dans le tableau :

Sur un tel équipement pour un un poste de travail peut être fait jusqu'à 120 m². m tuiles. De plus, si vous achetez des moules supplémentaires, vous pouvez élargir la gamme de produits pour inclure des couvercles de regard, des couvercles de regard, des dalles de pavage (voir), des pavés, des bordures et d'autres produits également fabriqués à partir d'un mélange de sable polymère.

Pour installer la ligne, vous aurez besoin d'une pièce d'une superficie d'au moins 150 mètres carrés. m de hauteur à partir de 4 m, équipé d'un système de ventilation d'alimentation et d'extraction et relié aux systèmes de communication.

Revenus et dépenses de l'activité PPP

Le coût du PFC fini varie de 300 à 600 roubles. pour 1 m² M. Le prix dépend de la couleur, de la présence d'éléments supplémentaires, du nombre d'unités dans l'emballage.

La productivité de l'atelier par mois avec un travail en une équipe peut atteindre 3600 mètres carrés. m par mois (30 jours × 120 m²). Ainsi, si l'équipement fonctionne sans temps d'arrêt, le revenu mensuel de l'entreprise sera de 1 080 000 roubles.

Le coût de production comprend le coût des matériaux (polymères, sable, pigments colorants et additifs), de l'électricité, de la main-d'œuvre des employés. Par ailleurs, les frais généraux comprennent les dépenses administratives et commerciales (frais d'achat de contenants et d'emballages, paiement de la location des locaux, Services de transport, publicité…). Il est utile de savoir

Les produits à base de sable polymère sont des produits fabriqués à partir de déchets de polymères ( sacs en plastique et bouteilles en PET).

Est-il rentable de s'engager dans cette production et à quelle vitesse sera-t-elle rentable ?

Les principales formes de produits à base de sable polymère sont les dalles de parement et de pavage, les bordures de trottoir, les tuiles et parfois les regards.

Les produits à base de sable polymère ont un certain nombre de propriétés utiles:

haute résistance aux chocs (par rapport aux produits ciment-sable) - ils ne se cassent pas pendant l'installation et pendant le transport;

durabilité - leur durée de vie dépasse 100 ans;

légèreté - les produits polymère-sable sont deux fois plus légers que les analogues ciment-sable;

bas prix;

ne pas répandre de flammes et d'électricité ;

résistance aux chocs environnement externe- ils résistent aux fluctuations de température de -60 à +200 degrés, résistent aux rayons ultraviolets, absorbent bien le son, et c'est leur avantage par rapport aux toits métalliques. Les carreaux de sable polymère n'absorbent pas l'humidité, se lavent bien, n'accumulent pas de neige et conservent leur couleur d'origine jusqu'à 30 ans.

En Europe, ce sont les dalles ANDERA polymère-sable, qui ont été reconnues lors de diverses expositions et l'approbation de l'Association suédoise des consommateurs (SVK).

La technologie de production des matériaux polymère-sable est très simple. Ils sont constitués de sable polymère et de colorant. Le rapport pour les carreaux est de 24/75/1, pour les dalles de pavage - 5/94/1.

Pour le travail, vous aurez besoin de polymères souples (sacs, film plastique) et durs (polystyrène, polypropylène, bouteilles en PET). Leur ratio est de 50/50. Ne pas utiliser de caoutchouc et de polymères réfractaires - polycarbonate, fluoroplastique.

Les matières premières pour les entreprises peuvent être trouvées dans une décharge régulière ou des centres de recyclage. Vous pouvez acheter des déchets triés et nettoyés, mais cela coûtera beaucoup plus cher, et ce n'est pas vraiment nécessaire, car le papier et les déchets alimentaires brûlent et n'auront aucun effet sur la qualité du produit.

1 tonne de déchets non traités en moyenne en Russie - 3 000 roubles.

Le sable est utilisé comme charge pour les produits finis. La teneur en humidité du sable ne doit pas dépasser 10% et la teneur en argile ne doit pas dépasser 20%. Fraction admissible - jusqu'à 3 mm.

1 tonne de sable sec tamisé coûte en moyenne 300 roubles en Russie.

Le troisième composant est le colorant Bayerferrox (Bayer). Son coût moyen est de 90 roubles/kg. Si vous travaillez sans teinture, le produit fini aura une couleur grise (margelle, dalles de pavage).

Principales étapes processus technologique:

Broyage de déchets polymères. Nous utilisons l'appareil - broyeur de polymère PT 2003.00.000 (capacité 900 kg/h).

La masse résultante est placée dans une machine d'extrusion (Extrusion machine PT 2004.00.000 d'une capacité de 85 kg/h), où les polymères sont chauffés et mélangés. La masse finie refroidit et le conglomérat légèrement durci est à nouveau placé dans un broyeur pour obtenir une fraction homogène déjà fine jusqu'à 10 mm.

La masse polymère résultante, le sable préparé et le colorant sont mélangés et versés dans une unité de fusion et de chauffage (APN PT 2002.00.000 d'une capacité de 250 kg/heure). Cette étape est la plus importante, mélangeant, chauffant la masse et enveloppant chaque particule de sable avec un polymère a lieu ici. Ceci est réalisé par une conception particulière de l'arbre, dont les pales déplacent la masse avec vitesse différente dans trois zones de chauffage, ce qui conduit à un mélange de haute qualité de la masse.

La masse résultante de la consistance d'une pâte à boulette serrée est placée dans une presse à mouler, où la masse est mise dans des moules, et sous pression (250 tonnes), elle est refroidie. Pour obtenir des dalles de pavage, la masse est refroidie uniformément. Pour obtenir un carreau, pour lui donner un éclat, la partie inférieure du moule est refroidie plus rapidement que la partie supérieure.

La productivité moyenne d'une telle ligne de production est de 100 mètres carrés. m par jour (deux postes de travail de 8 heures).

Pour la production, vous aurez besoin d'une pièce d'une superficie de 150 mètres carrés. m avec ventilation forcée. Hauteur sous plafond - 4 m La location d'une telle pièce vous coûtera en moyenne 15 000 roubles par mois.

Étant donné que les produits et équipements sont originaux et non standard, les certificats et licences de production ne sont pas nécessaires.

Calculs pour 100 m2 de produits :

polymère 520 kg x 3 r / kg = 1560 roubles

sable 1580 kg x 0,3 r / kg = 474 roubles

colorant 12,5 kg x 100 r / kg = 1250 roubles

électricité 25 kW x 16 heures x 1,8 r / kWh = 720 roubles

salaire - 8 personnes pour 8000 roubles. = 64000 roubles par mois : 30 = 2133 roubles

approvisionnement en eau - 100 roubles par jour

location de salle - 15000 : 30 = 500 roubles par jour

frais de transport - 300 roubles par jour (calculés individuellement).

Le coût total de 100 m2 de produits finis sera de 7037 roubles.

Le coût des produits finis pour différents fabricants est de 250 à 400 roubles pour 1 m². M. Pour faire vos preuves et entrer sur le marché, vous devez prendre le prix le plus bas - 250 roubles pour 1 m². Par conséquent, 100 m². nous vendrons pour 25 mille roubles. Revenu net moins coût - 17963 roubles. par jour.

Le coût moyen d'une ligne de production de matériaux polymères-sable (pour différents fabricants) est de 900 000 roubles + 100 000 pour le transport.

Par conséquent, le retour sur investissement de la ligne avec une charge de travail moyenne et un travail en deux équipes est de 1 000 000:17963 = 55 jours ouvrables (3 mois calendaires).

Cependant, en achetant un ensemble de dessins pour la production d'équipements, la période de récupération peut être considérablement réduite. Par exemple, nous achetons un ensemble complet de dessins avec toutes les modifications d'unités pour la production de toute la ligne ici : www.polimercherepisa.narod.ru

Ensuite, passez une commande pour la fabrication de tous les équipements selon les dessins achetés dans n'importe quelle entreprise d'outillage ou usine de construction de machines de votre ville. Le temps de production de toute la ligne dépend de la capacité de l'usine et, en règle générale, ne dépasse pas 2 mois, et en même temps, sa production ne nous coûtera pas plus de 200 000 roubles.

Calculons le retour sur investissement : (200 000 + 20 000 pour les dessins) : 17963 = 12,2 travail. journée.

Autrement dit, la période de récupération lors du choix de cette méthode d'obtention d'équipement sera réduite de près de cinq fois.

Ainsi, il est extrêmement rentable de produire des matériaux polymères-sable et il est assez simple de démarrer une entreprise. De plus, la production de produits à base de sable polymère est solution efficace problèmes de déchets plastiques.

Bonne chance dans la création de votre entreprise !

Basé sur l'article de Serik Ainurov pour le projet www.polimercherepisa.narod.ru

La tuile polymère-sable est considérée comme un analogue du naturel, cependant, ce matériau peut être qualifié de nouveau qualitativement, ayant des caractéristiques avantageuses par rapport aux autres offres du marché. Ce matériau de revêtement est 2 fois plus léger qu'un matériau naturel, et il gagne considérablement en termes de coût. Avec cela, vous pouvez rendre le toit plus isolant contre le bruit et la chaleur qu'en utilisant des tuiles métalliques. Un des avantages importants est l'absence de corrosion. Le toit est plus durable que bitumineux. Et lors de la pose, il n'est pas nécessaire de préparer soigneusement la surface.

Présentation des fonctionnalités

La tuile polymère-sable résiste aux ultraviolets et aux températures extrêmes, comme en témoigne tests de laboratoire. Le fonctionnement du matériau est possible à des températures allant de -65 à +100 °C. La tuile conserve son aspect pendant de nombreuses années de fonctionnement, car il faut environ 100 ans pour la décomposition complète du film polymère.

Le matériau composite thermoplastique a un coefficient d'absorption d'humidité insignifiant, il est donc protégé de l'apparition et du développement ultérieur de mousses, moisissures et champignons. De plus, la surface du toit sera résistante aux pluies acides. Les tuiles de sable polymère ont une faible conductivité thermique, ce qui vous permet de maintenir le régime de température sous le toit. Sous un tel toit, il fera frais les jours chauds et chaud en hiver. C'est pourquoi ce matériau de revêtement est assez souvent utilisé dans la construction de terrasses et de greniers. En conséquence, il est possible de former une barrière fiable contre le condensat.

Propriétés supplémentaires

La structure du toit est protégée de manière fiable contre la destruction, ce qui est particulièrement important pour les éléments en bois. Les tuiles sont excellentes pour bloquer le bruit. Une couche insonorisante lors de l'installation n'est pas nécessaire. Le toit sera silencieux par mauvais temps. Un autre avantage important est la résistance aux chocs, ce qui rend l'installation économique. Pendant le transport, le matériau ne se casse pas, ainsi que lors de l'installation. Il est conforme à toutes les normes et exigences de sécurité sanitaire, épidémiologique, incendie et radiologique.

Principaux avantages

Les carreaux de sable polymère présentent de nombreux avantages. Au cours du processus de production, il est recouvert d'une substance résistante aux rayons ultraviolets. Cela indique que même au fil du temps, la couleur reste originale et la surface ne s'estompe pas. Le matériau s'adapte parfaitement à un climat fortement continental, il résiste au gel et est capable de supporter environ 200 cycles de gel et de dégel.

Si l'on compare avec les toits métalliques, ces derniers ont l'effet d'un tambour. Le carreau ne se corrode pas, il résiste aux produits chimiques. Possède des caractéristiques hydrofuges et exclut la floraison d'un toit. Le matériau est un diélectrique, de sorte que le toit ne nécessite pas de protection contre la foudre. Les draps sont faciles à poser, pour cela le maître n'a pas besoin de compétences particulières. Même si vous devez travailler avec des toits de formes complexes, les déchets seront minimes. Les toitures en tuiles polymère-sable peuvent être exploitées avec une charge ponctuelle allant de 150 à 360 kg.

Retours négatifs

Pour que votre idée du matériel décrit soit complète, il est nécessaire de noter ses lacunes. Parmi eux, les consommateurs notent que le toit s'érode avec le temps, ce qui suggère que son épaisseur peut diminuer sous l'influence de facteurs négatifs.

Mais de nombreux consommateurs ne considèrent pas cet inconvénient comme si grave, car le processus est lent, de plus, l'épaisseur initiale du matériau est assez impressionnante. Bien que la qualité du matériau lui-même, selon les consommateurs, ne se détériore pas sous l'influence des déformations de température, mais les verrouillages peuvent être dépressurisés, entraînant une fuite du revêtement.

Quoi d'autre à considérer

Lors du choix de la tuile décrite, de nombreux consommateurs soulignent que l'acheteur peut rencontrer un faux. Certains fabricants utilisent des matières premières de mauvaise qualité dans le processus de fabrication, ce qui affecte le produit final. Malgré le fait que l'installation n'est pas si compliquée, une attitude négligente à son égard peut conduire à l'effet inverse. Le toit dans ce cas sera endommagé. Par conséquent, de nombreux consommateurs pensent qu'il est préférable de faire appel à des spécialistes pour la pose du matériau. Cependant, cela entraînera des coûts supplémentaires, qui ne peuvent pas non plus être qualifiés d'avantages.

Caractéristiques de montage

La tuile à l'arrière est équipée d'un rebord, qui est fixé à la caisse. Les éléments sont attachés les uns aux autres avec des serrures latérales, ce qui vous permet d'obtenir un tapis solide. Pour une fixation supplémentaire, un temps de trous technologiques est prévu sur chaque élément. Il est nécessaire de commencer l'installation des carreaux de sable polymère par le bas.

Les éléments ne sont pas fixés très rigidement à la caisse, il est important de s'assurer de la présence de jeu, sinon le matériel ne pourra pas bouger lorsqu'il sera exposé à la température. Si tout est fait correctement, le toit percevra assez librement les charges du vent, de la neige, des changements de température et des précipitations.

Après la fixation, aucune trace de rouille ne doit apparaître sur la face avant. Pour cela, des clous galvanisés ou des vis autotaraudeuses anodisées doivent être utilisés comme fixations. Les premiers sont préférables, car ils permettent d'accélérer le processus d'installation, en plus, ils fournissent une fixation non rigide.

Les tuiles frontales et faîtières doivent être fixées avec des vis autotaraudeuses anodisées. Certaines tuiles seront fixées au caniveau de la noue, ceci s'applique aux éléments de faîtage. Ils sont en outre fixés mécaniquement à l'aide de pinces de faîtage anti-vent ou en acier inoxydable.

Ligne de production de carreaux

La ligne de production de dalles en sable polymère est un appareil de chauffage à droite qui mélange et chauffe les ingrédients, notamment :

• polymère;
• le sable;
• pigment.

De ce fait, il est possible d'obtenir une consistance homogène sous la forme d'une pâte serrée. La productivité de tels équipements peut atteindre 1000 kg par heure. Le mélange est préalablement préparé et chauffé, puis introduit dans la chambre chauffée à travers la trémie de réception. Profondément dans le matériau est poussé par la tarière, qui tourne et assure le mélange du mélange. Il se déplace vers l'intérieur et subit trois zones de chauffage.

Carreaux de sable polymère, dont les critiques ont été présentées ci-dessus et devraient vous aider à faire bon choix, lors de la première étape de chauffage, il est séché, où l'humidité résiduelle est éliminée. La deuxième zone concerne la plastification des polymères. Cela vous permet d'obtenir une masse composite homogène. La dernière zone est le maintien de la température de la masse, nécessaire au moulage.

La masse sous forme finie se déplace vers la fenêtre de sortie, située dans la bride avant du boîtier. Pour la production, des presses à mouler peuvent être utilisées, qui fournissent une force de 100 tonnes. La masse résultante est mise dans un moule, tandis que le mélange est soumis à une pression et à un refroidissement simultané, ce qui permet d'augmenter la productivité. Production de carreaux de sable polymère étape finale implique l'évacuation des produits par le poussoir inférieur. Après les tuiles sont stockées sur des palettes et vieillies, ce qui les distingue des produits en ciment.

Dans le processus de fabrication du matériau décrit, un concasseur radial peut être nécessaire, qui prépare les polymères en les broyant en une fraction homogène. Les matières premières permettent d'économiser sur le polymère, car le coût des déchets est d'un ordre de grandeur inférieur au coût des matières premières finies. La production de carreaux de sable polymère peut impliquer l'utilisation des polymères suivants :

• film écrasé;

Dans le deuxième cas, nous parlons de polyéthylène de qualité inférieure, dans le troisième - de polyéthylène haute pression. L'utilisation de polymères secondaires permet non seulement d'économiser sur l'achat de matières premières, mais résout également le problème de l'élimination des déchets.

Conclusion

Si vous décidez d'acheter le matériau décrit dans l'article, vous devriez vous intéresser aux fabricants de carreaux de sable polymère. L'un d'eux est la société "Bistot", qui fournit un ensemble complet de toitures. Vous pouvez également acheter des carreaux auprès du fabricant "Polizand", situé dans la région de Moscou. Un avantage supplémentaire de cette entreprise est la possibilité d'acheter des restes de matériaux de toiture à des prix réduits.