Culegere de sarcini practice la disciplina „tehnologie inginerească. Subiect: Sarcini în tehnologia ingineriei mecanice Setul de dimensiuni care formează o buclă închisă și se referă la o singură parte se numește

Este dată soluția problemelor practice în toate secțiunile principale disciplina academica„Tehnologia ingineriei mecanice”. Opțiunile date sarcini individuale la lucrări practice cu o descriere a metodologiei de implementare a acestora pe exemplul rezolvării uneia dintre opțiunile sarcinii. Anexele conțin materiale de reglementare și de referință necesare implementării munca practica.
Manualul poate fi utilizat în studiul disciplinei profesionale generale „Tehnologia ingineriei mecanice” în conformitate cu Standardele de învățământ de stat federal ale învățământului profesional secundar pentru specialitatea 151901 „Tehnologia ingineriei mecanice”.
O resursă educațională electronică „Tehnologia ingineriei mecanice” a fost lansată pentru acest manual.
Pentru studenții instituțiilor de învățământ secundar învăţământul profesional.

DETERMINAREA VALORII CREDITELOR.
Piesa de prelucrat este un obiect de producție, a cărui formă este apropiată de forma unei piese, din care o parte sau o unitate de asamblare integrală este realizată prin modificarea formei și rugozității suprafețelor, a dimensiunilor acestora și, de asemenea, a proprietăților material. Este în general acceptat că o piesă de prelucrat intră în orice operație, iar o piesă părăsește operația.

Configurația piesei de prelucrat este determinată de proiectarea piesei, dimensiunile acesteia, materialul și condițiile de lucru ale piesei din produsul finit, adică toate tipurile de sarcini care acționează asupra piesei în timpul funcționării produsului finit.
Piesa de prelucrat inițială este piesa de prelucrat care intră în prima operație. proces tehnologic.

O alocație este un strat de material al piesei de prelucrat care este îndepărtat în timpul prelucrării sale pentru a obține precizia și parametrii necesari ai stratului de suprafață al piesei finite.
O alocație intermediară este un strat de material îndepărtat în timpul unei tranziții tehnologice. Se definește ca diferența dintre dimensiunea suprafeței piesei de prelucrat, obținută în operația anterioară, și dimensiunea aceleiași suprafețe a piesei, obținută prin efectuarea acestei tranziții pentru prelucrarea suprafeței piesei de prelucrat într-o singură operație.

CUPRINS
cuvânt înainte
Capitolul 1. Fundamentele tehnologiei ingineriei mecanice
1.1. Procesele de producție și tehnologice ale unei întreprinderi de construcție de mașini
Lucrare practică Nr. 1.1. Studierea structurii procesului tehnologic
1.2. Stabilirea cuantumului alocațiilor
1.3. Calculul dimensiunilor piesei de prelucrat
1.4. Evaluarea preliminară a opțiunilor pentru obținerea spațiilor libere
și fabricabilitatea acestora
Lucrare practică №1.2. Numirea sălilor de operație
toleranțe pentru prelucrarea unei piese cu o reprezentare grafică a locației permiselor și toleranțelor pentru dimensiunile de funcționare
1.5. Selectarea bazelor la prelucrarea pieselor de prelucrat
1.6. Secvența operațiilor
1.7. Selectarea unei baze de instalare
1.8. Selectarea bazei inițiale
Lucrare practică Nr. 1.3. Alocarea pieselor de prelucrat în zona de prelucrare a mașinii
1.9. Precizie de prelucrare
1.10. Determinarea preciziei așteptate la obținerea automată a dimensiunii de coordonare
Capitolul 2. Reglementarea tehnică a operațiunilor tehnologice
2.1. Structura timpului piesei
2.2. Operațiuni de raționalizare
Lucrare practică №2.1. Raționalizarea operațiunii de strunjire a procesului tehnologic
Lucrare practică №2.2. Raționalizarea operațiunii de măcinare a procesului tehnologic
Lucrare practică №2.3. Raționalizarea operațiunii de măcinare a procesului tehnologic
2.3. Dezvoltarea operațiunilor
Lucrare practică №2.4. Dezvoltarea unei operații de șlefuire cilindrică a procesului tehnologic
Lucrare practică №2.5. Dezvoltarea operațiunii de șlefuire de suprafață a procesului tehnologic
Capitolul 3. Metode de tratare a suprafeței utilizate la fabricarea pieselor principale
3.1. Fabricarea arborelui
3.2. Fabricarea discurilor
3.3. Fabricarea angrenajului
3.4. Producția de roți dințate drepte
3.5. Fabricarea angrenajelor conice
capitolul 4
capitolul 5
Capitolul 6
Capitolul 7. Asamblarea conexiunilor, mecanismelor și unităților de asamblare
7.1. Elaborarea traseului și a schemei de montaj
7.2. Asamblare lanțuri dimensionale
7.3. Asigurarea preciziei asamblarii
7.4. Controlul asamblarii si parametrilor tehnologici
7.5. Piese de echilibrare și rotoare
Capitolul 8
8.1. Principalele prevederi ale proiectului de curs
8.2. Cerințe generale la proiectarea proiectului de curs
8.3. Metodologia generală de lucru la un proiect
8.4. Partea tehnologica
Aplicații
Anexa 1. Forma aproximativă a paginii de titlu notă explicativă
Anexa 2. O formă aproximativă a formularului de atribuire pentru un proiect de curs
Anexa 3. Unităţi de măsură ale mărimilor fizice
Anexa 4. Reguli de proiectare a părții grafice a proiectului de curs
Anexa 5. Toleranțe în sistemul de găuri pentru dimensiuni exterioare conform ESDP (GOST 25347-82)
Anexa 6. Trasee aproximative pentru obținerea parametrilor suprafețelor cilindrice exterioare
Anexa 7. Trasee aproximative pentru obținerea parametrilor suprafețelor cilindrice interioare
Anexa 8. Indemnizații și toleranțe de funcționare
Anexa 9. Indicatori de timp ai operațiunilor tehnologice
Anexa 10 Specificații echipamente tehnologice si materiale
Anexa 11. Parametrii de tăiere și moduri de prelucrare
Anexa 12. Indicatori de precizie și calitate a suprafeței
Anexa 13. Dependența tipului de producție de volumul producției
Anexa 14. Indicatori aproximativi pentru calcule economice
Anexa 15. Metode de tratare a suprafeței
Anexa 16. Valori ale coeficienților și cantităților
Anexa 17. Rezumat specificații masini-unelte
Bibliografie.

Descărcare gratuită e-carteîn format convenabil, urmăriți și citiți:
Descarcă cartea Tehnologia ingineriei mecanice, proiectarea atelierelor și cursurilor, Ilyankov A.I., 2012 - fileskachat.com, descărcare rapidă și gratuită.

Ministerul Educației și Științei din Regiunea Samara

GBOU SPO Togliatti Engineering College

Considerat că aprob

la ședința deputatului MK. Director RMN

specialitatea 151901 __________ Lutsenko T.N.

Protocol nr.______

„___” ___________ 2013 „___” ___________ 2013

Președintele MC

__________ /Bykovskaya A.V./

Materiale de control și măsurare

la disciplina „Tehnologia ingineriei mecanice”

specialitate SPO: 151901 Tehnologia ingineriei mecanice

pentru elevii anului 4

Dezvoltat de profesorul Ivanov A.S.

Specialitatea SPO: 151901 Tehnologia ingineriei mecanice

Disciplina: Tehnologia ingineriei

Secțiunea 1. Specificarea elementelor de instruire

№ p/p

Denumirea elementelor educaționale

(unități didactice)

Scopul antrenamentului

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

Scheme de ajustări tehnologice

trebuie știut

trebuie știut

Norma timpului și structura sa

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

Tehnologia de asamblare a mașinii.

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

trebuie știut

Secțiunea 2 Sarcini de testare

Opțiunea 1

Blocul A

Sarcina (intrebare)

Exemplu de răspuns

№ sarcini

Posibil răspuns

1

1-C,2-A,3-B

Setați corespondența dintre numele suprafeței și imaginea grafică

1 - B;

2 - B;

3 - A;

4 - G.

IMAGINE

Suprafețe:

A) principal

B) auxiliar

B) executiv

D) gratuit

Stabiliți o corespondență între denumirea și denumirea separației

1 - G;

2 - D;

3 - A;

4 - B;

5 B.

Nume

a) cilindricitate

B) rotunjime

B) planeitatea

D) dreptate

E) toleranta profilului sectiunii longitudinale

Stabiliți o corespondență, ce tipuri de direcții de nereguli sunt indicate în diagrame.

1 - B;

2 - D;

3 - G;

4 - A;

5 B.

Denumirea neregulilor

paralel

încrucișarea

perpendicular

arbitrar

radial

Desemnarea pe diagrame

DAR. G.

B. D.

Partea finalizată a procesului tehnologic realizat de un lucrător la un loc de muncă este

3. Operațiune

Producția în serie este caracterizată

numărul de produse nu afectează tipul de producţie

Criteriul de determinare a tipului de producţie este

gama de produse fabricate şi coeficientul de consolidare a operaţiunilor

ciclul de lansare a produsului

3. calificarea muncitorilor

precizia în prelucrarea metalelor poate fi realizată prin metode

metoda trecerilor și măsurătorilor

pe aparate reglate

punctele 1 si 2

măsurarea suprafeței prelucrate

Alocația minimă de funcționare pentru corpurile de revoluție este determinată de formulă

rugozitatea suprafeței, nesupusă prelucrării, ESTE SEMNATĂ

1. 3.

2. 4. toate cele de mai sus

Se numește baza folosită pentru a determina poziția piesei de prelucrat în timpul procesului de fabricație

baza de proiectare

baza tehnologica

bază principală

baza auxiliara

Timpul de funcționare este determinat de formulă

T OP \u003d T O + T B

T DOP \u003d T SB + T OP

T PCS \u003d T O + T B + T DESPRE + T DE LA

T W-K \u003d T PC + T P-W / N

Se numește baza care privează piesa de prelucrat de trei grade de libertate

suport dublu

instalare

ghid

Baza piesei de prelucrat, care apare ca o suprafață reală, se numește

1. deschis

   măsurare

Determinați tipul de producție, dacă coeficientul de consolidare a operațiunilorLa Z =1

producție la scară mică

producție de lot mediu

producție pe scară largă

productie in masa

Se numește totalitatea tuturor neregulilor de pe suprafața considerată

nerectitudinea suprafeței piesei de prelucrat

ondularea suprafeței

nu suprafețe paralele ale piesei

rugozitatea suprafeței

Se numește setul de dimensiuni care formează un contur închis și se referă la o parte

linie de dimensiune

lanț dimensional

grup de mărime

legătură dimensională

Definiți termenul - indemnizație generală

Erorile bazate apar dacă nu se potrivesc

design și baze tehnologice

baze tehnologice şi de măsurare

baze de proiectare și măsurare

La alegerea bazelor de finisare pentru prelucrare în toate operațiunile, este necesar să se utilizeze

principiul combinarii bazelor

principiul constanței de bază

numai baze de instalare

baze de instalare și proiectare

Se numește capacitatea unei structuri și a elementelor sale de a rezista la sarcini externe fără a se prăbuși

rigiditate

durabilitate

putere

elasticitate

Blocul B

Sarcina (intrebare)

Exemplu de răspuns

Aplicarea limitată a principiului interschimbabilității și utilizarea lucrărilor de montare este tipică pentru ____________

producție de un singur ansamblu.

Principalele scheme de bază în prelucrarea metalelor sunt _________________________________________________

bazarea semifabricatelor prismatice, bazarea semifabricatelor cilindrice lungi și scurte.

Gradul de conformitate al unei piese cu o dimensiune și o formă dată se numește ________________________________

acuratețea procesării.

Cantitatea de mișcare a sculei într-o rotație a piesei de prelucrat se numește ___________________

În funcție de destinație, suprafețele pieselor se clasifică în ___________________________________________________

pe principal, auxiliar, executiv, gratuit

Desenul de lucru al unei piese, desenul unei piese de prelucrat, specificații, și desenul de ansamblu al piesei - sunt datele inițiale pentru proiectare _____________________________

proces tehnologic.

Pentru a compensa erorile care apar la alegerea spațiilor libere, i se atribuie __________________________________

indemnizatie de procesare.

Un set de cote și depresiuni care alternează periodic cu un raport se numește _____________________

ondularea suprafeței.

Una dintre dimensiunile care formează un lanț dimensional se numește ________________________________

legătură dimensională.

Asamblarea semifabricatelor părțile constitutive sau produse în general, care sunt supuse dezasamblarii ulterioare se numește _________________________

pre asamblat

Opțiune - 2

Blocul A

Sarcina (intrebare)

Exemplu de răspuns

Instrucțiuni pentru îndeplinirea sarcinilor nr. 1-3: corelați conținutul coloanei 1 cu conținutul coloanei 2. Notați litera din coloana 2 în rândurile corespunzătoare ale foii de răspuns, indicând răspunsul corect la întrebările din coloana 1. Ca rezultat al execuției, veți primi o secvență de litere. De exemplu,

№ sarcini

Posibil răspuns

1

1-C, 2-A, 3-B

Potrivire: Aceste formule sunt utilizate pentru a determina care parametri de analiză a fabricabilității piesei

1 - G;

2 - B;

3 - A;

4 - B

Coeficient

A. Raportul de precizie de prelucrare

B. Coeficientul de rugozitate a suprafeței

B. Rata de utilizare a materialului

D. Coeficientul de unificare a elementelor structurale

Stabiliți o corespondență între denumirea grafică și denumirea suportului, clemei și dispozitiv de instalare.

1 - B

2 - B

3 - A

4 - G

denumire grafică

1. 3.

Nume

A - dorn de colt

B - centru plutitor

B - suport fix

G - suport reglabil

Setați corespondența dintre schița de procesare și numele acesteia

1 - B

2 - G

3 - A

4 - B

Nume

A. Unelte multiple paralele.

B. Secvenţial multi-instrument simplu.

B. Unelte multiple paralel-seriale.

G. O singură unealtă paralelă

Instrucțiuni pentru îndeplinirea sarcinilor nr. 4-20: Alegeți litera corespunzătoare răspunsului corect și notați-o în foaia de răspuns.

- aceasta este formula de determinare

bucată de timp

timp principal

timp auxiliar

norma tehnologică a timpului

harta rutei

diagrama fluxului procesului

card de operare

instruire tehnologică

masini-unelte, concepute pentru fabricarea produselor cu același nume și dimensiuni diferite

universal

de specialitate

special

mecanizat

Determinați tipul producției dacă coeficientul de consolidare a operațiunilor K Z = 8,5

producție la scară mică

producție de lot mediu

producție pe scară largă

productie in masa

rugozitatea suprafeței formată prin îndepărtarea unui strat de material este indicată prin semn

2. 4.

Productie in masa caracterizat

gama restrânsă de produse fabricate

gamă limitată de produse

o gamă largă de produse fabricate

gama variata de produse fabricate

– aceasta este formula de definire

viteza de taiere

hrănire minute

viteza axului

adâncimea de tăiere

Se numește un obiect sau un set de articole de producție care urmează să fie fabricate la o întreprindere

1. unitate de asamblare

   produs

4. trusa

Se numesc îmbinări care pot fi demontate fără a deteriora împerecherea sau elementele de fixare

mobil

detaşabil

o singură bucată

nemişcat

La planificarea zonei din fața mașinilor, un loc de lucru este prevăzut cu o lățime

– aceasta este formula de determinare

etanșeitatea designului

preload în conjugare

temperatura pieselor de împerechere

forta de presare

Definiți termenul - strat defect

un strat de metal conceput pentru a fi îndepărtat într-o singură operație

grosimea minimă necesară a stratului metalic pentru efectuarea operației

stratul de suprafață al unui metal a cărui structură, compoziție chimică și proprietăți mecanice diferă de cele ale metalului de bază

strat de metal destinat a fi îndepărtat în timpul tuturor operațiunilor

La bazarea unei piese de prelucrat într-un dispozitiv de fixare conform bazelor tehnologice care nu sunt legate de cele de măsurare,

erori de prindere

erori de instalare

erori de procesare

întemeierea erorilor

Sunt numite abateri unice, nerepetate în mod regulat de la forma teoretică a suprafeței de deviație

ondularea suprafeței

abateri macrogeometrice

rugozitatea suprafeței

abateri microgeometrice

Se numește eroarea care apare înainte de aplicarea forței de strângere și în timpul strângerii

eroare de bazare

eroare de instalare

eroare de prindere

eroare de fixare

Pentru a asigura o duritate ridicată a suprafețelor de lucru ale dinților roților, se utilizează un tip de tratament termic

cementare urmată de călire

nitrurare urmată de întărire

cianurare urmată de întărire

oxidare urmată de întărire

se numeste proprietatea unui produs care permite fabricarea si asamblarea acestuia la cel mai mic cost

fabricabilitatea reparației

fabricabilitatea producției

fabricabilitatea operațională

fabricabilitatea produsului

Blocul B

Sarcina (intrebare)

Exemplu de răspuns

Instrucțiuni pentru finalizarea sarcinilor nr. 21-30: În rândul corespunzător al foii de răspuns, notați un răspuns scurt la întrebare, sfârșitul propoziției sau cuvintele lipsă.

Pentru o ilustrare vizuală a procesului tehnologic, utilizați ____________________

harta în miniatură

Sisteme automatizate controlul proceselor tehnologice, în care desfășurarea acțiunilor corective asupra procesului tehnologic controlat are loc automat, se numește _________________________________

managerii

Neregulile de suprafață formate ca urmare a impactului tăișului sculei asupra suprafeței de prelucrat se numesc _________________________

abateri microgeometrice.

Deformarea și uzura mașinilor-unelte, uzura sculelor de tăiere, forța de strângere, deformarea termică afectează __________

acuratețea procesării

Un produs, ale cărui componente sunt interconectate, se numesc _________________________________

unitate de asamblare.

Procesul tehnologic de fabricare a unui grup de produse cu design și caracteristici tehnologice comune se numește ____________________________

La prelucrarea suprafețelor de bază ale părților corpului, _________________________ este luată ca bază primară

deschide găurile principale

O parte formată dintr-un set de bucșe interconectate prin tije se numește ______________________

Respectarea conformității exacte a procesului tehnologic de fabricație sau reparare a produsului cu cerințele tehnologice și documentatia de proiectare, numit _________

disciplina tehnologica

Produsele care nu sunt conectate la producător, care sunt un set de produse cu caracter auxiliar, se numesc ______________________________________

trusa

Secțiunea 3 Sistemul de codificare

Denumirea unității didactice

Numărul variantei

Numerele de întrebare

Procese tehnologice de prelucrare

4; 5; 6; 10, 14, 25

Precizie de prelucrare.

Calitatea suprafeței pieselor mașinii

Selectarea bazelor la prelucrarea pieselor de prelucrat

3, 12, 13, 18, 19, 22

Cote de prelucrare

Principii de proiectare, reguli pentru dezvoltarea proceselor tehnologice

Conceptul de disciplină tehnologică

Operatii auxiliare si de control in procesul tehnologic

Calcule pentru proiectarea operațiunilor mașinii

Scheme de ajustări tehnologice

Cerințe pentru elaborarea hărților de așezare și tehnologice pentru mașini CNC

Norma timpului și structura sa

Metode de standardizare a proceselor de muncă, standarde pentru reglementare tehnică

Organizarea lucrărilor tehnice și de reglementare privind intreprindere de constructii de masini

Metode de prelucrare a suprafețelor principale ale pieselor tipice ale mașinii

Programarea prelucrării pieselor pe mașini de diferite grupe

Procese tehnologice, fabricare de piese standard pentru aplicatii generale de constructii de masini

Procese tehnologice pentru fabricarea pieselor într-un mod flexibil sistem de producere(GPS), pe linii rotative automate (ARL).

Proiectarea automată a proceselor tehnologice

Tehnologia de asamblare a mașinii.

11; 12; 14; 25; 30

Metode de implementare, depanare de producție a proceselor tehnologice, control asupra respectării disciplinei tehnologice

Defecte ale produsului: analiza cauzelor, eliminarea acestora

Noțiuni de bază pentru proiectarea parcelei ateliere de mașini

Secțiunea 4 Referințe

Averchenkov V.I. si etc. Tehnologia ingineriei. Culegere de sarcini și exerciții. – M.: INFRA-M, 2006.

Bazrov B.M. Fundamentele tehnologiei ingineriei mecanice. – M.: Mashinostroenie, 2005.

Balakshin B.S. Fundamentele tehnologiei ingineriei mecanice - M .: Mashinostroenie, 1985.

Vinogradov V.M. Tehnologia ingineriei. Introducere în specialitate. – M.: Mashinostroenie, 2006.

Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. Proiectarea cursurilor pentru tehnologie inginerească - Minsk: Școala Superioară, 1983.

Danilevsky V.V.. Tehnologia ingineriei. – M.: facultate, 1984.

Dobrydnev I.S. Proiectarea cursului pe tema „Tehnologia ingineriei mecanice”. - M .: Mashinostroenie, 1985.

Klepikov V.V., Bodrov A.N. Tehnologia ingineriei. - M.: FORUM - INFRA-M, 2004.

Matalin A.A. Tehnologia ingineriei - L .: Mashinostroenie, 1985.

Mihailov A.V., Rastorguev D.A., Skhirtladze A.G. - Fundamentele proiectării proceselor tehnologice de producție a ansamblurilor mecanice. - T .: Togliatti Universitate de stat, 2004.

transcriere

1 AGENȚIA FEDERALĂ DE EDUCAȚIE instituție educaționalăînvățământ profesional superior „UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ TOMSK” INSTITUTUL TEHNOLOGIC YURGA А.А. Saprykin, V.L. Bibik CULEGERE DE SARCINI PRACTICE PE DISCIPLINA „TEHNOLOGIE INGINERII” Editura de manuale a Universității Politehnice din Tomsk 2008

2 LBC 34,5 i 73 UDC (076) C 19 C 19 Saprykin A.A. Culegere de sarcini practice la disciplina „Tehnologia ingineriei mecanice”: tutorial/ A.A. Saprykin, V.L. Bibik. Tomsk: Editura Universității Politehnice din Tomsk, p. Manualul conține exemple și sarcini cu soluții. Vă va ajuta să vă dezvoltați abilitățile de a sarcini tehnologice, determinând îmbunătățirea proceselor tehnologice existente și dezvoltarea de noi procese. Conceput pentru a efectua lucrări practice la disciplina „Tehnologia Ingineriei Mecanice” de către studenții universităților cu specializare în „Tehnologia Ingineriei Mecanice”. UDC (076) Recensori Doctor în Științe Tehnice, Profesor TPU S.I. Petrushin adjunct al șefului atelierului 23, Yurginsky Machine Plant LLC P.N. Bespalov Yurginsky Institutului tehnologic(filiala) Universității Politehnice din Tomsk, 2008 Design. Editura Universității Politehnice din Tomsk,

3 CUPRINS CAPITOLUL 1. FUNDAMENTELE DE PROIECTARE A PROIECTELOR TEHNOLOGICE PRODUCTIE SI PROCESE TEHNOLOGICE.4 2. PRECIZIA PRELUCRARILOR MECANICE A BAZEI SI PRINCIPII DE FABRICAȚIE PE BAZĂ A ADMINISTRĂRILOR DE PROIECTARE PENTRU PRELUCRĂRI MECANICE. DIMENSIUNI DE FUNCȚIONARE ȘI TOLERANȚELE LOR PROCEDURA DE PROIECTARE PROCESE TEHNOLOGICE CONTROLUL CALITĂȚII PRODUSELOR METODE DE INSTALARE PIESE DE LUCRU. ELEMENTE DE INSTALARE ALE DISPOZITIVULUI 57 CAPITOLUL 2. METODE DE PRELUCRARE A PRINCIPALELOR SUPRAFETE ALE PIESALOR DE PRELUCRAT TRATARE A SUPRAFEȚELOR EXTERIOARE ALE CORPURILOR DE ROTARE...62 CAPITOLUL 3. TEHNOLOGIA MONTAJULUI MAȘINILOR PROIECTAREA PROIECTULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLU...75 ANEXA A..83 LISTA

4 CAPITOLUL 1. BAZELE PROIECTULUI PROCESULUI TEHNOLOGIC 1. PROCESELE DE PRODUCȚIE ȘI PROCESE TEHNOLOGICE La proiectarea unui proces tehnologic și la implementarea acestuia și la pregătirea documentației tehnologice, este important să se poată determina structura unui proces tehnologic și să formuleze corect denumirea și conținutul a elementelor sale. În această lucrare, GOST și sunt ghidate de o etapă importantă în dezvoltarea procesului tehnologic este, de asemenea, definirea tipului de producție. Aproximativ tipul de producție este stabilit în etapa inițială de proiectare. Criteriul principal în acest caz este coeficientul de consolidare a operațiunilor. Acesta este raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice efectuate într-o anumită perioadă, de exemplu, o lună, într-o secțiune mecanică (O) și numărul de locuri de muncă (P) din această secțiune: K z.o \u003d O / P. (1.1) Tipurile de industrii de constructii de masini se caracterizeaza prin urmatoarele valori ale coeficientului de consolidare a operatiunilor: K z.o<1 массовое производство; 1<К з.о 10 крупносерийное производство; 10<К з.о 20 среднесерийное производство; 20<К з.о 40 мелкосерийное производство; К з.о не регламентируется единичное производство. Формулирование наименования и содержания операции Пример 1.1. Деталь (втулку) изготовляют в условиях серийного производства и из горячекатаного проката, разрезанного на штучные заготовки. Все поверхности обрабатываются однократно. Токарная операция выполняется согласно двум операционным эскизам по установкам (рис.1.1). 4

Fig Schițe operaționale Necesar: pentru a analiza schițe operaționale și alte date de intrare; stabilește conținutul operațiunii și formulează denumirea și conținutul acesteia; setați secvența de prelucrare a piesei de prelucrat în această operație; descrieți conținutul operației de tranziție. Decizie. 1. Analizând datele inițiale, stabilim că în operațiunea luată în considerare, care constă din două instalații, se prelucrează nouă suprafețe ale piesei de prelucrat, care vor necesita secvențial nouă tranziții tehnologice. 2. Pentru efectuarea operației se va folosi un strung sau un strung de tăiere cu șurub, iar numele operației va fi „Turnire” sau „Screw-cutting lathe” (GOST). Conform aceluiași GOST, determinăm numărul grupului de operații (14) și numărul operațiunii (63). Pentru a înregistra conținutul operațiunii în prezența schițelor operaționale, se poate folosi o formă prescurtată de înregistrare: „Tăiați trei capete”, „Găuriți și găuriți o gaură”, „Alezați unul și șlefuiți două teșituri”. 3. Stabilim o succesiune rațională pentru efectuarea tranzițiilor tehnologice în funcție de instalații, ghidate de schițe operaționale. La prima instalare, este necesar să tăiați 5

6 capătul 4, șlefuiți suprafața 2 pentru a forma capătul 1, teșirea 3, gaura de găurire 6 și teșirea alezajului 5. În a doua setare, tăiați capătul 9, șlefuiți suprafața 7 și teșirea 8. Fixați și prindeți piesa de prelucrat 2 PT Tăiați capătul 4 Rotiți suprafața 2 pentru a forma un capăt 1 3 PT (suprafața de rotire 2 necesită 2 pași de lucru) 4 PT Rotiți teșirea 3 5 RT Găuriți o gaură 6 6 RT Alezarea teșirii 5 7 RC Repoziționați piesa de prelucrat 8 PT Cap de tăiere 9 9 PT Ascuțire suprafața 7 10 PT Ascuțiți teșirea 8 11 PV Controlul dimensiunilor pieselor 12 PV Scoateți piesa și puneți-o într-un recipient 4. Conținutul operațiunii în documentația tehnologică se consemnează prin tranziții: tehnologic (PT) și auxiliar (IL). La formularea conținutului tranzițiilor se folosește intrarea prescurtată conform GOST.Tabelul 1.1 arată intrările exemplului luat în considerare. Sarcina 1.1. Pentru operația de strunjire a fost elaborată o schiță operațională și au fost stabilite dimensiunile de execuție cu toleranțe și cerințe pentru rugozitatea suprafețelor prelucrate (Fig. 1.2). Fiecare suprafață este tratată o dată. 6

7 3 I, V I R a Å Ç 2 5 H 1 2 I I, V I I 2 45 Å 3 2 à ñ ê și Ç 9 4, 5 h V I, I X R a 2 0 Ç 6 0 h 1 1 Ç 5 0 h 1 1 Ç 4 5 H 1 2 Ç 6 5 H 1 2 Ç H * 2 5 * * î î ê 4 5 ± 0, ± 0,3 3 V, X R a 1 0 Ç , 5 Ç 5 5 H 1 2 Ç h h ± 0,5 Figura de funcționare schițe 7

8 Necesar: setați tipul mașinii; determinați configurația și dimensiunile piesei de prelucrat; stabilirea unei scheme de bază; numerotati pe schita toate suprafetele de prelucrat; formulează denumirea și conținutul operațiunii de înregistrare în documente tehnologice; înregistrați conținutul tuturor tranzițiilor tehnologice din secvența tehnologică în forme complete și prescurtate. Stabilirea denumirii și structurii operațiunii și consemnarea conținutului acesteia în documentația tehnologică Exemplul 1.2. În Figura 1.3, care este un fragment din desenul de lucru al piesei, este evidențiat un element structural al piesei de prelucrat în producția de masă. Ra 20 Z 18 H 12 6 Z ± 0, 2 8 Z * * R e m a r d e r d y s r a w e Fig Desen de lucru Necesar: pentru a analiza datele inițiale; alegeți metoda de prelucrare a tipului constructiv de producție; alege tipul de mașină de tăiat metal; setați numele operației; notează conținutul operațiunii în întregime; să formuleze o evidență a conținutului operațiunii privind tranzițiile tehnologice. Decizie. 1. Stabilim ca urmeaza sa fie prelucrate sase gauri in flansa carcasei, distantate uniform pe un cerc Ø 280 mm. 2. Găurile în material solid se fac prin găurire. 3. Pentru prelucrare, alegem o mașină de găurit radial. 4. Denumirea operației (după tipul de mașină folosită) „Găurire radială”. 5. Înregistrarea conținutului operației în formă completă este următoarea: „Găuriți 6 găuri prin Ø18H12 în serie, menținând

9 d = (280 ± 0,2) mm și rugozitatea suprafeței Ra = 20 µm, conform desenului. 6. Înregistrarea conținutului tranzițiilor în formă completă se face după cum urmează: 1-a tranziție (auxiliar). Instalați piesa de prelucrat în suport și asigurați-o. 2,..., a 7-a tranziții (tehnologice). Găuriți 6 găuri Ø18H12, menținând dimensiunile d = 280±0,2; Ra20 în serie pe conductor. A 8-a tranziție (auxiliar). Controlul dimensiunii. A 9-a tranziție (auxiliar). Scoateți semifabricatul și puneți-l într-un recipient. Sarcina 1.2. Stabiliți numele și structura operațiunii în condițiile producției de masă pentru prelucrarea elementelor structurale ale piesei (Fig. 1.4). Numerele variantelor sunt indicate în figură cu cifre romane. I, I I I I I, I V 3 R a 5 R a Ç 3 4 h 1 0 M g V, V I 4 0 ± 1 V I I, V I I I Ç 6 0 H 1 2 R a 1 2.5 R a 5 Ç 6 0 H ± 0 , 3 I Õ, X 1 5 H 1 0 Fig Schițe operaționale 9

10 Stabilirea tipului de producție la șantier Exemplul 1.3. Există 18 locuri de muncă în zona atelierului de mașini. În decurs de o lună, asupra acestora sunt efectuate 154 de operațiuni tehnologice diferite. Necesar: stabilirea factorului de sarcină al operațiunilor pe șantier; determinați tipul de producție: precizați definiția acestuia în conformitate cu Decizia GOST. 1. Coeficientul operatiilor de fixare se stabileste dupa formula (1.1): K z.o = 154/18 = 8,56. În cazul nostru, asta înseamnă că pe șantier fiecărui loc de muncă i se atribuie în medie 8,56 operațiuni. 2. Tipul de producție este determinat în funcție de GOST și de la 1<К з.о <10, тип производства крупносерийное. 3. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, сравнительно большим объемом их выпуска; изготовление ведется периодически повторяющимися партиями. Крупносерийное производство является одной из разновидностей серийного производства и по своим техническим, организационным и экономическим показателям близко к массовому производству. Задача 1.3. Известно количество рабочих мест участка (Р) и количество технологических операций, выполняемых на них в течение месяца (О). Варианты приведены в табл Требуется: определить тип производства. Таблица 1.2 Данные для расчета коэффициента закрепления операций варианта I II III IV V VI VII VIII IX X Количество рабочих мест (Р) Количество технологических операций (О)

11 2. PRECIZIA PRELUCRĂRII MECANICE Una dintre sarcinile principale ale tehnologilor și celorlalți participanți la producția din atelierele de mașini este asigurarea preciziei necesare pieselor fabricate. Piesele reale ale mașinii realizate prin prelucrare au parametri care diferă de valorile ideale, adică au erori, dimensiunea erorilor nu trebuie să depășească abaterile maxime admise (toleranțe). Pentru a asigura acuratețea specificată a prelucrării, procesul tehnologic trebuie proiectat corespunzător, ținând cont de acuratețea economică obținută prin diferite metode de prelucrare. Normele de acuratețe economică medie sunt date în surse. Este important de luat în considerare faptul că fiecare tranziție următoare ar trebui să crească acuratețea prin calitate. În unele cazuri, se folosesc metode de calcul pentru a determina valoarea posibilă a erorii de procesare. Așa se determină erorile de strunjire, din acțiunea forțelor de tăiere rezultate din rigiditatea insuficientă a sistemului tehnologic. Într-un număr de cazuri, analiza acurateței prelucrării unui lot de piese se realizează folosind metodele statisticii matematice. Determinarea acurateței economice realizată cu diverse metode de prelucrare a suprafețelor exterioare de revoluție Exemplul 2.1. Suprafața treptei unui arbore de oțel lung de 480 mm, realizat dintr-un forjare, este pretratată pe strung până la un diametru de 91,2 mm (Fig. 2.1). R a 2 0 Ç 9 1, 2 Figura Arbore în trepte Determinați: precizia economică a mărimii de prelucrare 91,2; calitatea acurateții suprafeței prelucrate și rugozitatea acesteia. unsprezece

12 Decizie. Pentru a determina precizia economică, utilizați tabelele „Precizia economică a prelucrarii”, care sunt date în diferite cărți de referință. În cazul nostru, după strunjirea brută, precizia suprafeței prelucrate ar trebui să fie în clasa a III-a (acceptăm clasa a XIII-a). Având în vedere că la l/d = 5,3 erorile de procesare cresc de 1,5...1,6 ori, aceasta corespunde unei scăderi a preciziei cu un grad. Acceptăm în sfârșit acuratețea clasei a XIV-a. Deoarece dimensiunea piesei de prelucrat este intermediară în timpul strunjirii brute, această dimensiune este setată pentru suprafața exterioară cu câmpul de toleranță al piesei principale Ø91,2h14 sau Ø91,2-0,37. Rugozitatea suprafeței Ra = µm (în practica fabricilor cu piese de prelucrat bine realizate și condiții normale de producție, se obține o precizie de prelucrare mai mare). Sarcina 2.1. Una dintre treptele arborelui este prelucrată prin una dintre metodele indicate. Numărul de opțiuni este prezentat în tabel.Necesar: pentru a stabili acuratețea economică a prelucrării; efectuați o schiță operațională și indicați pe ea dimensiunea, calitatea preciziei, dimensiunea toleranței și rugozitatea. Să presupunem că suprafața treptei arborelui considerată are un câmp de toleranță al părții principale (h). varianta Date inițiale Tabel 2.1 Metoda de prelucrare și natura sa Lungimea arborelui, mm I Lepătura II Semifinisare strunjire III Șlefuire fină IV strunjire simplă V Superfinisare Diametru treaptă, mm VI Polisare preliminară VII Strunjire fină VIII Strunjire finală IX Lustruire cu diamant X Slefuire finală

13 Determinarea preciziei formei suprafețelor piesei în timpul prelucrării Exemplul 2.2. Pe suprafața exterioară a arborelui (Fig. 2.2), este specificată o toleranță de formă, indicată printr-un simbol conform STSEV.Prelucrarea finală a acestei suprafețe se presupune a fi efectuată prin șlefuire pe o mașină de șlefuit circular model ZM151. Necesar: pentru a stabili numele și conținutul simbolului abaterii specificate; stabiliți capacitatea de a rezista cerinței de precizie a formei acestei suprafețe în timpul prelucrării prevăzute. 0,01 З 7 0 Fig Schița arborelui Soluție. 1. Conform schiței prezentate, acuratețea formei suprafeței cilindrice se exprimă prin toleranța de rotunjime și este de 10 microni. Potrivit GOST, această toleranță corespunde gradului 6 de precizie a formei. Termenul „Toleranța abruptului” înseamnă cea mai mare abatere admisă de la rotunjime. Tipuri particulare de abatere de la rotunjime sunt ovalitatea, fațetarea etc. 2. La o mașină de șlefuit circular model ZM151, este posibilă prelucrarea pieselor cu un diametru maxim de până la 200 mm și o lungime de până la 700 mm. Prin urmare, este potrivit pentru prelucrarea acestei piese de prelucrat. Abaterea de la rotunjime în timpul procesării la această mașină este de 2,5 microni. Pe baza celor de mai sus, concluzionăm că este posibil să se efectueze prelucrarea cu o anumită precizie. Sarcina 2.2. Pe fig. 2.3 și în tabel. 2.2 arată opțiunile de suprafață cu abateri de formă permise. Necesar: să se stabilească denumirea și conținutul denumirii abaterilor indicate; setați capacitatea de a efectua prelucrarea pe mașina specificată, respectând precizia specificată. Specificați dimensiunile lipsă. treisprezece

14 I 0, V, V I Ç , 0 5 Ç 5 0 I I, I I I 0. 02 À 0. 02 V I I 0, À I V 0. 0 2 V I I I 0. 1 5 I X, X 0, Fig Schițe operaționale 14

15 Date inițiale Tabelul 2.2 opțiuni Forma suprafeței Tipul mașinii I Gaură Slefuire interioară II Plan Slefuire suprafață III Plan Slefuire suprafață IV Margine Slefuire cilindrică V, VI Hoare Slefuire VII Cilindru Freză strung-șurub VIII Plan Rindeluire longitudinală IX Cilindru Strung Cilindru multi-tăiere X Slefuire cilindrica Determinarea preciziei pozitiei relative a suprafetelor piesei de prelucrat in timpul prelucrarii Exemplul 2.3. Schița (Fig. 2.4) indică cerința tehnică pentru precizia poziției relative a suprafețelor piesei. Prelucrarea finală a planului superior se presupune a fi efectuată prin frezarea de finisare pe o mașină de frezat verticală conform schiței operaționale prezentate în Fig. 2 / õ À 0, 2 / õ À À Fig Cerințe de proiectare À Fig Schiță operațională stabiliți acuratețea poziției relative a suprafețelor piesei conform cărților de referință tehnologică, în funcție de tipul echipamentului; concluzionează că este posibil să se îndeplinească cerința specificată. Decizie. 1. Simbolul de pe desenul de lucru arată toleranța de paralelism a planului superior față de planul inferior, indicată prin litera A. Toleranța de paralelism este înțeleasă ca cea mai mare abatere admisă de la 15

16 paralelism. În cazul nostru, toleranța este de 0,2 mm pe o suprafață de mm. 2. În tabelele cărților de referință tehnologică, de exemplu, găsim abaterile maxime ale cazului nostru: sunt egale cu microni și microni la o lungime de 300 mm, ceea ce înseamnă că la o lungime de 150 mm vor fi egale cu 12 microni. Dintre toate aceste date, acceptăm ca garanție cea mai mare valoare de 100 de microni, adică. 0,1 mm. 3. Concluzionăm că se va asigura precizia necesară a poziţiei relative a planului prelucrat faţă de planul de bază A. Sarcina 2.3. Pe fig. 2.6 prezintă opțiunile de tratare a suprafeței. Necesar: să descifreze denumirea conținutului toleranței; să dezvolte măsuri tehnologice pentru a asigura îndeplinirea acestei cerinţe. À I, I I 0, À À I I I, I V 0, À V, V I V I I, V I I I 0, 1 5 À Á 0, 0 4 À Á I X, X 0, 0 5 À À Figura Opțiuni de tratare a suprafeței 16

17 3. BAZE ȘI PRINCIPII DE AMPLASARE Pentru a prelucra o piesă de prelucrat pe mașină, aceasta trebuie fixată pe aceasta, având în prealabil selectate bazele. Prin bazare se înțelege acordarea piesei de prelucrat în poziția necesară față de mașină și unealtă. Precizia procesării depinde de corectitudinea bazei. La elaborarea unei scheme de bază, problemele de alegere și plasare a punctelor de referință sunt rezolvate. În condiții de producție, erorile de procesare ε setate apar întotdeauna, în funcție de condițiile de instalare, adică. din baza ε baze, prindere ε închiderea piesei de prelucrat și din inexactitatea dispozitivului de fixare ε etc. Eroarea de instalare se exprimă prin formula: ε = ε + ε + ε. (3.1) set de baze Pentru a reduce aceste erori, este important să se respecte regulile de bazare: regula „șase puncte”, regula „constanței bazelor”, regula „combinației bazelor”, etc. Eroare valorile pot fi determinate prin diferite metode. Metoda tabelară vă permite să determinați erorile de instalare în funcție de condițiile de producție. Metoda de calcul pentru determinarea erorilor de bazare, fixare și cauzate de inexactitatea dispozitivului de fixare se realizează folosind formulele date în literatură. Dacă regula „combinării bazelor” nu este respectată, devine necesară recalcularea dimensiunilor de proiectare în dimensiuni tehnologice (Fig. 3.1). Scopul recalculării este de a determina eroarea în dimensiunea legăturii master și de a o compara cu toleranța dimensiunii de proiectare. Á Ê aproape pr H = 7 5 h 9 h = 3 0 H * À 1 Ò = À 2 À S Á Ò Fig. Lanțul de dimensiuni tehnologice 17

18 Calculul lanțurilor dimensionale se efectuează în conformitate cu GOST și una dintre metodele indicate în acestea („minimum maxim”, probabilistic etc.). În aceste calcule se folosesc formulele de determinare a mărimii nominale a verigii de închidere: h = H T, (3.2) unde H este mărimea care leagă bazele de proiectare și tehnologice; T este dimensiunea care leagă baza tehnologică cu suprafața de tratat. Eroarea în mărimea verigii de închidere ε h =ε Δ la rezolvarea prin metoda „minimului maxim” este determinată de formulele: ε = T + T ; ε = T =, (3.3) h H T n h Σ T i 1 unde Ti este toleranța pentru dimensiunea fiecărei verigi de lanț; T N toleranta pentru marimea H stabilita prin desen; Toleranța T T pentru dimensiunea tehnologică, a cărei valoare depinde de metoda de prelucrare și este stabilită în conformitate cu standardul de precizie economică medie a prelucrării; n este numărul de legături constitutive. La calcularea după metoda probabilistică se folosesc următoarele formule: Т n 2 = t λiti, (3.4) i= 1 unde t este factorul de risc (t = 3); λi este coeficientul de împrăștiere relativ (pentru legea distribuției normale λi = 1/9). Când legile distribuției sunt necunoscute, ele iau t = 3 și λi = 1/6, deci n T i i= 1 2 T 1.2t. (3.5) = Ca rezultat al calculului, trebuie îndeplinită condiția T h T Σ. (3.6) 18

19 à Alegerea bazei tehnologice ținând cont de cerințele tehnice pentru piesa Exemplul 3.1. În procesul tehnologic de fabricare a carcasei, este prevăzută o operație de găurire a unei găuri cu diametrul D (Fig. 3.2). La efectuarea unei gauri trebuie respectate dimensiunea a si cerintele tehnice privind pozitia relativa corecta a gaurii fata de alte suprafete ale piesei. Â H 0,1 À 6 Ã Á 6 Â D 4 5 4,5 Á 0,1 Â 22 0,1 Á Fig Desen de lucru À À , Fig.3.3. Schema de bază Necesar: selectați o bază tehnologică pentru operațiunea în cauză; elaborați un plan de bază. Decizie. 1. Una dintre bazele de proiectare este planul A al bazei. Ar trebui luată ca bază de instalare tehnologică, creând trei puncte de referință 1, 2 și 3 pentru baza sa (Fig. 3.3). Baza de ghidare tehnologică ar trebui să fie planul B cu două puncte de referință 4 și 5. Această bază vă va permite să procesați o gaură perpendiculară pe acest plan. Pentru a asigura simetria locației găurii în raport cu conturul exterior, suprafața C poate fi utilizată ca bază tehnologică, dar este mai ușor din punct de vedere structural să utilizați suprafața G a semicilindrului pentru aceasta și să utilizați un dispozitiv cu un dispozitiv mobil. prismă în acest scop. Pe baza celor de mai sus, aplicăm baza tehnologică a trei suprafețe: A, B și D (Fig. 3.3). 2. Schema de bază, care este locația punctelor de referință pe bazele piesei de prelucrat, este prezentată în Fig.

20 a Problema 3.1. Pentru o operațiune de mașină pentru prelucrarea suprafeței specificate a unei piese, este necesară selectarea unei baze tehnologice și elaborarea unei scheme de bază. Opțiunile sunt prezentate în fig. 3.4 și în Tabelul d , 1  0, 1 À 0, 1 Á Fig Schițe operaționale  opțiunea I Denumirea și conținutul operațiunilor Denumirea operației Conținutul operației Finisare șlefuire cilindrică VI, VII Frezare orizontală Frezarea unei caneluri VIII Frezarea verticală Frezarea unei caneluri IX Găurire verticală Găurire 2 găuri X Alezarea fină Alezarea 2 găuri 20

21 Determinarea bazei tehnologice și întocmirea unei scheme de bazare a piesei de prelucrat Exemplul 3.2. Necesar: luați în considerare elementele de instalare ale dispozitivului de fixare existent (Fig. 3.5) și instalați suprafețele piesei de prelucrat care alcătuiesc baza tehnologică la fixarea piesei de prelucrat în dispozitiv; elaborați o schemă pentru bazarea piesei de prelucrat și trageți o concluzie despre respectarea regulii în șase puncte.Soluție. 1. În dispozitivul prezentat în figură identificăm elementele de instalare ale acestuia: planul corpului 2, bolțul cilindric de instalare și degetul forfecat de instalare 3. Următoarele suprafețe sunt baza tehnologică a piesei de prelucrat: planul inferior al piesa de prelucrat A și două găuri situate în diagonală. 2. În conformitate cu bazele tehnologice identificate și cu elementele de instalare utilizate, dezvoltăm o schemă de bazare (Fig. 3.6): se formează trei puncte de referință (1, 2, 3) pentru bazarea planului (baza de instalare); pentru bazarea pe primul orificiu (folosind un știft cilindric) se formează încă două puncte de referință (4, 5), iar pentru bazarea pe cea de-a doua gaură se folosește un știft tăiat (6), formând al 6-lea punct de bază. 3. După cum se poate observa din figura 3.6 și din raționamentul de mai sus, se respectă regula de bază în șase puncte, piesa de prelucrat este lipsită de șase grade de libertate А Fig. Bazarea piesei de prelucrat 21

22 Fig. Schema de bază 6 Sarcina 3.2. Pe fig. 3.7 prezintă un dispozitiv pentru prelucrare pe o mașină. Este necesar, folosind figură, să se identifice baza tehnologică adoptată pentru bazarea piesei de prelucrat și să se prezinte schema de bază a piesei de prelucrat; trageți o concluzie despre corectitudinea alegerii punctelor de referință prin numărul și plasarea acestora. Numărul variantei este indicat în figură printr-o cifră romană. I, I I A - A I I I, I V, V À À V I, V I I V I I I, I X, X Fig Instrumente 22

23 Calculul unui lanț dimensional tehnologic liniar Exemplul 3.3. Pe mașina de frezat orizontală reglată care lucrează la setare, planul indicat este terminat. În acest caz, dimensiunea de coordonare h \u003d (70 ± 0,05) mm trebuie menținută (Fig. 3.8). Toleranță de dimensiune h = 0,1 mm. Necesar: pentru a determina dacă precizia mărimii specificate va fi menținută în timpul procesării. B - c o n s t r u c t o r s y a y b z z À h 8 (- 0,) À Σ = h = 7 0 ± 0, 0 5 À 1 = 8 5 h 8 (- 0,) A - t e x n l l o g e s y a b z o Fig Soluție Tehnologică lanț. 1. Din condițiile exemplului și din schița operațională se poate observa că planul inferior A al piesei de prelucrat este luat ca bază tehnologică. Baza de proiectare si masurare pentru controlul marimii h este planul superior B. Din cauza faptului ca bazele nu se potrivesc, a devenit necesara recalcularea dimensiunilor de proiectare pentru cele tehnologice. În acest caz, este necesar să se calculeze eroarea cu care se poate face dimensiunea h și să o compare cu toleranța T h a acestei dimensiuni, condiția ε h T h trebuie îndeplinită. 2. Lantul dimensional considerat este liniar si este format din trei verigi: dimensiunea h = 70 mm care ne intereseaza va fi considerata veriga de inchidere A; cea de-a doua dimensiune a legăturii componentelor A 2 este tehnologică, reducătoare, iar acuratețea sa este determinată de normele de acuratețe economică a prelucrării pe mașini-unelte (vezi GOST). Pentru cazul nostru, eroarea acestei dimensiuni este de 0,06 mm. Dimensiunile nominale ale acestui lanț sunt legate de ecuația 23

24 A = A 1 A 2 = = 70 mm. 3. La calcularea unui lanț dimensional liniar (Fig. 3.8) prin metoda interschimbabilității complete, i.e. folosind metoda minimului maxim, determinați abaterile maxime (eroarea de procesare) ale legăturii originale (de închidere) conform formulei (3.3): i= 1 După cum reiese din soluție, toleranța de desen T h = 0,1 mm este mai mică decât posibila eroare de procesare T = ε h = 0,114 mm, ceea ce este complet inacceptabil. Prin urmare, este necesar să se ia măsuri pentru a realiza îndeplinirea condiției ε h T h. despre extinderea toleranței T h la valoarea 0,12, apoi T = ε h = (0,06) T h. În al doilea rând, aplicați măcinarea fină sau măcinarea fină ca tratament final (finisare). Precizia economică a acestor procese este mai mare și cu ele T A2 =0,025 mm (GOST). Atunci T = (0,025) = 0,079 mm. Condiția T T h este îndeplinită. În al treilea rând, dimensiunea componentei A = 85h8 a fost obținută în timpul prelucrării avioanelor A și B înainte de operația în cauză. Dacă prelucrarea anterioară este efectuată mai precis de o calitate, atunci toleranța de dimensiune va fi de 85h7 (-0.035). Atunci eroarea de procesare T = (0,035 +0,06) = 0,095 mm. Condiția este îndeplinită T T h. În al patrulea rând, atunci când calculați lanțul dimensional, puteți utiliza metoda probabilistică conform formulei n T i i = 1 2 T 1.2t. 2 2 Atunci T = 1,2 0,060 = 0,097 mm și este îndeplinită condiția T Th. În al cincilea rând, toleranța legăturii de închidere se calculează folosind teoria probabilității pentru cazul dispersării erorilor de deviație conform legii distribuției normale conform formulei (3.5). În cazul nostru, 2 2 TΣ = 0,060 = 0,08 mm. Condiția T T h este îndeplinită. În al șaselea rând, cu un volum mic de producție de piese, adică într-o producție unică sau la scară mică, este posibil să se lucreze nu la ajustare, ci, de exemplu, cu îndepărtarea cipurilor de testare. La prelucrarea fiecărei piese, dimensiunea h este controlată. = 24

25 Sarcina 3.3. Pe fig. 3.9 și în tabel. 3.2 prezintă opțiuni pentru operațiuni. Necesar: pentru a determina posibila eroare de bazare a dimensiunii ca urmare a efectuării procesării specificate. I, I I I I I, I V 1 2 l V, V I l 2 l 1 l h 9 Ç Ç Ç l 1 l 2 V I I, V I I I h 9 1 l 2 l 1 2 Ç Ç Ç h h h 1 0 l 1 I X, X 1 2 l 2 Fig Opțiuni pentru calcularea lanțurilor dimensionale Date inițiale Tabelul 3.2 al opțiunii Conținutul operației Dimensiunea l, mm I Planul plan 1 în avans l 1 = 150 + 0,2 II Plan plan 2 în final l 2 = 170 ± 0,1 III Capat tăiat 1 în avans l 1 =60+0,3 IV Capătul tăiat 2 în final l 2 =30+0,1 V Capătul tăiat 1 primul L 1 = 100+0,2 VI Capătul tăiat 2 în final l 2 =50+0,1 25

26 Tabelul 3.2 continuare VII Planul de măcinare 1 în avans l 1 =75+0,1 VIII Planul de măcinare 2 în final l 2 = 175+0,2 IX Planul de măcinare 1 în avans l 1 =70+0,4 X Planul de frezat 2 în final l 2 =30+0,2 4. PROIECTAREA DE FABRICAȚIE Rezolvarea cu succes a sarcinilor care sunt și vor continua să se confrunte cu inginerie mecanică este posibilă numai atunci când se creează noi și se îmbunătățesc mașini existente pentru a obține performanțe mai mari, reducând în același timp greutatea, dimensiunile și costul acestora, creșterea durabilității, ușurința întreținerii și fiabilitatea în exploatare. În același timp, în construcția de mașini în sine, este necesar să se îmbunătățească procesele tehnologice de fabricație a produselor, să se îmbunătățească utilizarea tuturor mijloacelor de echipamente tehnologice și să se introducă metode progresive de organizare a producției în producție. Una dintre modalitățile eficiente de a rezolva aceste probleme este introducerea principiilor de fabricabilitate a structurilor. Acest termen este înțeles ca un astfel de design, care, sub rezerva tuturor calităților operaționale, asigură o intensitate minimă a forței de muncă de fabricație, consum de materiale și costuri, precum și posibilitatea de a stăpâni rapid producția de produse într-un volum dat folosind procesare și asamblare moderne. metode. Fabricabilitatea este cea mai importantă bază tehnică care asigură utilizarea rezervelor de proiectare și tehnologice pentru îndeplinirea sarcinilor de îmbunătățire a indicatorilor tehnici și economici ai producției și a calității produsului. Lucrările de îmbunătățire a producției ar trebui efectuate în toate etapele de proiectare și dezvoltare în producția de produse fabricate. Atunci când se efectuează lucrări legate de fabricabilitate, ar trebui să se ghideze după un grup de standarde incluse în Sistemul Unificat pentru Pregătirea Tehnologică a Producției (USTPP), și anume GOST, precum și GOST „Controlul tehnologic în documentația de proiectare”. Fabricabilitatea proiectării pieselor este determinată de: a) o alegere rațională a semifabricatelor și materialelor inițiale; b) fabricabilitatea formei piesei; c) aranjare rațională 26

27 de dimensiuni; d) stabilirea preciziei optime a dimensiunilor, formei și poziției relative a suprafețelor, parametrilor de rugozitate și cerințele tehnice. Fabricabilitatea piesei depinde de tipul de producție; proces tehnologic selectat, echipamente și unelte; organizarea producției, precum și condițiile de funcționare ale piesei și unității de asamblare din produs și condițiile de reparație. Semnele de fabricabilitate a designului piesei, de exemplu, o subclasă de arbori, sunt prezența unor mici diferențe în diametrele treptelor pentru arbori trepți, locația suprafețelor trepte cu o scădere a diametrului de la mijloc sau de la unul dintre capete, disponibilitatea tuturor suprafețelor prelucrate pentru prelucrare, capacitatea de a utiliza piesa de prelucrat originală de tip progresiv pentru fabricarea piesei, care este apropiată ca formă și dimensiuni de forma și dimensiunile piesei finite, capacitatea de a aplica metode performante de prelucrare. Îmbunătățirea capacității de fabricație a piesei originale Exemplul 4.1. Două opțiuni pentru proiectarea piesei originale, obținute prin turnare, au fost realizate pentru fabricarea corpului suport (Fig. 4.1, a, b). Este necesar să se stabilească care dintre opțiuni are un design mai avansat din punct de vedere tehnologic al piesei originale. Decizie. Carcasa (Fig. 4.1, a) are o cavitate tubulară în partea inferioară. Pentru a-l forma în matriță, va fi necesar să folosiți o tijă cantilever, iar acest lucru va complica și va crește costul de fabricație a turnării. O gaură netedă de lungime considerabilă în partea superioară va complica prelucrarea. Corpul (Fig. 4.1, b) are o secțiune cruciformă în partea inferioară, care are rezistență și rigiditate ridicate, iar o tijă nu este necesară pentru a face o turnare. Acest lucru facilitează foarte mult producția de matrițe pentru turnare. Turnarea este simetrică față de planul vertical și va fi ușor turnată în două baloane. Orificiul din partea din mijloc are o adâncitură și, prin urmare, lungimea suprafeței găurii de prelucrat este redusă, iar acest lucru, la rândul său, facilitează și reduce foarte mult costul de prelucrare. Pe baza considerațiilor de mai sus, se poate concluziona că a doua opțiune este mai avansată din punct de vedere tehnologic. 27

28 À À À - À à) b) Fig Variante ale formei de turnare Problema 4.1. La proiectarea piesei originale sau a elementelor acesteia, au fost propuse două modele (opțiunile sunt date în Tabelul 4.1, în Fig. 4.2). Tabel 4.1 Date inițiale ale opțiunii Nume piese Tip piesa de prelucrat I; VIII; VII III; VIIIIV; IXV; X Roată dințată Pârghie Capac Corp Gură Corp rotund Forjare ștanțată Aceeași turnare Turnare sudata I, V I I I, V I I I I I, V I I I I V, I X V, X Figura Opțiuni pentru semifabricate 28

29 Se impune să se menționeze considerații pentru evaluarea capacității de fabricație a designului fiecăreia dintre opțiunile pentru piesa de prelucrat inițială și să se stabilească una mai fabricabilă. Îmbunătățirea fabricabilității pieselor și elementelor acestora Exemplul 4.2. Pentru îmbunătățirea indicatorilor tehnico-economici ai procesului tehnologic se propun două variante de realizare a părții elementelor din proiectarea caroseriei, realizată din piese turnate (Fig. 4.3, a, b). Este necesar să se evalueze fabricabilitatea acestora. Decizie. Boturile și plăcile de pe corpul piesei (Fig. 4.3, a) sunt situate la diferite niveluri, iar fiecare boss trebuie prelucrat conform reglajului individual. Rigiditatea insuficientă a părții superioare a piesei nu permite utilizarea metodelor de prelucrare de înaltă performanță. În proiectarea din fig. 4.3, b, toate suprafețele prelucrate sunt situate în același plan și, prin urmare, pot fi prelucrate pe o singură mașină, de exemplu, pe o mașină de frezat verticală sau longitudinală. a) b) Fig Opțiuni de turnare Nervurile adăugate pe interiorul piesei cresc rigiditatea corpului. În timpul prelucrării, aceasta va ajuta la reducerea deformării piesei de prelucrat din forțele de tăiere și de strângere și va permite prelucrarea în condiții de tăiere ridicate sau simultan cu mai multe scule. Acest lucru va îmbunătăți acuratețea și calitatea suprafețelor prelucrate. 29

30 Nivelul suprafețelor neprelucrate ale piesei este sub suprafețele prelucrate. Acest lucru va permite o procesare mai eficientă „per trecere”. Sarcina 4.2. Unul și același element structural al unei piese de mașină poate fi rezolvat structural diferit. Aceste soluții sunt reprezentate prin două schițe (opțiuni din Fig. 4.4). Este necesar să se analizeze schițele comparate ale structurilor pentru fabricabilitate și să se justifice alegerea unui element structural al piesei. I, I I V I I, V I I I I I I, I V V, V I I X, X R Cântărirea corpului m D = 2 kg este din fontă SCh 20 GOST. masa piesei de prelucrat m 0 \u003d 2,62 kg. treizeci

31 Complexitatea prelucrării piesei T i = 45 min cu forța de muncă de bază (analogică) = 58 min. Costul tehnologic al piesei С m = 2,1 ruble. la costul tehnologic de bază al analogului C b.t. = 2,45 ruble. Datele analizei de proiectare a piesei pe suprafețe sunt prezentate în Tabelul 4.2 Date inițiale Denumirea suprafeței Numărul de suprafețe Numărul de elemente unificate Orificiul principal 1 1 Capătul flanșei 2 Teșit 2 2 Orificiu filetat 8 8 Partea superioară a bazei 2 Orificii ale baza 4 4 Partea de jos a bazei 1 Total ... Q e =20 Q c.e. = 15 Este necesar să se determine indicatorii de fabricabilitate ai designului piesei. Decizie. 1. Principalii indicatori ai fabricabilității proiectului includ: indicatorul tehnic și economic absolut al intensității forței de muncă la fabricarea piesei T și = 45 min; nivelul de fabricabilitate al proiectului din punct de vedere al complexității fabricației K U.T = T și /T b.i = 45/58 = 0,775. Piesa conform acestui indicator este avansată din punct de vedere tehnologic, deoarece intensitatea sa de muncă este mai mică cu 22,5% față de analogul de bază; costul tehnologic al părții C m = 2,1 ruble; nivelul de fabricabilitate al designului la costul tehnologic K y. c \u003d C t / C b.t \u003d 2,1 / 2,45 \u003d 0,857. Piesa este fabricabilă, deoarece costul său comparativ cu analogul de bază a scăzut cu 14,3%. 2. Indicatori suplimentari: coeficientul de unificare a elementelor structurale ale piesei K y. e \u003d Q y.e / Q e \u003d 15/20 \u003d 0,75. 31

32 Conform acestui indicator, piesa este avansată tehnologic, întrucât K y. e>0,6 greutatea piesei m D = 2 kg; factorul de utilizare a materialului K și.m \u003d m d / m 0 \u003d 2 / 2.62 \u003d 0.76. Pentru un semifabricat inițial de acest tip, acest indicator indică o utilizare satisfăcătoare a materialului. Sarcina 4.3. Despre piesa în cauză se cunosc piesa sa originală și analogul sau prototipul său de bază; datele de bază prezentate în tabel. 4.3 pentru zece opțiuni. Este necesar să se determine indicatorii de fabricabilitate ai designului piesei. Tabel 4.3 Datele inițiale ale opțiunii Numărul de suprafețe ale piesei Qe Numărul elementelor unificate Qw.e Greutate, kg Piese md Piesei de prelucrat inițial m0 Intensitatea muncii, min Piese Ti Analog de bază Tb.i Preț de cost, rub. Detalii St Basic analog C6.g I; VI .8 1.7 2.1 II; VII ,3 0,9 1,3 III; VIII,1 3,4 4,1 IV; IX.2 0.2 1.4V; X ,8 5.8 5.3 5. ADMITERI MECANICE. DIMENSIUNI DE OPERAȚIE ȘI TOLERANȚELE LOR Când se ia în considerare suprafața elementară a piesei de prelucrat inițiale și suprafața corespunzătoare a piesei finite, alocația totală pentru prelucrare este determinată prin compararea dimensiunilor acestora: aceasta este diferența dintre dimensiunile suprafeței corespunzătoare pe piesa de prelucrat originală. si partea finita. Când se ia în considerare suprafața exterioară de rotație (în stânga în Fig. 5.1), alocația totală: 2P total d \u003d d 0 d D; (5.1) 32

33 la suprafața interioară de rotație (în centrul din Fig. 5.1) alocația totală: 2P total d \u003d D D D 0; (5.2) la o suprafață plană (în dreapta în Fig. 5.1) alocația totală pentru latură: P total h \u003d h 0 h D, (5.3) unde d 0, D 0, h 0 sunt dimensiunile piesa de prelucrat originală; d D, D D, h D dimensiunile corespunzătoare ale piesei finite; 2P general d și 2P general d toleranțe generale pentru diametru, suprafață exterioară și orificiu; П alocația totală pe latură (capăt, plan). Adaosul de prelucrare este de obicei eliminat secvențial în mai multe tranziții și, prin urmare, pentru suprafețele de revoluție și pentru suprafețe plane 2P total d = 2P i ; 2P total d = 2P i ; P total h = 2P i, (5.4) unde Pi sunt cote intermediare efectuate în timpul tranziției i-a, iar la fiecare tranziție următoare mărimea cotei intermediare este mai mică decât la cea anterioară, iar cu fiecare tranziție ulterioară, precizia creşte iar rugozitatea suprafeţei prelucrate scade. Ï Ï d ä d 0 D ä D 0 h ä h 0 Ï Ï Ï Parametrii tehnologiilor de prelucrare a piesei de fig. dimensiunile intermediare ale piesei de prelucrat, care apar în documentația tehnologică, în funcție de 33

34 din care executanții selectează sculele de tăiere și măsurare. Alocațiile intermediare pentru fiecare tranziție pot fi stabilite în două moduri: prin metoda experimental-statistică, folosind tabele în GOST, în cărți de referință tehnologică, materiale tehnologice de orientare departamentală și alte surse. Aceste surse nu au adesea tabele pentru a determina alocațiile de funcționare pentru prima tranziție brută. Aportul de operare pentru tranziția brută se determină prin calcul după formula P 1 = P total (P 2 + Pz P n), (5.5) unde P total este adaosul total pentru prelucrare, stabilit în timpul proiectării piesei de prelucrat; P 1, P 2;..., P p alocații intermediare, respectiv, pentru tranzițiile 1, 2, ..., a n-a; metoda de calcul si analitica dupa formule speciale, tinand cont de multi factori de prelucrare. Când se calculează prin această metodă, alocațiile de funcționare sunt mai mici decât cele selectate din tabele, ceea ce vă permite să economisiți metal, să reduceți costul procesării. Această metodă este utilizată în proiectarea proceselor tehnologice pentru prelucrarea pieselor cu o producție anuală mare. În documentația tehnologică și în practica prelucrării se folosesc dimensiuni nominale intermediare cu abateri admisibile. După cum se poate observa în diagrama (Fig. 5.2) a locației cotelor și toleranțelor în timpul prelucrării, dimensiunile intermediare nominale depind de toleranțele nominale, care se găsesc prin formula П nomi = П min i + T i-1, (5.6) unde T i-1 este toleranța la dimensiunea intermediară la tranziția anterioară. Pentru diferite suprafeţe se folosesc următoarele formule: pentru suprafeţe de revoluţie, cu excepţia cazului prelucrării în centre: 2П nomi = 2(R zi-1 + h i Δ i 1 + ε) + T i-1 ; (5.7) 2 i pentru suprafețele de revoluție la prelucrarea în centre: 34

35 pentru suprafeţe plane 2П nomi = 2(R zi-1 +h i-1 +Δ Σi-1) + T i-1; (5.8) П nomi = 2(R zi-1 + h i-1 + Δ Σi-1 +ε i) + Ti-1; (5.9) pentru două suprafețe plane opuse cu prelucrarea lor simultană: П nomi = 2(R zi-1 + h i-1 + Δ Σi-1 +ε i) + T i-1, (5.10) unde R Zi-1 înălțimea microrugozităților pe suprafață după tranziția anterioară; h i-1 grosimea (adâncimea) stratului defect obținut la tranziția anterioară adiacentă, de exemplu, stratul de turnare, stratul decarburat sau călit la lucru (acest termen nu este luat în considerare pentru piesele din fontă, începând cu a doua tranziție, și pentru piese după tratament termic); Δ Σi-1 este valoarea totală a abaterilor spațiale ale suprafețelor interconectate de la forma corectă (deformare, excentricitate etc.) rămase după tranziția anterioară (valoarea totală a abaterilor spațiale scade cu fiecare tranziție următoare: Δ Σi = 0,06 Δ Σ0 Δ Σ2 = 0,05 Δ Σ1 , Δ Σ3 = 0,04 Δ Σ 2. Când piesa de prelucrat sau unealta nu este fixată rigid, de exemplu, în suporturi oscilante sau flotante Δ Σi-1 = 0); ε i este eroarea de fixare a piesei de prelucrat pe mașină la efectuarea tranziției avute în vedere: 2 bază 2 închidere 35 2 atașare ε = ε + ε + ε, (5.11) centre ε i = 0, la prelucrarea pe operații cu mai multe poziții când schimbând pozițiile, eroarea de indexare ε ind = 50 μm este luată în considerare prin formula ε i = 0,06 ε i-1 + ε ind); Toleranța T i-1 pentru o dimensiune intermediară (la determinarea toleranței pentru prima tranziție brută pentru suprafețele exterioare, se ia în considerare doar partea sa minus T, iar pentru suprafețele interne 0, partea plus a toleranței piesei originale) . Dimensiunile intermediare la prelucrarea suprafețelor exterioare de revoluție (arborii) sunt stabilite în ordine inversă

36 din procesul tehnologic de prelucrare a acestei suprafețe, i.e. de la dimensiunea piesei finite la dimensiunea piesei de prelucrat prin adăugarea succesivă la cea mai mare dimensiune limită a suprafeței finite a piesei (dimensiunea inițială calculată) a cotelor P nom4; P nom3; P nom2; P nom1. Toleranțele acestor dimensiuni sunt stabilite în funcție de sistemul arborelui cu un câmp de toleranță h de calitatea corespunzătoare. Limita maximă de dimensiune a suprafeței finisate este luată ca dimensiune inițială de proiectare. Rotunjirea dimensiunilor intermediare se realizează în direcția creșterii alocației intermediare la același semn ca și toleranța acestei dimensiuni. Caracteristici de calcul a toleranțelor intermediare și a dimensiunilor pentru suprafețele interioare sunt următoarele: a) toleranțele pentru dimensiunile intermediare (interoperaționale) se stabilesc în funcție de sistemul de găuri cu un câmp de toleranță H de calificare corespunzătoare; b) dimensiunile nominale și aporturile nominale, la toate tranzițiile, cu excepția primei, sunt legate de dependența П nomi = П mini +T i-1, (5.12) și adaosul nominal pentru prima tranziție (groșană) este determinat prin formula unde П nomi = П mini + T 0 +, (5.13) + T 0 plus o parte din toleranța piesei de prelucrat; c) dimensiunile intermediare se stabilesc în ordinea inversă a procesului tehnologic de la dimensiunea găurii finite la dimensiunea piesei de prelucrat prin scăderea cotelor P nom3 din cea mai mică dimensiune limită a găurii finite (dimensiunea inițială); P nom2; P nom1. Toleranțele lor sunt stabilite în funcție de sistemul de găuri cu un câmp de toleranță H; d) dimensiunea limită cea mai mică a găurii finite este luată ca dimensiune inițială calculată. Schema câmpurilor de toleranță ale suprafeței exterioare a piesei, piesele de prelucrat în toate etapele de prelucrare și piesa de prelucrat originală și câmpurile de toleranțe generale și intermediare sunt prezentate în Fig.

37 + T 0 - d 0 n o m = d 1 n o m + 2 П 1 n o m 2 П 1 n o m T 1 d 1 n o m = d 2 n o m + 2 П 2 n o m 2 P 2 n o m - o l e d e r e n 2 d o m = d 3 n o m П 3 n o m 2 П 3 n o m T 3 d 3 n o m = d 4 n o m + 2 П 4 n o m 2 П 4 n o m T 4 I Preliminare I I Preliminare I I Preliminare I V Schema câmpurilor de toleranță În primul rând Alegerea permiselor intermediare la procesarea unui arbore rulat și calculul dimensiunilor intermediare Exemplul 5.1. Un arbore treptat cu o lungime L D \u003d 480 mm (Fig. 5.3) este fabricat în producție la scară mică din oțel rotund laminat la cald, de precizie obișnuită, cu un diametru de d 0 \u003d 100 mm. Treapta arborelui cu diametrul cel mai mare Ø90h10(90-0,35) cu rugozitatea suprafeței Ra5 (Rz20) se prelucrează de două ori: prin strunjire preliminară și finală. Necesar: setați alocația totală pentru prelucrare a dimensiunii diametrale; stabiliți cote intermediare pentru ambele procese de tranziții printr-o metodă statistică; calculați dimensiunea intermediară. R a 5 Z 9 0 h * Fig. Arborele trepte 37

38 Decizie. 1. Aportul total pentru prelucrare pe diametru este determinat de formula 5.1: 2P total d = = 10 mm. 2. Aport de diametru intermediar pentru strunjirea fină a arborelui. 2P 2table = 1,2 mm. Pentru producția la scară mică, alocația crește, pentru care se introduce coeficientul K \u003d 1,3, adică 2P 2calc \u003d 1,2 1,3 \u003d 1,56 mm 1,6 mm. Deoarece în cărțile de referință tehnologice nu există instrucțiuni cu privire la dimensiunea toleranței de operare pentru diametrul în timpul strunjirii brute, o determinăm prin calcul folosind formula (5.4): Deci, dimensiunea inițială calculată a diametrului (cea mai mare dimensiune limită) este d și cx = 90 mm, alocația de operare pentru finisarea strunjirii 2P 2 = 1,6 mm. Diametrul piesei de prelucrat după strunjire brută este d 1 = d ref + 2P 2 = 91,6; este, de asemenea, cu o toleranță: d 1 \u003d 91,6h12, sau d 1 \u003d 91,6-0,35; rugozitatea suprafeţei Ra20. În documentația tehnologică se realizează schițe operaționale pentru ambele tranziții (Fig. 5.4, a, b) R a 20 Ç 9 1, 6 h 1 2 à) R a 5 Ç 9 0 h 1 0 b) Fig Schițe operaționale Sarcina 5.1 . Pentru fabricarea unui arbore treptat (Fig. 5.5), a fost folosit ca piesa de prelucrat oțel rotund laminat la cald de oțel de precizie obișnuită, cu un diametru de d 0. Treapta de diametru cel mai mare a acestui arbore cu un diametru de d D, fabricată cu o precizie de gradul 11 ​​și o rugozitate a suprafeței de Ra10, este prelucrată 38

39 de două ori cotitură preliminară și finală. Opțiunile pentru sarcină sunt prezentate în Tabelul d 0 d ä L ä Fig Cercul gol Date inițiale Tabelul 5.1 opțiunea I II III IV V VI VII VIII IX X d D mm folosind tabele, indemnizații totale și intermediare; calculați o dimensiune intermediară și efectuați schițe operaționale. Stabilirea printr-o metodă statistică (conform tabelelor) a toleranțelor intermediare pentru fiecare tranziție și calculul dimensiunilor intermediare ale piesei de prelucrat Exemplul 5.2. Arborele în mai multe etape (Fig. 5.6) este realizat din forjare ștanțate de precizie sporită (Clasa I). Piesa de prelucrat a fost supusă frezării și centrarii, în urma cărora capetele au fost tăiate și au fost create găuri centrale. 39

40 Ç 8 5 p 6 Ç 9 1, 2 + 0, 3-0, * Fig Sembrit de forjare Suprafața cilindrică exterioară a unei trepte de arbore are un diametru d = 85p6(85) * rugozitate Ra1,25. Pasul D al piesei originale (vezi exemplul P1.2) are un diametru d 0 = 91 și o rugozitate Rz250 (Ra60). Secvența acceptată de prelucrare a suprafeței indicate este dată în tabel Necesar: să analizeze datele inițiale; stabilirea prin metoda statistica (conform tabelelor) alocatiile de functionare pentru fiecare tranzitie; calculați dimensiunile intermediare pentru fiecare tranziție tehnologică. Decizie. 1. Alocația totală de prelucrare pe diametru este de 6,2 mm. Coeficientul de întărire al mărimii suprafeţei prelucrate este K rigid.r. = T 0 /T D = 2000/22 = 91. Tabel 5.2 Date inițiale Secvență de prelucrare (conținut de tranziție) Ascuțiți suprafața în prealabil Ascuțiți suprafața pentru șlefuire șlefuiți în prealabil suprafața șlefuiți în final suprafața Grad de precizie Parametru de rugozitate Ra, µm 20,0 5,0 2 .5 1.25 Rețineți că abaterea admisibilă a diametrului piesei de prelucrat inițial corespunde cu aproximativ gradul 16 de precizie (IT16), iar piesa finită cu gradul 6 de precizie (IT6). Astfel, acuratețea procesării crește cu aproximativ zece calificări. O astfel de diferență de precizie poate fi obținută în patru etape de procesare, deci 40

41 modul în care fiecare etapă de prelucrare crește acuratețea mărimii cu o medie a calității. 2. Alegerea toleranțelor de funcționare pentru diametru se realizează conform tabelelor. Aport total 2P total = 6,2 mm. Valoarea tabelară a toleranței de funcționare pentru diametrul în timpul măcinarii este de 0,5 mm, o distribuim pentru măcinarea preliminară și finală (aproximativ într-un raport de 3: 1) și obținem 2P 3 = 0,375 mm și 2P 4 = 0,125 mm. Rotunjit acceptă 2P 3 = 0,4; 2P 4 \u003d 0.1. Capacitate de strunjire pentru șlefuirea 2P 2 \u003d 1,2 mm. De aici găsim aportul pentru strunjire brută: 2P 1 = 2P total 2P 2 2P 3 2P 4 = 4,5 mm. Parametrii suprafeței după prelucrare pentru fiecare tranziție sunt prezentați în tabel. 5.3, se pot trage următoarele concluzii: a) alocația totală se împarte pe tranziții în raport cu 72,5%, 19,5%, 6,5% și 1,5%, ceea ce corespunde regulilor tehnologiei de prelucrare; b) după fiecare tranziție, precizia crește în următoarea succesiune (după calificări): și, în consecință, toleranța de mărime scade (toleranța se strânge) cu 4,3; 3,8; 2,6 și 2,1 ori; Tabel 5.3 Date inițiale de tranziție Denumirea și dimensiunea toleranței de diametru intermediar 0 2P total = 6,2 mm Câmp de toleranță IT 16 (Clasa I conform GOST) 1 2P 1 =4,5 mm h13 2 2P 2 = 1,2 mm h10 3 2P 3 = 0,4 mm h8 4 2P 4 = 0,1 mm р6 41 Abatere de dimensiune admisă, mm +1,3 0,4 0 0,054 +0,059 +0,037 Rugozitatea suprafeței, µm Rа60 (Rz250) Rа20 Rа5.5 Rа2.5 Ra1.25

LUCRARE PRACTICĂ 5 Tema „Bazele și principiile de bază” Scopul lucrării practice: Formarea capacității de a alege bazele tehnologice, ținând cont de cerințele tehnice ale piesei, de a întocmi scheme de bază

„Colegiul Industrial și Economic Smolensk” Teste la disciplina „Tehnologia producției de mașini” specialitatea 151001 Tehnologia de construcție a mașinilor Smolensk Nivelul A 1. Producție în masă

1. Analiza de fabricabilitate. Selectarea piesei de prelucrat. Piesa „ax” are o formă simplă, toate suprafețele sunt disponibile pentru prelucrare și măsurători. Este realizat din oțel St3 GOST380-71. În procesul de fabricație, arborele este tratat termic

Nume ТЗ 1ТМ 2ТМ 3ТМ 4ТМ 5ТМ 6ТМ 7ТМ

Manual de referință pentru atribuirea cotelor de operare pentru prelucrare folosind metoda tabelară 2

Capitolul 2 DETECȚIA LANȚURILOR DIMENSIONALE TEHNOLOGICE La dezvoltarea proceselor tehnologice pentru fabricarea pieselor este imperativă identificarea lanțurilor dimensionale tehnologice (relații). Construcția dimensională

TEHNOLOGIA INGINERII Orientări pentru exerciții practice Sankt Petersburg 2012 MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERATIEI RUSE BUGETAR DE STAT FEDERAL INSTITUȚIA DE ÎNVĂȚĂMÂNT SUPERIOR

INFORMAȚII GENERALE Scopul este de a studia termenii și conceptele tehnice generale de bază necesare în stăpânirea cunoștințelor de tehnologie practică și utilizate în realizarea lucrărilor atelierului educațional și tehnologic din

1 Ministerul Educației și Științei din Republica Kazahstan UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT EST KAZAKHSTAN numită după. D. Serikbaeva Yakovlev V.S. BAZELE TEHNOLOGII DE PRODUCȚIE ȘI REPARAȚII AUTOȘIUNILOR

Kosilova A.G. Manualul tehnologului-constructor de mașini. Volumul 1 Autor: Kosilova A.G. Editura: Mashinostroenie Anul: 1986 Pagini: 656 Format: DJVU Dimensiune: 25M Calitate: excelenta Limba: rusa 1 / 7 V 1

Ministerul Educației al Republicii Belarus Instituția de învățământ „MINSK STATE MACHINE-BUILDING COLLEGE” Comisia ciclului „Tehnologia ingineriei mecanice” A ACORDAT Deputat. Director de Educație

SARCINA DE LUCRU DE CONTROL OBLIGATORIE Calculați permisele de prelucrare și dimensiunile limită intermediare pentru o gaură Ø50H9. Piesa de prelucrat este o turnare din fontă gri СЧ15 obținută prin turnare într-o matriță de răcire

CURTEA 5. DEZVOLTAREA OPERAȚIUNILOR TEHNOLOGICE 5.1. Stabilirea unei succesiuni raționale de tranziții La proiectarea unei operațiuni tehnologice este necesar să se străduiască reducerea intensității muncii acesteia. Performanţă

Agenția Federală pentru Educație Universitatea Tehnică de Stat Arhangelsk TEHNOLOGIA MATERIALELOR STRUCTURALE Fabricarea pieselor turnate Prelucrarea pieselor turnate Metodic

Introducere... 3 SECȚIUNEA I. FURNIZAREA TEHNOLOGICĂ A CALITĂȚII PRODUSELOR ÎN INGINEI MECANICE Capitolul 1. Precizia produselor și modalități de asigurare a acesteia în producție... 7 1.1. Produse pentru constructia de masini

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Instituție de învățământ autonomă de stat federal de învățământ superior „UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ DE CERCETARE NAȚIONALĂ TOMSK”

CUPRINS Lista abrevierilor acceptate.................................. 3 Cuvânt înainte....... .......................................................... ........ 4 Introducere .................. ...................... ......... 7 Capitolul Unu Inițiala

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Bugetul federal de stat Instituția de învățământ de învățământ profesional superior UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT NOVOSIBIRSK

UDC 621.002.2 ANALIZA EFICIENȚEI OPȚIUNILOR DE PROIECTARE A PROCESELOR TEHNOLOGICE ȚINÂND ÎN ȚINȚIE DE PARAMETRI TEHNOLOGICI ȘI DE PROIECTARE V.L. Kulygin, I.A. Kulygina Articolul discută teoreticul

Sarcina teoretică a etapei finale a olimpiadei ruse de competențe profesionale pentru studenții din specialitatea învățământului secundar profesional 15.02.08 TEHNOLOGIA INGINERII Întrebări

Partea 1. Bazele teoretice ale tehnologiei ingineriei 1.1. Introducere. Ingineria mecanică și rolul acesteia în accelerarea procesului tehnic. Sarcini și direcții principale de dezvoltare a producției de construcții de mașini.

1 Scopurile și obiectivele disciplinei 1.1 Studierea bazelor științei și practicii tehnologice. 1. Dobândirea de competențe în dezvoltarea proceselor tehnologice pentru prelucrarea pieselor și asamblarea componentelor vehiculelor.

UDC 681.3 RZRBOTK GROUP PROCES TEHNOLOGIC PENTRU PIESE TIP „VL” I.V. Gorlov, E.V. Poletaeva, V.S. Osipov Multe întreprinderi de construcție de mașini sunt forțate în prezent să caute suplimentar

Introducere Este prezentată lucrarea finală de calificare, dezvoltarea unui proces tehnologic de fabricare a capacelor de rulment pe mașini CNC. Un motor electric asincron constă dintr-o armătură, un stator,

Lucrări practice 1 1. Baze utilizate pentru determinarea poziției unei piese și a suprafețelor acesteia între ele în timpul proiectării: a) tehnologice b) proiectare 2. Ce suprafețe sunt utilizate

Dezvoltarea proceselor tehnologice (TP) de prelucrare mecanică este o sarcină complexă, complexă, variantă, care necesită luarea în considerare a unui număr mare de factori diferiți. Pe lângă dezvoltarea complexului

Ministerul Educației al Republicii Belarus Instituție de învățământ Universitatea Tehnică de Stat din Brest „APROBAT” Rectorul EE „BrSTU” P.S.Poita 2016 Examen de admitere PROGRAM

STANDARDIZAREA NORMELOR, INTERSCHIMBABILITATE

CUPRINS Introducere... 3 SECȚIUNEA I. FURNIZAREA TEHNOLOGICĂ A CALITĂȚII PRODUSELOR ÎN INGINEI MECANICE Capitolul 1. Precizia produselor și modalități de asigurare a acesteia în producție... 7 1.1. Produse pentru constructia de masini

REZUMATUL PROGRAMELOR DE LUCRU ALE MODULELOR PROFESIONALE din programul de formare a specialistilor de nivel mediu de formare de baza in specialitatea invatamant secundar profesional 15.02.08 "Inginerie mecanica"

AGENȚIA FEDERALĂ DE ÎNVĂȚĂMÂNT INSTITUȚIA DE ÎNVĂȚĂMÂNT DE STAT DE ÎNVĂȚĂMÂNT PROFESIONAL SUPERIOR „UNIVERSITATEA AEROSPAȚIALĂ DE STAT SAMARA numită după Academicianul S.P. REGINĂ"

RUGIZITATEA SUPRAFEȚEI (REZUMAT) Suprafața unei piese după prelucrare nu este complet netedă, deoarece unealta de tăiere lasă urme pe ea sub formă de microrugozitate a proeminențelor

AGENȚIA FEDERALĂ PENTRU EDUCAȚIE UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT „MAMI” din Moscova Departamentul de Tehnologie Inginerie Posedko VN Aprobat de comisia metodologică pentru disciplinele tehnice generale

Dezvoltare metodică pentru munca independentă a studenților la disciplina „Procese tehnologice pentru fabricarea pieselor și produselor din ingineria gazelor și petrolului” Subiecte Subteme Întrebări test pentru autostudiu

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERAȚIEI RUSE Instituția de învățământ de la bugetul de stat federal de învățământ profesional superior „UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT ULYANOVSK”

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Institutul de Stat de Electronică și Matematică din Moscova (Universitatea Tehnică) Departamentul de Sisteme Tehnologice de Electronică METODOLOGIA DE PROIECTARE

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERATIEI RUSE Institutul Industrial Rubtsovsk (filiala) I.I. Polzunov" A.V. ELEMENTE DE VERIFICARE ALE DIMENSIONALULUI

Exemplu. Analiza dimensională după metoda I.G. Friedlender Să facem o analiză dimensională după metoda lui I.G. Friedländer pentru procesul tehnologic de prelucrare a unui arbore în trei etape, prezentat în fig. P.. 6, 5,

Instituția de învățământ „UNIVERSITATEA TEHNOLOGICĂ DE STAT BELARUSIAN” Departamentul de Știința Materialelor și Tehnologia Metalelor TEHNOLOGIA INGINERII Ghid pentru exerciții practice pt.

Buletinul Universitatii Tehnice de Stat Tver, nr. 32 UDC 681.31.00 Gorlov, V.S. Osipov Industrial

CUPRINS Introducere.............................................................. ............................. ................................. .... 5 Capitolul 1. Concepte de bază și definiții .............................. ........ .. 7 1.1. Procesul de producție în inginerie mecanică ..................................

MSTU im. N.E. BAUMAN Departamentul de Tehnologia Prelucrării Materialelor Yakovlev AI, Aleshin VF, Kolobov A. Yu., Kurakov SV Tehnologia materialelor structurale. Prelucrarea pieselor de prelucrat

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Agenția Federală pentru Educație Instituția de Învățământ de Stat de Învățământ Profesional Superior „Cercetare Națională

Informații generale despre bucșe de strunjire. Clasa de bucșe include piese cu orificiu traversant și cu o suprafață exterioară netedă sau în trepte. Bucșele sunt utilizate pe scară largă în mașini, principala tehnică

Agenția Federală pentru Educație Instituția de Învățământ de Stat de Învățământ Profesional Superior „Universitatea Tehnică de Stat Izhevsk” Filiala Votkinsk Smirnov V.A. metodic

PENTRU UNIVERSITATI Â.Ô. Áåçúÿçû IUE ÎÑÍÎÂÛ ÒÅÕÍÎËÎÃÈÈ ÌÀØÈÍÎÑÒÐÎÅÍÈß Äîïóùåíî Ó åáíî-ìåòîäè åñêèì îáúåäèíåíèåì âóçîâ II îáðàçîâàíèþ â îáëàñòè àâòîìàòèçèðîâàííîãî ìàøèíîñòðîåíèÿ (Oii Aï) â eA åñòâå ó åáíèêà AEY

PROGRAMUL TESTE DE INTRODUCERE la tema „TEHNOLOGIA INGINERIEI” Introducere Scopuri, obiective, subiectul disciplinei, rolul acesteia si relatia cu alte discipline. Valoarea disciplinei în sistemul de antrenament

AGENȚIA FEDERALĂ PENTRU EDUCAȚIE Universitatea Politehnică din Tomsk Dedyukh 2009 ANALIZA PRECIDEȚIEI PROCESULUI TEHNOLOGIC PENTRU PROCESAREA INELULUI Ghid pentru implementare

Sarcina de control cuprinzătoare 1 pentru specialitatea 151001 Tehnologie de inginerie Proiectați un proces tehnologic pentru fabricarea unei bucșe (Fig. 1). Orez. 1. Material - otel 45. Tip productie -

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERĂȚIA RUSĂ Togliatti Universitatea de Stat Institutul de Inginerie Mecanică Departamentul „Echipamente și Tehnologii de Inginerie Mecanică” PROIECTARE

Capitolul 5 CALCULUL LANȚURILOR DIMENSIONALE TEHNOLOGICE Există diferite metode RTP. Prima parte a acestui capitol conturează bazele analizei dimensionale a proceselor tehnologice conform metodei V.V. Matveeva

CONȚINUTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL MODULULUI PROFESIONAL PM.04 Efectuarea lucrărilor la mașini de găurit, strunjire, frezat, copiat, chelat și șlefuit PM.04 Efectuarea lucrărilor de găurire,

M. G. GALKIN I. V. KONOVALOVA A. S. Smagin PROIECTAREA PROCESULUI DE PRELUCRARE MECANICĂ A PĂRȚILOR CAROSORULUI Tutorial Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Ural Federal

Lucrare practică 5 Calculul normei de timp pentru lucrul de șlefuire Scopul lucrării Consolidarea cunoștințelor teoretice, dobândirea deprinderilor de normalizare a operațiunilor de șlefuire pentru o anumită piesă în diferite organizații și tehnice

Analiza dimensionala conform I.G. Friedlander În comparație cu tehnica anterioară, această tehnică este mult mai simplă. Cu toate acestea, aplicarea sa la analiza proceselor tehnologice de prelucrare este limitată de faptul că este aplicabilă

Sarcina 1.66 opțiunea 3.
Dat: d (dimensiunea suprafeței de bază a arborelui) = 80-0,039 mm,
? (precizia metodei de procesare) =60 µm,
Tizn (uzura admisibilă a bucșei) = 10 µm,
A2 =50±0,080 mm.
Determinați dimensiunea executivă D a manșonului de centrare, care asigură precizia specificată a dimensiunii A2 la frezarea unei caneluri.
Decizie.
O analiză a schemei de instalare arată că precizia diametrului găurii manșonului de centrare D afectează precizia dimensiunii A2, specificată de la axa piesei de prelucrat până la suprafața de prelucrat. Din schema de instalare se poate observa că eroarea de fixare (?z) pentru dimensiunea A2 este zero. Pe baza acestui fapt, ca punct de plecare, acceptăm că acuratețea mărimii A2: TA2 =?bA2 + Tizn. + ?, unde?bA2 = ТD + Smin + Td este eroarea de bază a mărimii А2. Componentele TD și Smin sunt cantități necunoscute.
Rezolvând egalitatea cu aceste necunoscute, obținem:
(Smin + ТD) \u003d TA2 - (Td + Tizn. +?) \u003d 0,16 - (0,039 + 0,010 + 0,060) \u003d 0,051 mm.
Din tabelele GOST 25347-82, selectăm câmpul de toleranță la găuri astfel încât să fie îndeplinită condiția: Smin + TD ? ES.
Comparând valoarea calculată (Smin + TD) = 0,051 cu valoarea tabelară a abaterii superioare a găurii (ES), iau câmpul de toleranță G7 (), care poate fi luat ca dimensiuni executive ale manșonului:
D=80G7.

Sarcina 1.67 opțiunea 3.
Dat: materialul dornului - oțel 20X,
materialul piesei de prelucrat - bronz,
E 1 (oțel) \u003d 210 GPa
E 2 (bronz) \u003d 100 GPa,
?1(oţel)= 0,3
?2(bronz)= 0,33
f bronz pe oțel = 0,05
u?1,2 (Rz1 + Rz2)
d=30+0,013mm
L = 40 mm
d1 = 70 mm
K = 2,0
Rz (mandrine) - 1,6
Rz (spaturi) - 3.2
Рz = 240 H
Tlife=10 um.
Decizie.
Punctul de plecare pentru efectuarea calculelor este condiția KMres = Mtr,
unde: Mrez = Pz - momentul de tăiere la întoarcerea suprafeţei
Мтр= lfp este momentul de frecare a suprafeței de contact a piesei de prelucrat cu dornul.
p = - presiunea de contact pe suprafața de împerechere.
Etanșeitate minimă necesară: Ncalc. min=

Când utilizați un dorn solid: c1=1-?1 > c1=1-0,3=0,7
с2= +?2 > +0,33=1,78
Ncalc. min===3,767
Ținând cont de corecția u pentru înălțimea rugozității zdrobite în timpul presarii, găsim valoarea interferenței măsurate:
Nmeas. min= Ncalc. min+u > 3,767 + 1,2 (1,6+3,2)=3,767+5,76=9,5 um;
Din tabelele GOST 25347-82, selectăm câmpul de toleranță a arborelui astfel încât
(Td+Nmeas. min +Tizn.)?ei, unde Tizn. este uzura admisibilă a dornului.
In cazul nostru (13 + 9,5 + Tlife) ?ei.
Pentru versiunea mea, câmpurile de toleranță ale arborelui (mandrin) pot fi acceptate
p5 () sau p6 () cu o uzură admisă a dornului de 3,5 µm.
Atunci dimensiunile dornului sunt:
d=30p5()mm sau d=30p6()mm.
Forța de presare la etanșeitatea maximă, ținând cont de factorul de siguranță K=2: P=Kfp?dl,
p => p===15,
Р=2 0,05 15 3,14 30 40=5652N.

Problema 1.57 opțiunea 1.
Dat: ?b=0,05 mm, ?h=0,01 mm, ?us=0,01 mm, ?c=0,012 mm,
Ng=3000buc,
Piesa de prelucrat: material - otel necalit, duritate - HB 160, suprafata de baza - cilindrica, Тl=0,2 mm.
Fixare: prismă, Oțel 20, duritate - HV 650, F=36,1 mm2, Q=10000H, L=20 mm.
Metoda de prelucrare - frezare cu racire, ? (precizia metodei de procesare) =0,1 mm, tm=1,95 min.
Determinați perioada de revizie a dispozitivului.
Decizie.
Determinăm valoarea admisibilă [? și] conform ecuațiilor:
?y = + > ?y = + =
=0,051+
?y \u003d Tl - ?, > 0,051+ \u003d Tl - ?, >0,051+ \u003d 0,2-0,1>
> = 0,049 > [ai] = = 0,04644 mm = 46,44 um.
Numărul admisibil de piese de prelucrat care trebuie instalate [N] până la limita de uzură a elementelor de fixare ale dispozitivului de fixare se găsește din ecuația:
[N] = , din cartea de referință - găsim m=1818, m1=1014, m2=1309, criteriul rezistenței la uzură P1=1,03, factor de corecție ținând cont de condițiile de prelucrare Ku=0,9.
[N]====21716 buc.
Perioada de revizie, care determină necesitatea înlocuirii sau refacerii elementelor de instalare ale dispozitivului, se găsește din ecuația:
PC = = = 73,8 luni.

Problema 1.43
Dat: D1 \u003d D2 \u003d 50 + 0,039 mm, dc \u003d dc \u003d 50f7 mm,
TL = 0,1 mm, ? (precizia metodei de prelucrare) = 0,050 mm.
Determinați precizia mărimii 70 a capului bielei și posibilitatea prelucrării suprafețelor bielei cu un set de freze, observând precizia dimensională de 45 + 0,4 mm.
Decizie.
Pe baza schemei de instalare a piesei de prelucrat în dispozitiv, eroarea de bază la efectuarea dimensiunii 70 este determinată de ecuația:
?b70 = Smax=TD + Smin + Td = 0,039+0,025+0,025=0,089 mm,
Deoarece starea problemei nu spune nimic despre erorile de fixare și poziționare a piesei de prelucrat, atunci?z = ?p.z. = 0. Atunci
T70 = ?b70 + ? = 0,089+0,05=0,139 mm.
Pentru dimensiunea 45, se adaugă o toleranță pentru dimensiunea dintre axele găurilor (ar putea afecta și dimensiunea 70 dacă degetele nu au avut același câmp de toleranță):
?b45 = Smax=TD + Smin + Td + TL = 0,039+0,025+0,025+0,1=0,189 mm,
T45 = ?b45 + ? \u003d 0,189 + 0,05 \u003d 0,239 mm.
După cum puteți vedea, toleranța calculată este 0,239< 0,4 мм допуска заданного, следовательно, мы можем применить набор фрез для обработки головки шатуна.

Literatură:
1. Mașini-unelte. Director. / Ed. B.N. Vardashkina și colab., M., Mashinostroenie, 1984.
2. Anuarul unui metalurgist. / Ed. M.P. Novikova / M., Mashinostroenie, 1977.