Вальцові верстати типу БЗН

Застосовують у складі комплектного обладнання на борошномельних заводах із збільшеним виходом борошна високих сортів та встановлюють групами по чотири та п'ять машин із загальними капотами. Електродвигуни приводу верстатів мають у своєму розпорядженні під перекриттям поверху для вибухобезпеки.

Основні конструктивні елементи верстата: станина (рис. 46), вальці, що мелють 14, 18, розташовані під кутом 30° до горизонталі; приймально-живильне пристрій; механізм паралельного зближення вальців; механізм налаштування паралельності вальців, привід вальців, що мелють і живлячих валків, система охолодження швидковращаю.хся вальців, системи пневмоелектронного управління механізмом привалу-відвалу вальця, що повільно обертається, і приводу живлячих валків.

Дрібні вальцівиконані у вигляді бочки із запресованими в неї з обох боків цапфами. Твердість поверхні бочок для рифлених та гладких вальців відповідно становить 490-530 та 450-490 НВ. Бочки та цапфи порожнисті.

Пристрої охолодження вальця, що швидко обертається. Консольна трубка 1 подає воду в порожнистий валець. Відведення води з вальця в корпус забезпечує насадка, вкручена в отвір різьбовий цапфи.

Станіна.Її конструкція, що несе, - дві чавунні боковини 1, з'єднані нижньою 19 і верхньою траверсами 10. Остання служить дном живильної коробки. У верхній частині станини закріплені лицьові панелі 13 горловина 9 і приймальна труба 8.

Живильний механізм. Його призначення - безперервно і рівномірно подавати продукт в робочу зону по всій довжині вальців, що мелють, забезпечувати можливість регулювання кількості продукту, припинення його подачі в момент надходження в зону подрібнення, близьку до швидкості вальця, що повільно обертається. Живильний механізм включає 11 дозуючий і розподільний 12 валики, гвинтовий конвеєр і розподільний валик або один дозуючий валик. Зазор між заслінкою і дозуючим валиком встановлюється залежно від кількості товару, що надходить, автоматично або вручну так, щоб забезпечити подачу продукту по всій довжині вальців, що мелють.

а - механізм живлення з гвинтовим конвеєром і валиком, рифлений рельєф плащ, що мелють, і очистив їх щітками; б - двовалковий живильний механізм, шорсткий рельєф мелющих валиюп і очищення їх скребками: 1 - боковина: 2 - щітка; 3 - ексцентриковий упав; 4 - живильна заслінка; 5 – важіль; 6 – датчик; 7 - зонд ємнісного сигналізатора; 8 - приймальний циліндр; 9 – горловина; 10 - верхня середня траверса: 11. 12 - живильні валики; 13 – верхня передня панель; 14, I8- мелющі вальці; 15 – рукоятка ручного привалу: 16 – скребки; 17 - штурвал механізму регулювання паралельності вальців; 19 – нижня лицьова траверса; 20-бункер

Механізм паралельного зближення вальців. для регулювання зазору між ними і привалу-відвалу, щоб запобігти стирання їх рифленої поверхні, враховуючи, що робочий зазор між вальцями коливається в межах 0,05. ..1,0 мм.

Привал і відвал вальця, що повільно обертається, проводиться автоматично в залежності від наявності або відсутності продукту в приймальній трубі вальцевого верстата, за допомогою електронного сигналізатора рівня продукту. Він використовує ємнісний датчик присутності продуктів в трубі живлення, що сильно відрізняє пристрій автоматики. У міру накопичення продукту в приймальній трубі змінюється електрична ємність зонда, що перетворюється електричною схемоюйого головки в напругу, керуюче роботоюелектронний блок. При цьому спрацьовує електропневматичний клапан, включається живлення пневмоциліндра, який зміщує через важільну систему ексцентриковий вал привалу-відвалу. Одночасно включиться механізм приводу валиків живлення і відкриється засувка живлення. Грубий привал вальців вручну роблять натиском на головку гвинта 7, важіль 3 повертає ексцентриковий вал1.

Механізм налаштування вальців на паралельність.

Привідний механізм. У вальцьових верстатах застосовують індивідуальний привід. Валець, що швидко обертається, з'єднують з електродвигуном, встановленим під перекриттям вальцевого поверху через клинопасову передачу. Повільно-обертовий валець застосовують передавальний механізм у вигляді косозубої передачі, укладеної в кожусі.

Привід валків живлення здійснюється плоскочасною передачею від маточини приводного шківа верстата.

У вальцьових верстатах А1-БЗН, А1-БЗ-2Н та А1-БЗ-ЗН випускають з різного виконання з налаштуванням на конкретний режим роботи. Встановлюють вальці з рифлями, що відрізняються: за профілем, щільністю нарізки, по ухилу. Крім того, виконання вальцьових верстатів відрізняється пристроєм подачі зерна, що враховує його особливості, потужністю електродвигунів, типом очисників.

Водяне охолодження вальця, що швидко обертається, дозволяє підтримувати температуру поверхні вальців на заданому рівні і одночасно охолоджувати підшипники.

Вальцові верстати А1-БЗ-2Н та А1-БЗ-ЗН. На відміну від верстата Л1-БЗН верстат А1-БЗ-2Н має індивідуальні капоти. Привід швидкообертаючого вальця здійснюється через клнпорсмснпую передачу від електродвигуна, який може бути встановлений як на перекритті вальцевого поверху, так і під ним. Вальцові верстати А1-БЗ-2Н встановлюють на нових борошномельних заводах сортового помелу пшениці і на заводах, що реконструюються, замість вальцьових верстатів ЗМ-2, в яких подрібнений продукт виводиться самопливом з бункера під тиском до тшевмопрпемнпку.

Застосування вальцевого верстата А1-БЗ-ЗН таке саме, як н вальцевого верстата А1-БЗ-2Н, але ними замінюють вальцьові верстати БВ-2. Подрібнений продукт у верстаті А1-БЗ-ЗН накопичується в бетонному бункері (під вальцями), з якого відсмоктується вгору по трубах пневмотранспортної системи, що всмоктує. Вальцові верстати А1-БЗН у порівнянні зі верстатами ЗМ2 і БВ2, що підлягають заміні при реконструкції борошномельних заводів, мають ряд переваг: більш чутливим механізмом налаштування автоматичного привалу-відвалу вальців та їх паралельності; регулювання зазору живильного механізму в залежності від маси продукту, що надходить на верстат, швидкості обертання живлячих валків і охолодженням вальців. Основні показники ефективності роботи вальцьових верстатів такі: питомі навантаження, витрата енергії та ступінь подрібнення продукту. Ці показники взаємопов'язані, їхнє абсолютне значення для кожної пари вальців, що мелють, залежить від технологічних функцій, які вони виконують. Так наприклад, на I драній системі питоме навантаження кг/(см-сут) становить 860...950, але в останньої, IV, драної системі 180...230. Для загальної оцінки раціонального використаннявсієї вальцової лінії використовують показник питомого навантаження q, яке визначають за формулою

де Q - продуктивність борошномельного заводу, кг/добу; l - довжина вальцевої лінії всіх парнопрацюючих вальців, див.

На борошномельних заводах, оснащених комплектним високопродуктивним обладнанням, при сортових помелях пшениці питоме навантаження становить 60...65 кг/(см-сут).

Вальцові верстати MB та МВП- це удосконалені моделі серійних верстатів ЗМ2 та БВ2 відповідно з гравітаційним виходом продукту та вбудованими пневмоприймачами, модернізацію та серійний випуск яких здійснило об'єднання УПМАШ, м. Воронеж. Верстати MB і МВП при встановленні на шкідливих млинах повністю взаємозамінні зі верстатами ЗМ2 і БВ2 за всіма типорозмірами (250x600, 250x800 і 250x1000). Для борошномельних підприємств, обладнаних верстатами ЗМ2, БВ2, заміна на верстати MB, МВП не вимагає будь-яких серйозних змін у монтажі, у той час як заміна їх верстатами БЗН без реконструкції неможлива як за настановними параметрами, так і за додатковими джерелами енергії (стисненого) повітря) для забезпечення операцій привалу-відвалу вальців. Мають численні конструктивні відмінності від верстатів ЗМ2, БВ2, з метою сумісності їх технологічних параметрів зі верстатами БЗН та зарубіжних моделей, підвищення їх надійності та покращення санітарно-гігієнічних умов

ВАЛЬЦОВІ ВЕРСТАТИ ТИПУ ВС

Вальцові верстати типу ВС розроблені та поставлені на виробництво об'єднанням «Мельшшест», м. Нижній Новгород, провідним підприємством Росії з виробництва обладнання для галузі хлібопродуктів. В даний час випускаються моделі ВС.600 та ВС.1000 з валками 600x250 та 1000x250 мм. Завершуються роботи з встановлення на виробництво типорозміру верстата ВС.800 з валками 800 х 250 мм. Слід зазначити, що заводом освоєно і виробництво вальців всіх типорозмірів, починаючи з довжини 400 мм і до 1000 м. Валки порожнисті з вибіленим шаром чавуну до 25 мм поставляються як остаточно оброблені (матовані або рифлені). і у вигляді заготовок.

Вальцовий верстат ВС (рис. 128) виконаний з урахуванням сучасних досягнень та вимог до машин цього типу. Верстат має достатньо високий рівеньавтоматизації та передбачає контроль швидкості обертання робочих вальців, нагрівання поверхонь та ін. Вальці 2 у верстаті ВС розташовані по горизонталі, як це передбачено у всіх сучасних верстатах. Корпус верстата 1 цільнозварної. На верстаті змонтована скляна приймальна труба підвищеної 7 конусності з датчиками рівня 18, 20, встановленими по висоті труби, що дозволяє контролювати швидкість проходження продукту. Живлячий пристрій класичної конструкції включає дозуючий 3 і 4 живлення валки і заслінку 5. Для більш точного напрямку продукту в лоно подрібнення є напрямна 8.

Живильні валки наводяться мотор-редуктором 23 і комплектуються на вимогу частотним перетворювачем 21, що дозволяє плавне регулювання подачі продукту в зону подрібнення.

Дрібні вальці 2 підвищеної зносостійкості мають вибілений шар майже вдвічі вище, ніж у верстатах БЗН, що дає більший термін їх експлуатації. Вальці бомбовані (кінці на конус), що забезпечує рівномірний зазор їхньої довжини при навантаженні.

Автоматичний привал-відвал повільного валка здійснюється за сигналом датчиків рівня 18, сигналізатора 19 (СУ200В), пневмо-циліндром 11. Налаштування зазору та його фіксація, а також перевірка валків на паралельність здійснюється механізмом 25 і фіксується рукояткою. Межвальцова передача аналогічна верстатам БЗН. Очищення поверхні валків здійснюється щітками. Вихід продукту здійснюється через збірний конус 22, аспірація верстата через повітропровід 10.

1-станина; 2 - мелющі вальці; 3 - дозуючий валок; 4 - живильний валик; 5-заслінка; 6- щітки; 7 – приймальна труба; 8-напрямна; 9 _ електрообладнання; 10 - аспіраційний канал; 11 – пневмоциліндр; 12 - мсж-за-"ьцозая ш-редача: 13 - капот; 14 - боковина корпусу; 15 - кришка; 16, 26 - двері; 17 - пост аварійного відключення; 18 - датчик рівня; 19 - сигналізатор рівня СУ200В; 20 - датчик середнього рівня продукту;21 - частотний перетворювач для автоматичного регулювання числа оборотів живлячих валків; 22 - збірний конус; 23 - мотор-редуктор живлячих валків; 24 - пульт управління;

Доступ до верстата здійснюється через дверцята 16 і 26. Управління верстатом здійснюється як дистанційно, так і з пульта 24. Аварійна зупинка проводиться спеціальним вимикачем 17

Подібна інформація.

При виробництві борошна процес подрібнення зерна та проміжних продуктів є одним з головних, оскільки значною мірою впливає на вихід та якість готової продукції. Подрібнення зерна – одна з найбільш енергоємних операцій. Технологічні прийоми та машини, що застосовуються для подрібнення, значною мірою визначають техніко-економічні показники борошномельного заводу.

При виборі обладнання та загальної характеристикипроцесу подрібнення на вальцьових верстатах вводиться нормативний показниксереднього питомого навантаження, який визначають відношенням добової продуктивності розмольного відділення борошномельного заводу до загальної довжини лінії, що мелє. Для вальцьових верстатів А1-БЗН це навантаження становить 70...75 кг/(см×добу).

Витрата електроенергії може бути визначено аналітично, але встановлено певні практичні нормативи питомої витрати електроенергії на 1 т готової продукції загалом по заводу.

На основні показники ефективності вальцевого верстата впливають відношення окружних швидкостей вальців (диференціал), стан поверхні, точність зазору довжини вальців. Збільшення окружних швидкостей вальців при постійному диференціалі значно підвищує продуктивність, дещо збільшує витрати енергії та практично не впливає на гранулометричний склад подрібненого продукту. Окружна швидкість рифлених вальців, що швидко обертаються, становить 5,5…6,0 м/с, а мікрошорстких – 5,2…5,4 м/с.

Істотний вплив на продуктивність та характер подрібнення надає диференціал. У разі збільшення диференціала переважає руйнування частинок з допомогою деформації зсуву, при зменшенні – зростає роль деформації стискування.

Велике впливом геть якість і продуктивність вальцового верстата надає як величина зазору, але сталість його розміру по всій довжині вальців. Правильну циліндричну форму вальців забезпечують при шліфуванні на спеціальних шліфувально-рифельних верстатах. На сталість величини зазору може впливати стан підшипників, пружин-амортизаторів та шарнірних з'єднань.

На якість подрібнення негативно впливає радіальне биття вальців, що може бути наслідком неправильної геометричної форми відхилень при запресовуванні півосей, дефектів лиття, що викликають дебаланс. Чим менше радіальне биття вальців, тим стабільніший робочий зазор, вища якість розмелювання, більша зносостійкість вальців. Тому технологія обробки вальців обов'язково включає динамічне балансування на спеціальному верстаті.

Важливою умовою виконання всіх послідовних технологічних етапівподрібнення зерна є забезпечення заданих параметрів рифленої мікрошорсткої поверхні вальців, які для кожної технологічної системи рекомендовані «Правилами» та враховані у формі виконання вальцьових верстатів. Рифлі нарізають на шліфувально-рифельному верстаті, а мікрошорстку поверхню отримують впливом струменя стисненого повітря і абразивного матеріалу на верстаті зі спеціальним піскоструминним пристроєм.

Вальцовий верстат ЗМ2 двосекційний(рис. 10.4) з автоматичним регулюванням продуктивності призначений для подрібнення зерна та проміжних продуктів розмелювання на борошномельних заводах.

Верстат включає: станину 1 ; вальці 3 і 28 ; розподільний 4 і дозуючий 5 валики; аспіраційний пристрій 2 ; важелі 6 , 11 , 15 , 23 ; гвинти 7 , 17 , 24 ; планку 8 ; секторну заслінку 9 ; пружини 10 , 22 ; живильну трубу 12 ; датчики 13 і 14 ; механізм грубого привалу 19 ; механізм 25 налаштування та вирівнювання рухомого вальця; міжвальцову передачу 26 ; ексцентриковий вал 27 та електродвигун 29 .

Рис. 10.4. Вальцевий верстат ЗМ2

Мелющі вальці – це дві сталеві півосі та робочий барабан, виготовлений з нікель-хромистого чавуну, зовнішня поверхня якого вибілена. Вальці 3 і 28 у станині 1 встановлюють на роликових підшипниках так, щоб між лінією, що з'єднує осі вальців, горизонталлю був кут 45°. Один з кожної пари вальців має тільки обертальний рух (швидкий), другий (повільно обертається), крім обертального, може мати і поступальний рух у напрямку, перпендикулярному осі. Цим забезпечуються регулювання зазору між вальцями, його рівномірність по довжині вальців, швидке зближення (привал) та видалення (відвал), а також проходження між вальцями твердих сторонніх предметів без поломок деталей верстата та пошкодження вальців. Вальці пов'язані між собою шестерним передачею. Очищають вальці щітками 30 .

Настроювання вальців на паралельність проводять гвинтовими механізмами. Для паралельного зближення вальців є ексцентриковий механізм. Тверді сторонні предмети проходять між вальцями завдяки короткочасному збільшенню зазору під час стиснення пружини амортизатора, встановленого під важелем рухомого вальця.

Живильний механізм верстата двоваликовий. Розподільний валик 4 має різноспрямовані (ліві та праві) гвинтові рифлі, а дозуючий 5…35 поздовжніх рифлів на колі на подертих системах та 59 рифлів на розмольних. Механізм регулювання живлення дозволяє автоматично змінювати подачу продукту дозуючим валиком в залежності від надходження його в трубу живлення.

Живильний механізм приводиться в рух плоскочасною передачею від маточини вальця, що швидко обертається, а дозуючий - від розподільного за допомогою шестерної передачі. Щілина між секторною заслінкою та розподільним валиком регулюють вручну.

Вальцові верстати типу ЗМ2 випускають із механічним автоматом, який забезпечує виконання наступних операцій:

– відвал та привал рухомого вальця;

– вимикання та включення обертання валиків живлення;

- Закриття та відкриття секторної заслінки.

Відвал та привал вальців супроводжуються світловою сигналізацією. При відвалі спалахують червоні сигнальні лампи. При холостому ході верстата сигнальні лампи увімкнені, при робочому режимі вимкнені.

Для регулювання подачі продукту над дозуючим валиком 5 на важелі 6 шарнірно закріплена секторна заслінка 9 , яка з'єднана тягою 18 та важелями 11 і 15 з датчиком живлення 13 , що знаходиться в стані живлення труби. Для повернення заслінки у нижнє (закрите) положення служить пружина 10 , зусилля якої можна змінювати перестановкою її вушка в отворах опорної планки на клапані 16 . Для регулювання величини переміщення (ходу) секторної заслінки служить гвинт 17 , закріплений на клапані 16 .

Правий кривошип важеля 6 з'єднаний через сережки 20 , гвинт 24 , амортизаційну пружину 22 , важіль 23 , вал 21 з важелем автомата керування. Лівий кривошип важеля 6 через планку 8 спирається на гвинт 7 , закріплений на станині, який обмежує рух секторної заслінки при закритті її та виключає поломку деталей.

Попередню установку величини щілини живлення здійснюють обертанням гвинта 24 . Додатково живильну щілину під час роботи верстата (при очищенні бункера) збільшують шляхом відтяжки гвинта 24 за маховичок "на себе".

Включення грубого привалу вальців, обертання валиків 4 і 5 , а також переміщення секторної заслінки 9 виконуються автоматично при наповненні продуктом живильної труби. Зворотні процеси протікають також автоматично при припиненні надходження продукту в станку живлення.

Технічна характеристика верстатів типу ЗМ2

Продуктивність, т/сут……………………………………… 60…100

рифлених………………………………………………………. 490

гладких…………………………………………………………. 390

Витрата повітря на аспірацію, м 3 /ч…………………………. 600

Потужність електродвигуна приводу

вальців однієї половини, кВт………………………….. 15,0…22,0

Габаритні розміри, мм………………………………………… 1800´470´1390

Маса, кг………………………………………………………………. 2550…3350

Вальцовий верстат А1-БЗН(рис. 10.5) застосовують у складі комплектного обладнання на борошномельних заводах із збільшеним виходом борошна високих сортів та встановлюють групами по чотири та п'ять машин із загальними капотами.

Вальцовий верстат складається з таких основних вузлів: вальців, що мелють; приводу вальців; механізмів налаштування та паралельного зближення вальців 4 ; системи привалу-відвалу вальців; приймально-живильного пристрою; станини; корпуси 2 пристрої охолодження вальця, що швидко обертається.

Дрібні вальці 8 встановлені парами обох половин верстата. Їхнє обертання здійснюється за допомогою зубчастих коліс 3 і 5 . Зі зменшенням цього кута покращуються умови живлення вальцової пари, і збільшується коефіцієнт заповнення зони подрібнення.

Рис. 10.5. Вальці, що мелють, з підшипниковими вузлами, приводом і міжвальцевою передачею.

Дрібні вальці виконані у вигляді бочки із запресованими в неї з обох боків цапфами. Бочки та цапфи порожнисті. Глибина верхнього вибіленого шару бочок 10...20 мм. Номінальний розмір діжок 250×1000 мм. Вальці у верстаті розташовують під кутом 30 ° до горизонталі.

Радіальне та осьове навантаження, що діють на рифлені вальці при подрібненні продукту, сприймають підшипники 1 і 11 . Підшипники 1 двох верхніх вальців (у кожній половині верстата по одному) прикріплені до боковини болтами, причому два з них призонні. Нижній валець кожної половини верстата може переміщатися щодо верхнього. Це дозволяє регулювати величину зазору між вальцями, а також забезпечити миттєвий відвал нижнього вальця при припиненні подачі продукту, що дозволяє уникнути небезпечної роботивальців «рифлів за рифлями». Для цього корпусу рухомих підшипників 6 і 10 встановлені на цапфах 9 , запресовані в отвори боковини. Корпуси рухомих підшипників мають роз'ємні кришки. Один із корпусів цих підшипників сполучається з цапфою через ексцентрикову втулку 7 , обертанням якої змінюють взаємне розташування вальців, що мелють і домагаються паралельності.

Крутний момент від електродвигуна передається клинопасової передачею на ведений шків 13 верхнього вальця, що швидко обертається. Для приводу застосовують вузькі клинові ремені УА-4500-6. Шестерні та шків закріплені на цапфах шпонками 12 . Діаметр ведучого шківа для рифлених вальців 150 мм, для гладких – 132 мм.

Рис. 10.6. Влаштування охолодження вальця верстата ЗМ2

До кожуха міжвальцової передачі прикріплений корпус 2 (рис. 10.6) пристрої охолодження вальця, що швидко обертається. Консольна трубка 1 введена в пустотілий валець і одним кінцем жорстко прикріплена до корпусу. Усередині корпусу (в підводній магістралі) змонтований корковий кран 3 , За допомогою якого регулюється подача води у внутрішню порожнину вальця. Відведення води з вальця в корпус забезпечує насадку. 5 , вкручена в різьбовий отвір цапфи

При заміні вальців подачу води перекривають вентилем 4 , закріпленим на вертикальній трубі, що підводить.

Охолодження вальця відбувається в такий спосіб. Вода через кран, що регулює подачу, потрапляє в ізольовану камеру, звідки через радіальний отвір надходить у трубку і з неї розбризкується в порожнину вальця. Відцентрові сили інерції, що виникають при обертанні вальця, сприяють хорошому омиванню внутрішньої порожнини і відведення тепла. При нормальній роботі системи охолодження температура вальця, що швидко обертається, не повинна перевищувати 60 °С. За даними випробувань температура поверхні вальця не перевищує 36 °С, а продукту після подрібнення - 25 °С.

Охолодження вальців позитивно впливає на технологічні показники помелу. Зниження температури в зоні подрібнення запобігає підсушуванню оболонок та перегріву продуктів розмелювання. Зменшення вологовіддачі стабілізує вологість продуктів подрібнення, відповідно знижується накопичення зарядів статичної електрики. У охолоджених продуктах менша ймовірність конденсації вологи в самопливних трубах та на ситах розсівань. Зниження теплового розширення вальців, що охолоджуються, забезпечує стабільність робочого зазору. Для покращення теплообміну внутрішня поверхня вальця має бути оброблена так, щоб не було глибоких раковин, задирок та інших нерівностей.

Пристрій подачі зерна виконано: для I драної системи у вигляді дозуючого та проміжного валиків, для решти систем з рифленими вальцями (крім 12-ї розмольної) у вигляді поєднання дозуючого валика та шнека; для розмольних систем у вигляді поєднання розподільного та дозуючого валиків. Привід пристрою для подачі зерна забезпечує плоскочасна передача.

Зміни передавального числа редуктора і, отже, частоти обертання дозуючого валика у верстатів подертих систем (крім першої) та 11-ї, 12-ї розмольних систем досягають застосуванням механізму з витяжною шпонкою, керованого рукояткою через рейкову шестірню. Інші виконання пристроїв подачі продукту немає шпонки в редукторах. Обертання від веденого шківа плоскочасної передачі редукторам передається через кулачкову муфту, включення якої зблоковано з грубим привалом вальців за допомогою важелів та вилки.

Для автоматичного регулювання подачі зерна (рис. 10.7) над дозуючим валиком 5 на шарнірах підвішена заслінка 1 . Вона з'єднана через важелі, ролик, кронштейн та валик з датчиком 3 живлення, виконаним у вигляді двох шторок.

Для регулювання впливу зерна і, отже, чутливості сигналізатора призначена пружина. 6 . Деформація останньої змінюється переміщенням гайки 7 щодо гвинта 8 . Для верстатів подертих систем (крім I і IV дрібної) крайка заслінки зубчаста, для верстатів інших систем - гладка. Діапазон автоматичного переміщення заслінки регулюють обмежувальним гвинтом 2 . У зоні надходження зерна (у горловині верстата) встановлено зонд 4 .

Рис. 10.7. Влаштування автоматичного регулювання подачі зерна

Механізм налаштування паралельності вальців складається з маховика 25 , з'єднаного шпонкою з втулкою 26 (Рис. 10.8). У її різьбовий отвір вкручуть гвинт 27 . Одним із торців, що мають прямокутні напрямні, гвинт контактує з роликом важеля. 24 , встановлений на шипі ексцентрикового валу. До важеля шарнірно закріплена підвіска 1 .

На ній змонтовано запобіжні пружини. 33 , що забезпечують безпечний прохід між вальцями сторонніх тіл діаметром до 5 мм На верхній торець запобіжних пружин спирається вільний кінець корпусу рухомих підшипників 31 .

До складу пристрою також входять: болти 9 і 10 ; обмежувальний гвинт 11 ; важелі 2 , 3 , 8 , 13 , 14 , 24 ; повітророзподільник 15 ; ролик 16 ; кронштейн 17 ; гвинти 7 , 19 , 27 ; гайка 20 , горловина 22 верстата; підшипники 23 , 32 ; боковина 29 станини.

Механізм забезпечує паралельне зближення вальців після їх настроювання. Грубого привалу вальців досягають обертанням ексцентрикового валу вручну (за рукоятку гвинта 7 , з'єднаного з важелями 2 і 3 , що утворюють механізм паралельного зближення) або від штока пневмоциліндра 34 .

Рис. 10.8. Механізм налаштування паралельності вальців у вальцовому верстаті А1-БЗН

У першому випадку засувка 6 на важелі 2 зачіпляється з упором 4 та забезпечує привалене становище вальців. У другому випадку обертанням ексцентрика 5 виключають зачеплення засувки 6 з упором 4 а привал вальців забезпечують стислим повітрям з номінальним тиском 5×10 -5 Па. Робоча порожнина пневмоциліндра через електропневматичний клапан 30 може з'єднуватися з магістраллю стисненого повітря чи атмосферою. Тиск стисненого повітря в циліндрі контролюють за манометром на пульті керування. Грубий відвал вальців забезпечують пружиною та масою нижнього вальця.

Сигналізатор рівня складається із зонда, головки 21 та релейного блоку 28 . При наповненні зерном живильної труби сигналізатор рівня дозволяє забезпечити автоматичне включення грубого привалу вальців і обертання пристроїв живлення. Зворотні процеси відбуваються також автоматично при припиненні надходження зерна в трубу живлення. Місцеве управліннягрубим привалом здійснюють двоходовим розподільником повітря, ручка якого розташована на лицьовій панелі верстата.

Сигналізацію холостого ходу забезпечує автоматичне загоряння лампочки на лицьовій панелі.

У процесі надходження зерна в трубу живлення змінюється електрична ємність зонда 4 . Ємність зонда перетворюється на електричну схему головки 21 у напругу, яка керує роботою реле блоку 28 . Це забезпечує спрацьовування електропневматичного клапана, привідний механізм якого з'єднує магістраль стисненого повітря з робочою площиною пневмоциліндра. Поршень переміщує шток нагору, а від нього (через гвинт 7 та важелі 2 , 3 ) повертається ексцентриковий вал. Шипи останнього переміщують вгору важіль 24 , підвіску 1 , запобіжну пружину 33 та вільні кінці рухомих підшипників 32 . Відбувається привал вальців. Одночасно важіль 8 звільняє важіль 14 та виделку 12 .

Під дією пружини ведена напівмуфта кулачкової муфти входить у зачеплення з провідною напівмуфтою і обертання через редуктори починає передаватися таким чином: у верстатах I драної системи – через проміжний валик дозуючого; у верстатах з рифленими вальцями інших систем – шнеку та дозуючому валику; у верстатах з гладкими вальцями – дозувальному та розподільчому валикам для подачі зерна на подрібнення.

Під дією маси зерна, долаючи опір пружини 18 , датчик 3 харчування переміщує валик, важелі, ролик. В результаті через гайку і гвинт провертається заслінка 1 і в зазор між нею та дозуючим валиком надходить зерно. При зменшенні маси зерна, що надходить в трубу живлення, зменшується тиск на датчик. В результаті під дією пружини 18 та власної маси заслінка 1 опускається до дозуючого валика 5 зменшуючи подачу зерна.

Якщо подрібнення по кінцях вальців неоднакове, то обертанням маховика 25 піднімають або опускають вільні кінці корпусів рухомих підшипників, тобто вирівнюють робочий зазор між вальцями. При припиненні надходження зерна в трубу живлення ємність зонда змінюється. При цьому головка зонда та релейний блок розмикають ланцюг електропневматичного клапана. В результаті припиняється подача стисненого повітря в пневмоциліндр і під дією пружини через ексцентриковий вал відповідні важелі і гвинт відбувається відвал вальців.

На різних системах вальці відрізняються один від одного за параметрами нарізки рифлів. Це забезпечує високу технологічну ефективність.

Крім того, виконання вальцьових верстатів відрізняється пристроєм подачі зерна, що враховує його особливості, потужністю електродвигунів, типом очисників. Найбільш навантажений електродвигун вальцевого верстата на I драної системи. Його потужність 18,5 квт. На наступних системах потужність електродвигунів зменшується відповідно до зменшення кількості подрібнюваного продукту. До відмінним особливостямслід віднести різницю у конструкції капотів та діаметр приводних шківів.

У процесі розмелювання до робочої поверхні вальців прилипають коржики подрібнених частин зерна. Для очищення рифлених вальців всіх систем, крім I, II драних та 12-ї розмольної, встановлені щітки 30 з полімерного матеріалу. Мікрошорсткі вальці та вальці 12-ї розмольної системи очищаються ножами. Для поліпшення умов запуску приводного електродвигуна необхідно, щоб ножі торкалися поверхні вальців тільки після привалу. Це досягається блокуванням переміщення ножів із поворотом ексцентрикового валу за допомогою тросів. Зазор між вальцями та ножами не повинен перевищувати 0,02 мм.

Величину зазорів між приваленими вальцями перевіряють на відстані 50...70 мм від їх торців (величина зазору повинна становити для I драної системи, мм: 0,8...1,0; для II драної - 0,6...0,8; для III драної великий – 0,4…0,6; для драної дрібної – 0,2…0,4; для рифлених вальців розмольних систем – 0,1…0,2; Зазори між заслінкою та дозуючим валиком повинні бути на драних системах не більше 0,35 мм, на розмелених – не більше 0,15 мм. Зазори між вальцями та ножами не повинні перевищувати 0,02 мм.

Форма виконання вальцьових верстатів включає наступні змінні параметри:

- Поєднання половин верстата для певної технологічної системи;

- характер робочої поверхні вальців, що мелють (параметри рифлення або мікрошорсткості);

- Відношення окружних швидкостей вальців, що мелють - диференціал (2,5 або 1,25);

- спосіб очищення вальців, що мелють (ніж, щітки);

- варіанти пристрою механізму подачі вихідного продукту (тип валкового живильника, наявність редуктора, край заслінки, діаметри шківів плоскочасної передачі);

- Потужність електродвигуна кожної половини верстата;

– діаметри приводних шківів (150 та 132 мм);

- Варіант установки електродвигуна (на перекриття або під ним);

- Спосіб капотування вальцьових верстатів (груповий, індивідуальний).

Налаштування та регулювання верстата полягають у наступному. До пуску вальцевого верстата перевіряють: наявність мастила; роботу привально-відвального механізму; відсутність заклинювання вальців (при обертанні їх вручну); кріплення різьбових та інших з'єднань; правильність установки та рівномірність робочого зазору між приваленими нерухомими вальцями на відстані 50...70 мм від їх торців; переміщення очисників вальців при привалі-відвалі; стан приводних ременів.

При роботі вальцевого верстата під навантаженням перевіряють: роботу привалу привально-відвального механізму від пневмоперемикача, від системи місцевого та дистанційного керування, в автоматичному режимі; блокування включення живильних валків та переміщення заслінки; нагрівання підшипників (температура трохи більше 60 °З); роботу електросхеми та апаратури; подачу води; роботу підводять та відводять комунікацій та транспортних пристроїв.

Налаштування та оперативне регулювання режиму розмелювання кожної половини верстата під навантаженням зводиться в основному до регулювання системи живлення та робочого зазору між вальцями, що мелють.

У верстатів, що мають в механізмі живлення редуктор, спочатку встановлюють мінімальну швидкість дозуючого валка і далі підбирають оптимальну швидкість обертання. Не допускається перемикання швидкостей на ходу.

Відповідно до розподілу навантажень по технологічним системамза допомогою регулятора вручну встановлюють мінімальну величину зазору живлення між заслінкою і дозуючим валком: на драних системах - 0,35 мм, на розмольних - 0,15 мм. Максимальний зазор живлення, що встановлюється обмежувальним гвинтом, повинен забезпечувати верхню межу подачі вихідного продукту, при якому струмове навантаження електродвигуна за показаннями амперметра не перевищувала б 80% номінальної. Якщо ця умова не дотримується, то зазор повинен бути зменшений.

Регулювання системи живлення та робочого зазору слід проводити з постійним контролем навантаження електродвигуна, а також підвідних та відповідних транспортних систем.

На верстатах розмольних систем візуально перевіряють рівномірність розподілу продукту за довжиною розподільчого валка. На кожній половині вальцевого верстата перевіряють витяг, який повинен відповідати чинним правилам.

При налаштуванні режиму розмелювання перевіряють чутливість автоматичної системирегулювання подачі вихідного зерна у встановленому діапазоні розташування конуса продукту в приймальній трубі щодо чутливого елемента сигналізатора рівня.

Після налаштування режиму розмелювання повинні бути затягнуті пристрої контролю регулювання. Надалі для цієї помольної партії не слід коригувати режим помелу, який повинен забезпечувати стабільні результати протягом тривалого часу.

Відмінні риси вальцьових верстатів типу А1-БЗН від раніше випущених вітчизняних моделей такі:

- Виготовлення порожнистих вальців знижує металоємність верстатів; покращення умови харчування;

– наявність водяного охолодження вальців, що швидко обертаються, створює стабільний тепловий режим у зоні подрібнення, що сприятливо позначається на кількісно-якісних показниках процесу подрібнення, одночасно охолоджуються підшипники;

- Сукупність конструктивних особливостей, висока точність обробки, застосування зносостійкого робочого шару вальців суттєво підвищують їхню довговічність: рифлених – до трьох років, гладких – до десяти років;

– автоматична система привалу-відвалу нижнього вальця зблокована із системою управління подачею вихідного продукту, що дозволяє дистанційно керувати верстатом, забезпечуючи стабільність та надійність його роботи;

- Застосування конічної посадки підшипників дозволяє проводити їх демонтаж гідравлічним знімачом. Наявність горизонтального роз'єму в корпусі підшипників дозволяє знімати його разом з підшипниками. Значно знижується трудомісткість цієї операції;

– специфіка кожної технологічної системи максимально врахована у формах виконання вальцьових верстатів із великою кількістю змінних параметрів;

- Наявність трьох моделей вальцьових верстатів: А1-БЗН, А1-БЗ-2Н і А1-БЗ-ЗН - підвищує їх універсальність і розширює область використання.

Технічна характеристика верстатів типу А1-БЗН

Продуктивність, т/сут…………………………………………… 84

Витрата води на охолодження половини верстата, м 3 /год,

не більше……………………………………………………………………. 0,3

Частота обертання вальців, що швидко обертаються, мін –1:

рифлених……………………………………………………………. 420…460

гладких……………………………………………………………….. 395…415

Тиск стисненого повітря, МПа…………………………………… 0,5

Витрата повітря на аспірацію для вальцевого верстата

А1-БЗ-2Н, м 3 /хв, не більше………………………………………… 10

Витрата повітря на пневмотранспорт для половини

вальцевого верстата А1-БЗ-ЗН, м 3 /хв, не більше…………….. 27

Потужність електродвигунів, кВт, для систем:

I драною………………………………………………………………. 18,5

II драною, 1-ї та 2-ї розмольних……………………………. 15

III драною, 1-й та 2-й шліфувальних, 3, 4, 6, 8, 9, 10-й

розмольних………………………………………………………………. 11

IV драною, 5…12-й розмольних…………………………….. 7,5

Габаритні розміри, мм, не більше………………………………… 1800´1700´1400

Маса, кг (без електроприводу, капотів та

електроапаратури)…………………………………………………… 2700

Вальцовий верстат А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н.

ВерстатиА1- БЗНможуть мати гладку або рифлену робочу поверхню залежно від призначення обладнання. Конструкція пристроїв передбачає наявність водяного охолодження вальців, що швидко розвиваються. Ще однією особливістю даного обладнання є можливість виконати перенарізування рифлів без застосування демонтажу підшипників.

Стабільність режиму помелу досягається рахунок дистанційного управління відвалом і привалом. Верстат практично не вимагає втручання персоналу у його роботу.

Вальцовий верстат БЗН сьогодні входить до найпоширенішого вітчизняного обладнання з числа пристроїв, що комплектують борошномельні заводи. Верстати мають різні модифікації та призначення, які можуть впливати на їх відмінності. Однією з найважливіших рис є розташування приводу. Залежно від модифікації привід може перебувати під міжповерховими перекриттями або на тому ж поверсі, де розташовується і сам верстат. Також верстати можуть відрізнятися способами виведення подрібненого продукту та рельєфами робочих поверхонь.

У компанії «Агромаш» Ви також можете придбати вальці (валки) БЗН, а також інші запчастини, які завжди є в наявності. Проконсультуйтеся з нашими фахівцями – вони завжди нададуть Вам достовірну та вичерпну інформацію з усіх видів продукції. Для придбання верстатів, вальців та валків БЗНта іншого обладнання зателефонуйте за т. 8-831-430-18-24

Вальцові верстати типу A1-БЗН випускають у трьох модифікаціях, для різних борошномельних заводів. Верстати встановлюють групами по чотири-п'ять машин із загальними капотами. Набір верстатів різної форми виконання та послідовність їх монтажу в кожній групі регламентовані проектом типового борошномельного заводу. Характерно, що електродвигуни цих верстатів вальцових розміщують на спеціальному майданчику під міжповерховим перекриттям.

Вальцовий верстат типу A1-БЗН має 21 форму виконання.

Вальцовий верстат А1-БЗ-2Н використовують як на новобудовах, так і на реконструйованих борошномельних заводах замість верстата ЗМ-2. Верстат А1-БЗ-2Н відрізняється від верстата AI-БЗН наявністю індивідуальних капотів та можливістю установки електродвигуна на тому ж перекритті, де розташований верстат, а також під перекриттям на спеціальному майданчику. Верстат має 39 форм виконання.

Вальцовий верстат A1-БЗ-ЗН використовують як на новобудовах, так і на реконструйованих борошномельних заводах замість верстата БВ-2.

Він відрізняється від описаних вище верстатів наявністю пристрою для верхнього паркану подрібненого продукту. Цей пристрій складається з приймальних труб для відсмоктування продукту безпосередньо після подрібнення з бункерів під вальцями системи пневмотранспорту. Вальцовий верстат А1-БЗ-ДН має 22 форми виконання.

Вальцовий верстат А1-БЗН складається з наступних основних складальних одиниць: мелючих вальців, приводу вальців, між-вальцової передачі, механізмів налаштування та паралельного зближення вальців, системи привалу - відвалу вальців, приймально-живильного пристрою та станини.

1 – приймальна труба; 2 - сигналізатор рівня продукту; 3 – заслінка; 4 - гвинтовий пристрій; 5 – рукоятка; 6 – штурвал; 7 – стопорна головка; 8 – ніж-очисник; 9 – випускний бункер; 10 - щітка-очисник; 11, 12 - повільно-і швидко обертаються вальці; 13 - живильний валок; 14 – шнек; 15 - шторки-датчики

Дрібні вальці встановлюються парами в обох половинах верстата. Причому лінія, що з'єднує центри торцевих кіл вальців, утворює кут 30 ° з горизонталлю. Довжина вальця – 1000 мм, а номінальний діаметр бочки – 250 мм. Маса порожнього вальця приблизно на 30% менше цільного - 270 кг.
Валець є двошаровою порожнистою циліндричною бочкою, діаметр внутрішньої порожнини якої - 158 мм, глибина зовнішнього вибіленого шару (робочого) - 10 мм. З обох кінців бочки запресовані цапфи. На конічній частині цапфи встановлені підшипники. Кінцева циліндрична частина служить для насадки приводного шків або шестерень міжвальцевої передачі. У цапфи вальця, що швидко обертається, вставлені трубки з охолодною водою.

Дрібні вальці обертаються в дворядних роликових сферичних підшипниках, що мають конічну посадку внутрішніх обойм. Підшипник демонтують з конічної частини цапфи гідравлічним знімачом, який нагнітає олію через отвір у цапфі на місце сполучення з поверхнею внутрішньої обойми підшипника. Корпуси підшипників верхнього вальця прикріплені до бічної частини станини чотирма болтами, а корпуси підшипників нижнього рухомого вальця мають вільні кінці (лікті), що спираються на запобіжні пружини. Корпус нижнього вальця виконаний роз'ємним, що дозволяє знімати вальці разом із підшипниками.

Пристрій для охолодження верхнього вальця швидко обертається працює наступним чином. Валець 6 охолоджується водою, що надходить через трубку 5, яка введена вільним кінцем через осьовий отвір у цапфі у внутрішню порожнину вальця. Трубка має два отвори для розбризкування води всередині вальця. Відкритий кінець трубки жорстко з'єднаний з корпусом 7. Усередині корпусу в водопроводі, що підводить, встановлений пробковий кран, що регулює подачу води у внутрішню порожнину вальця. Тепла вода відводиться через кільцеподібний зазор між нерухомою трубкою 5 і бронзовою втулкою 2, що обертається, з конічним розтрубом. Відпрацьована вода надходить у зливну камеру, відводиться трубою в охолодний пристрій і повертається в систему рециркуляції. Нагріту воду можна використовувати для зволоження зерна у підготовчому відділенні борошномельного заводу.

Відцентрові сили інерції, що виникають при обертанні вальця, сприяють хорошому омиванню внутрішньої порожнини і відведення теплоти. При нормальній роботі системи охолодження температура вальця, що швидко обертається, не повинна перевищувати 60 °С. За даними випробувань, температура поверхні вальця вбирається у 36 °З, а продуктів після подрібнення - 25 °З.

Охолодження вальців позитивно впливає на технологічні показники помелу. Зниження температури в зоні подрібнення запобігає підсушуванню та надмірному подрібненню оболонок, а також перегрів продуктів розмелювання. Витрата води на охолодження вбирається у 0,6 м3/ч однієї вальцового верстата. Проте нині практично поступово відмовляються від водяного охолодження вальців з причин, що з економічними і додатковими трудовитратами.

1 – корпус; 2 – бронзова втулка; 3 – шестерні міжвальцової передачі; 4 – підшипник; 5 – трубка; 6 – цапфа; 7 - валець

Провідні зарубіжні фірми досягають тих самих результатів використанням активної системи аспірації та інших.

В умовах виробництва необхідно контролювати температуру нагрівання вальців та подрібненого продукту. При збільшенні температури продукту вище норми після проходження його через вальцевий верстат необхідно виявити причину порушення технологічного процесу: знос робочої поверхні вальців, непаралельність вальців, нерівномірність заповнення щілини, що мелє, порушення в системі охолодження вальців та ін.

У процесі розмелювання до робочої поверхні вальців прилипають коржики подрібнених частин зерна. Для очищення рифлених вальців всіх систем, крім I, II драних, 12-ї розмольної встановлені щітки 10 з полімерного матеріалу, а гладкі вальці очищаються ножами 8. Механізм приводу вальців складається з приводу верхнього вальця та міжвальцевої передачі. Крутний момент від електродвигуна передається клинопасової передачею на ведений шків, який встановлюється на правій цапфі верхнього вальця, що швидко обертається. Діаметр ведучого шківа для рифлених вальців складає 150 мм, а для гладких – 132 мм.

Передбачено два варіанти установки електродвигунів: безпосередньо на перекритті, де розташовується вальцевий верстат, та під перекриттям на спеціальному майданчику (для верстата А1-БЗН підходить лише другий варіант).

Межвальцова передача є редуктором, що складається з двох косозубих шестерень шириною 55 мм. Велика чавунна шестерня і мала сталева встановлені відповідно на лівих кінцях цапф нижнього і верхнього вальців. Обидві шестерні обертаються в олії, залитій у кожух 10.

1 – горловина; 2 – шків; 3 - пневмоперекручувач привалу-відвалу; 4 – пружина заслінки; 5 - перетворювач сигналу; 6 - шків живильного механізму; 7 - рукоятка перемикання швидкостей; 8 – шестерні міжвальцової передачі; 9 – корпус системи охолодження; 10 - коясух міжвальцової передачі; 11 – корпус підшипника; 12 – блок реле; 13 - кінець (лікоть) вільний рухомого корпусу підшипника; 14 - повітряний фільтр; 15 – клапан електромагнітний; 16 - повітропроводи; 17 - запобіжна пружина; 18 – пневмоциліндр; 19 - кнопки "Пуск", "Зупинка"; 20 - станина; 21 - підвіска; 22 - вал ексцентриковий; 23 - штурвал механізму налаштування паралельності вальців; 24 - ручка точного налаштування міжвальцового зазору; 25 – тяга; 26 - гвинт обмежувальний; 27 - цапфа

Налаштування вальців на паралельність проводиться двома механізмами гвинтового типу, пов'язаними з механізмом паралельного зближення. При обертанні штурвала за годинниковою стрілкою через систему важелів підвіска тягне лікоть рухомого підшипника вгору і зближує вальці на одному кінці, при обертанні штурвала проти годинникової стрілки підвіска опускається, повертає важіль навколо ексцентрикового валу і відводить нижній Стопорною головкою 7 за допомогою рукоятки фіксується встановлене положення нижнього вальця. Така сама операція проводиться і для іншого кінця вальця.

Максимальна зміна зазору між вальцями за допомогою механізму налаштування паралельності становить 4,4 мм. Чутливість механізму характеризується зміною зазору за один оберт штурвала і дорівнює 0,22 мм. Якщо подрібнення по довжині вальців неоднаково, обертанням штурвалів 6 піднімають або опускають вільні кінці корпусів рухомих підшипників, тобто вирівнюють робочий зазор між вальцями.

Механізм паралельного зближення вальців призначений для точного встановлення робочого зазору. Необхідний робочий зазор між вальцями встановлюється обертанням рукоятки 5, яка через систему важелів розгортає ексцентриковий вал так, щоб наблизити або відвести нижній валець. Максимальна зміна зазору між вальцями механізмом паралельного зближення становить 1,2 мм, а чутливість механізму за один оберт рукоятки - 0,06 мм.

Система привалу - відвалу вальців забезпечує автоматичне та ручне управління цими операціями. У робочому режимі функціонує автоматичне керування привалом – відвалом вальців. Ручний привал і відвал вальців виконується підйомом і опусканням рукоятки 5. Зусилля, що прикладається до рукоятки, передається на ексцентриковий вал і далі за розглянутою схемою, відбувається привал або відвал. Положення привалу вальця фіксується засувкою, яка зачіпляється з упором, запресованим у боковині верстата.

При попаданні у вальцевий верстат сторонніх тіл розміром до 5 мм запобіжна пружина забезпечує їх безпечне проходження в результаті грубого відвалу нижнього вальця.

Автоматичне управління привалом - відвалом вальців включає дві схеми: електричну, що вимірює рівень продукту під живильним механізмом і виробляє відповідний електричний сигнал управління, і пневматичну - що діє через систему важелів на ексцентриковий вал, який забезпечує привал-відвал за схемою, розглянутою вище.

Електрична схема складається з сигналізатора рівня продукту, блоку реле 72 та електромагнітного клапана 75. Пневматична схема складається з вхідного фільтра 14, пневмоперемикача 3 та пневмоциліндра 18.
Сигналізатор рівня продукту є конденсатором з певною ємністю. Зміна рівня продукту приймальні труби верстата змінює ємність сигналізатора і відповідно керуючий сигнал, який перетворюється і посилюється в схемі електронного блоку. За певної величини сигнал викликає замикання контактів реле. Струм напругою 220 подається на обмотки електромагнітного клапана 75, який відкриває доступ стиснутому повітрі під тиском 0,50 МПа до поршня пневмоциліндра 18. Поршень піднімає шток і через систему важелів розвертає ексцентриковий вал 22 на привал нижнього вальця.

При зменшенні рівня продукту приймальні труби до певної межі керуючий сигнал за величиною стає недостатнім для утримання контактів реле в замкнутому стані. Клапан перекриває доступ стиснутого повітря в пневмоциліндр, поршень зі штоком опускається і спрацьовує механізм на відвал вальця. При роботі верстата в автоматичному режимі в екстрених випадках можливе примусове відвал вальців ручним пневмоперемикачем 3.

Прийомно-живильне пристрій складається з приймальної труби, валкового механізму живлення з приводом і заслінкою і системи регулювання подачі продукту.

Приймальна труба є скляним циліндром, встановленим у горловині вальцевого верстата. Приймальні труби вальцьових верстатів, що обслуговують дві різні технологічні системи, розділені вертикальною перегородкою, що забезпечує автономне живлення кожної половини верстата. У кожній половині труби встановлено сигналізатор рівня продукту.

Механізм подачі продукту в залежності від фізикомеханічних властивостей вихідного продукту на різних технологічних системах має сім форм виконання та включає в різних поєднаннях валковий живильник, редуктор, заслінку та привід.

Живильник може бути виконаний у трьох модифікаціях: дозуючий валок з проміжними валками (для I драної системи), дозуючий валок зі шнеком (для інших драних систем) і дозуючий і розподільний валки (для розмольних систем). На поверхні дозуючого валка нанесені поздовжні рифлі з ухилом 1°30". Залежно від технологічної системи їх може бути 50, 30 або 20. Розподільний валок має 50 поперечних рифлів з кроком 2 мм. Шнек виконується у вигляді валу з лопатями. Проміжний валик має нарізки, він ізольований від зони подачі продукту та виконує лише кінематичні функції.

Всі живильники типу валка зі шнеком та двовалкові для 11-ї та 12-ї розмольних систем мають редуктори для чотирипозиційного регулювання швидкостей дозуючого валка. Швидкість обертання валка механізму живлення встановлюють так, щоб шар продукту був тонким і розподілявся по всій його довжині.

1 – рукоятка; 2 – шнек; 3 – пружина; 4, 5 - кулачкові напівмуфти; 6 – шків; 7 – плоскочасна передача; 8 - валець, що швидко обертається; 9 - тяга з повідцем; 10 – валок; 11 - блок шестерень

Заслінка 3 утворює з дозуючим валком зазор, який встановлюють вручну за допомогою гвинтового пристрою 4 і регулюють автоматично. Автоматичне регулювання зазору живлення кожної половини верстата здійснюється за допомогою двох шарнірно підвішених гофрованих шторок-датчиків 15 і системи важелів. Чим більше надходить у верстат продукту, тим більше зазор, що живить, і навпаки. Для кожної технологічної системи за допомогою обмежувального гвинта вручну встановлюють діапазон автоматичного пересування заслінки.

Привід механізму подачі продукту здійснюється плоскочасною передачею 7 від маточини шківа приводу вальців, що мелють. Обертання передається на шків 6, на одному валу з яким встановлено дві кулачкові напівмуфти 4, 5, які входять в зачеплення одночасно з привалом вальця, що повільно обертається. Валки живлення встановлені в підшипниках ковзання.

Станина вальцевого верстата розбірна, чавунна, складається з двох боковин, двох поздовжніх стін та траверси. Деталі станини з'єднані між собою болтами. У боковинах зроблено отвори та отвори для розміщення рухомих та нерухомих складальних одиниць верстата. Верстат повністю закритий капотом, який виготовлений із чотирьох знімних нижніх та чотирьох відкидних верхніх сталевих штампованих огорож.

Робота верстата починається з пуску електродвигуна, від якого клиновими ременямиобертання передається спочатку шківу верхнього вальця, а потім через міжвальцеві шестірні – нижньому вальцю. Від маточини шківа верхнього вальця обертання плоским ременем передається шківу валків, а від нього - провідній напівмуфті кулачкової муфти.

При заповненні приймальної труби продуктом ємнісний сигналізатор рівня забезпечує замикання ланцюга електромагнітного клапана, який з'єднує магістраль стисненого повітря із робочою порожниною пневмоциліндра. При цьому поршень піднімає шток вгору, а від нього через систему важелів розгортається ексцентриковий вал, який переміщує вгору вільні кінці (лікті) підшипників нижнього вальця, внаслідок чого відбувається привал вальців, що мелють.

Під дією пружини ведена напівмуфта кулачкової муфти входить у зачеплення з провідною напівмуфтою і обертання через шестірні передається валкам. Під дією маси продукту датчик живлення через систему важелів повертає заслінку, і через зазор починає надходити продукт. При припиненні надходження продукту в приймальну трубу верстата електронна схемарозмикає ланцюг електромагнітного клапана і через систему важелів відбувається відвал вальців, що мелють.

Технологічна ефективність вальцьових верстатів для розмелювання зерна

Визначається оптимальним поєднанням трьох основних показників: ступенем подрібнення зерна або його частинок, продуктивністю кожної пари вальців та питомою витратою електроенергії.

Ступінь подрібнення характеризується зменшенням крупності частинок. Її оцінюють коефіцієнтом вилучення. Коефіцієнт вилучення (%):

де а і d - кількість проходової фракції продукту до і після вальцевого верстата, г.

За даними випробувань, питома витрата електроенергії верстата А1-БЗН на I драною системі склала 17,3; на II драній системі – 7,7; на

2-ї розмольної системи - 21,9-25,3 кВт-год/т.

Експлуатація вальцьових верстатів для розмелювання зерна.

При роботі верстата на холостому ходу перевіряють: наявність та якість мастила; роботу пристрою привально-відвального механізму (вручну, від пневмоперемикача, від системи дистанційного та місцевого включення, в автоматичному режимі); блокування включення живильних валків та переміщення заслінки; відсутність заклинювання вальців при обертанні вручну; кріплення різьбових з'єднань; правильність установки та рівномірність робочого зазору між вальцями; переміщення очисників вальців; стан ременів; нагрівання підшипників (не більше 60 ° С); роботу електросхеми та апаратури; подачу води та тиск стисненого повітря в мережах; роботу підводять та відводять транспортних пристроїв.

Налаштування та регулювання режиму розмелювання верстата під навантаженнямзводяться, в основному, до регулювання системи живлення та робочого зазору між вальцями, що мелють. Для верстатів, забезпечених редуктором, спочатку встановлюють мінімальну швидкість обертання валика, що дозує, а потім підбирають її оптимальне значення. Відповідно до розподілу навантажень по технологічних системах за допомогою обмежувального болта вручну регулюють величину переміщення заслінки над дозуючим валком.

На верстатах розмольних систем візуально перевіряють рівномірність розподілу продукту за довжиною розподільчого валка. На кожній половині вальцевого верстата перевіряють вилучення борошна, яке має відповідати чинним «Правилам організації та ведення технологічного процесу на борошномельних підприємствах».

Регулювання системи живлення та робочого зазору між вальцями слід проводити послідовним наближенням до необхідних показників з постійним контролем навантаження електродвигуна, а також транспортних систем, що підводять і відводять.

При налаштуванні режиму розмелювання перевіряють чутливість автоматичної системи регулювання подачі вихідного зерна у встановленому діапазоні розташування конуса продукту в приймальній трубі щодо сигналізатора рівня.

Після налаштування режиму розмелювання повинні бути затягнуті пристрої контролю регулювання. Надалі для цієї помольної партії не слід коригувати режим помелу, який повинен забезпечувати стабільні результати протягом тривалого часу.

Опис:

Вальцеві верстати А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н. Вальцовий верстат А1-БЗН призначений для подрібнення зерна та проміжних продуктів розмелювання пшениці та застосовується у складі комплекту обладнання на борошномельних підприємствах зі збільшеним виходом борошна високих сортів. Верстати складаються з двох автономних половин. Основними робочими органами вальцьових верстатів є дві пари діагонально розташованих вальців, що мелють. Залежно від технологічного призначення робоча поверхня вальців, що мелють, виконується рифленою або гладкою. Конструкцією верстатів передбачено водяне охолодження мелених вальців, що швидко обертаються, і можливість перенарізування рифлів без демонтажу підшипників. Дистанційне керуванняпривалом і відвалом вальців, що мелють, дозволяє стабілізувати режим помелу і практично усуває втручання обслуговуючого персоналу в роботу вальцьових верстатів. Конструкцією верстатів передбачено водяне охолодження мелених вальців, що швидко обертаються, і можливість перенарізування рифлів без демонтажу підшипників.

Дистанційне управління привалом і відвалом вальців верстатів А1-БЗН, що мелють, дозволяє стабілізувати режим помелу і практично усуває втручання обслуговуючого персоналу в роботу вальцьових верстатів;

Вальцеві верстати типу А1 - БЗН - це найбільш поширена подрібнююча машина російських борошномельних заводів. Залежно від модифікації та форми виконання верстати А1-БЗН можуть відрізнятись один від одного. Основними відмітними ознаками верстатів типу А1 - БЗН є розташування приводу під міжповерховим перекриттям або на тому ж поверсі, де розташований верстат; спосіб виведення подрібненого продукту – з нижнім парканом – самопливом та верхнім парканом – у стояки пневмотранспортних установок; рельєф поверхні вальців – з рифлями чи мікрошорсткістю; тип застосовуваного сигналізатора рівня та ін. Вальцовий верстат типу А1-БЗ-2Н має дві пари вальців, що мелють, розташованих похило (під кутом 300) до горизонту. Довжина вальців 1000 мм, діаметр бочки 250 мм. Вальці мають водяне охолодження з повною чи частковою рециркуляцією. Очищення вальців від налиплого продукту здійснюється або ножем для шорстких вальців, або щіткою для рифлених. Подрібнений продукт виводяться з верстата через випускний пристрій, що включає бункер або пневмоприймач. Привід швидкообертаючого вальця здійснюється від електродвигуна через клиноременную передачу, а повільнообертаючого вальця здійснюється від швидкообертаючого через косозубу передачу, що забезпечує відношення окружних швидкостей 1,25 або 2,5. Управління механізмами регулювання міжвальцового зазору та виведено на передню панель. При цьому привал та відвал вальців може здійснюватися як вручну, так і в автоматичному режимі. Для реалізації останнього служить сигналізатор рівня, блок живлення та перетворення сигналів, виконавчий механізм – пневмоциліндр, керований електромагнітним клапаном. Живлення продуктом кожної половини верстата автономне.

Персонал, який обслуговує верстат А1-БЗН, повинен бути детально ознайомлений з правилами експлуатації та догляду за верстатом, а також пройти інструктаж з безпечних методів роботи.

Приміщення, в якому встановлюється верстат А1-БЗН, повинне відповідати класу В11-а.

Еквівалентний рівень шуму не повинен перевищувати 80 дБ, а еквівалентне значення віброшвидкості – 92 дБ.

За результатами заводських та виробничих випробувань прийнято рішення про початок серійного виробництваіз січня 2006 року модернізованого вальцевого верстата типу Р6-БЗН-М.

Зовнішній вигляд верстата став новим і ергономічнішим. Горловина, приймальний стакан, кришки капотів, фортки та огорожі верстата Р6-БЗН-М набули нових обрисів, що відповідають сучасному дизайну, завдяки технології порошкового фарбування, що використовується.

Крім покращення дизайну верстата Р6-БЗН-М, конструктивно змінився і ряд вузлів.

Замість зубчастої міжвальцевої передачі встановлено міжвальцову передачу із застосуванням зубчасто-поліклінових ременів, що різко знижує шум і забезпечує плавність зачеплення.

Існуючий пристрій подачі вихідного продукту замінено на живильний механізм з системою автоматичного регулювання швидкості обертання валиків живлення, що забезпечує стабільний рівень продукту в живильному циліндрі верстата Р6-БЗН-М і виключає відвали при істотних коливаннях подачі продукту на верстат.

Замість існуючої пневмосистеми встановлено пневмосистему фірми «Камоцці» (Італія), що підвищує надійність та збільшить термін роботи елементів пневмосистеми.

Верстат Р6-БЗН-М укомплектований вальцями, що мелють, підвищеної зносостійкості зі збільшеним ресурсом роботи.

Введення АСУ для модернізованих верстатів А1-БЗ-3Н дало можливість ввести систему безступінчастого регулювання швидкості валків живлення, систему контролю сили струму приводів, а також вести додатковий контроль за обертання валків живлячих.

Короткий опис:

На верстаті Р6-БЗН-М встановлюється програмований контролер, на базі мікросхеми Р1С16F877, який дає можливість контролювати всі параметри верстата та технологічного процесу.

Для контролю параметрів обладнання на верстаті встановлюються ряд датчиків:

на двигуні приводу валків, що мелють – датчик контролю струму СУ-1Т;

як сигналізатор рівня застосований датчик СУ-1М-1-1; датчики (верхній, середній та нижній) встановлюються зовні оглядового циліндра. Виведений на передню панель підстроювальний резистор дозволяє регулювати чутливість в залежності від фракції продукту;

внизу на боковині вальцевого верстата встановлюється датчик підпору для контролю за підвальцевим простором;

на редукторі вальців живлення встановлюється датчик обертання БВК-М;

на боковині вальцевого верстата встановлюється пульт оператора (ПЗ) з цифровою індикацією, куди виводиться вся інформація від датчиків та стану частотних перетворювачів.

Ці удосконалення виводять верстат А1-БЗ-3Н на рівень провідних закордонних виробників аналогічного обладнання, дозволяють стабілізувати вихід та якість готової продукції, спростити обслуговування, скоротити кількість апаратників борошномельного виробництваоптимізувати продуктивність. Сигналізатор рівня СУ – 1М-2-1 використовується в верстатах борошномельних серії А1БЗН, для керування привалом валків та відповідає технічним умовамТУ У 13342156.002-97.

Конструкція:

Сигналізатор складається з блоку живлення та виконавчої схеми, розміщених в одному корпусі, а також двох датчиків – верхнього та нижнього, виконаних в окремих корпусах та обладнаних чутливими елементами (антенами), що є металевими стрічками з еластичними замками. Усі складові блоки сигналізатора СУ – 1М-2-1 з'єднуються між собою трижильним дротом із подвійною ізоляцією, з використанням ущільнювальних елементів. Відмінні особливості:

Сигналізатор вигідно відрізняється від аналогів як конструкцією, так і за своїми технічними параметрами:

установка датчиків проводиться поза робочим простором верстата;

контроль наявності товару здійснюється без фізичного контакту з товаром;

спрощено доступ до датчиків для проведення налагоджувальних робіт;

наявність світлової індикації полегшує налаштування;

застосовувана схема значною мірою не чутлива до змін вологості та щільності контрольованого продукту, що робить непотрібним часту переналагодження сигналізатора.

Принцип роботи-

При досягненні продуктом нижнього рівня циліндра спрацьовує нижній датчик і готує ланцюг для включення виконавчої схеми, при досягненні продуктом верхнього рівня циліндра спрацьовує верхній датчик і включається виконавча схема. Валки привалюються, йде помел продукту, при зниженні рівня продукту нижче за верхній датчик, останній відключається, помел продукту триває. При зниженні рівня продукту нижче за нижній датчик, останній відключається і відключає виконавчу схему, валки відвалюються, помел продукту припиняється. При наповненні циліндра цикл повторюється.

Інструкція з капітального ремонту вальцевого верстата А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н

I. Розбирання вальцевого верстата А1-БЗН

1. Зняти всі знімні капоти та огорожі

2. Видалити залишки продукту зі всіх порожнин з використанням стисненого повітря

3. Злити масло з усіх заправних ємностей

4. Розібрати вузли кріплення валів

5. Демонтувати вали

6. Зняти підшипники з валів

7. Розібрати механізм привалу та механізм паралельного зближення валів

8. Розібрати механізм приводу валика живлення

9. Розібрати приводи автоматичного регулювання заслінки

10. Демонтувати важелі

11. Розсвердлити отвори та нарізати різьблення (M 10х1.0) під маслянку та встановити у важелях нижнього валу

12. Вимити станину верстата А1-БЗН (соляром) і витерти насухо ганчіркою

13. Промити всі зняті деталі (соляром) і насухо витерти ганчіркою

14. Розкласти усі демонтовані деталі на папері

15. Подати вальцевий верстат А1-БЗН у розібраному вигляді заступнику начальника цеху з ремонту

ІІ. Виконати всі роботи з попередньої дефектної відомості та дефектування в розібраному вигляді

ІІІ. Замінити обов'язково

1. Пильовики та манжети циліндрів привалу

2. Дерев'яні вставки між валами

3. Гумові ущільнення картера міжвальцової передачі

4. Повстяні пиляки валів.

IV. Складання

1. Зібрати підшипникові вузли валів з використанням мастила Літол-24 та заповненням на 75%

2. Затягнути завзяті гайки підшипників із достатнім зусиллям

3. Зібрати бічні кришки валика живлення з використанням герметика

4. Зібрати механізм «привалу-відвалу»

5. Встановити вали на верстат А1-БЗН

6. Затягнути завзяті гайки підшипників, контролюючи зазор (0.035). По щупі у двох точках на горизонтальній осі підшипника

7. Шківи та шестерні встановити на місце за допомогою легкого постукування молотком. При необхідності, задираки та нерівності на посадкових місцях вирівняти оксамитовим напилком

8. Здійснити остаточне складання.

V. Змащення вальцевого верстата А1-БЗН

1. Залити мастило (індустріальне, компресорне КС-19) у картер міжвальцевої передачі зі знятою верхньою кришкою, при цьому дзеркало мастила має стосуватися 2-х, 3-х, зубів нижньої шестерні

2. Встановити верхню кришку картера на герметик

3. Залити масло (КС-19) в картер приводу вальця.

4. Прошприцювати мастилом (Літол-24 у 5-ти місцях); важелі нижнього валу механізм «привалу-відвалу»

VI. Регулювання вальцевого верстата

1. Встановити ручку механізму точного налаштування в середнє положення

2. Встановити штурвали механізму паралельності валів у середнє положення

3. Встановити щуп між валами і, регулюючи гайку, добитися легкого затискання щупа, при цьому стежити, щоб довжини вільної різьбової частини були однакові та становили 15мм.

4. Стиснути пружини механізму «привалу-відвалу» та забезпечити зазор між витками 1,2мм

5. Відрегулювати по щупу живильну заслінку (два однакові щупи шириною – 50мм, товщиною – 0,5мм)

6. Перевірити паралельність валів за допомогою щупа: драні системи – 0,5мм; розмольні системи – 0,2мм

VII. Випробування та здавання вальцевого верстата А1-БЗН

1. Перевірити від руки легкість ходу верстата А1-БЗН

2. Встановити ремені однакової довжини, не допускаючи перекосу, зробити їхню натяжку із зусиллям 3-4 кг прикладених у середній частині ременя та відхиленням 30-40мм.

3. Включити верстат А1-БЗН для обкатки на холостому ходу

4. Нанести шорсткість на верстатах А1-БЗН розмольних систем

5. Ретельно видалити залишки абразивного пилу

6. Зупинити верстат А1-БЗН прибрати надлишки мастила, перевірити вали, відмити зовнішню поверхню верстатів водою з порошком.

7. Прибрати місце проведення робіт

8. Пред'явити верстат А1-БЗН заступнику начальника цеху з ремонту

Інформація з ремонту вальцьових верстатів типу А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н

ВАТ «Могилів-Подільський машинобудівний завод ім. С.М.Кірова» пропонує поставити ремонтні комплекти для покращення вальцьових верстатів типу А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н які передбачають:

· Заміну пристрою подачі вихідного продукту на живильний механізм з установкою системи автоматичного регулювання швидкості обертання валиків живлення;

· Заміну зубчастої міжвальцевої передачі на міжвальцову передачу із застосуванням зубчасто-поліклінових ременів;

· Заміну існуючої пневмосистеми на пневмосистему фірми «Камоцці».

1. Живильний механізм з індивідуальним приводом валиків живлення оснащений автоматизованою системоюуправління, що виконує наступні функції: – плавне регулювання швидкості подачі продукту на мелющі вальці, що практично робить верстат А1-БЗН самоналагоджується і виключає різкі коливання навантаження на розсівання як у процесі запуску та налагодження млина, так і в процесі його роботи;

Відстеження робочого струму головного двигуна та забезпечення його струмового захисту;

Забезпечення автоматичного відвалу верстата А1-БЗН у випадках накопичення продукту в склянці верстата А1-БЗН, підпору у вирві, а також у разі аварійної зупинки вальців, що живлять.

При цьому залежно від індивідуальної вимоги замовника передбачено два варіанти системи управління з можливістю реалізації як цифрового, так і аналогового принципу.

У системі управління, заснованої на аналоговому принципі, застосовується контролер Mitsubishi, ЧПД виробництва Данфосс, а також вітчизняні датчики. Другий варіант системи управління, який базується на цифровому принципі, сконструйований на основі елементної бази українських виробників.

Для установки механізму живлення Р6-БЗН-М 01.00.000 відповідного виконання на одній половині верстата необхідно попередньо демонтувати:

ліву та праву опори пристрою подачі вихідного продукту (залежно від виконання),

БЗН 01.013 Шків,

БЗН 01.220 Важіль,

БЗН 01.042 Гайка,

БЗН 01.066 Важіль,

БЗН 01.056 Кронштейн,

БЗН 01.082 Пружина,

БЗН 01.014 Шпилька,

БЗН 10.000 Валик дозуючий (залежно від виконання),

БЗН 25.000 (01.146) Валик дозуючий, (залежно від виконання),

БЗН 26.000 (01.155) Валик розподільний (залежно від виконання),

БЗН 12.000 Шнек (залежно від виконання).

Можливе використання наявних валиків за умови доопрацювання цапф на місці

2. Заміна міжвальцевої зубчастої передачі на ремінну має на меті виключити шум, що виникає при роботі зубчастої пари, а також масляні патьоки редукторів. Зубчасто-поліклінова міжвальцова передача зручна в обслуговуванні, забезпечує плавність зачеплення, довговічна в роботі (термін служби поліклинового ременя 2,5 роки).

Для установки міжвальцевої пасової передачі Р6-БЗН-М 02.00.000 відповідного виконання необхідно демонтувати картер, кришку, шестірні.

На боковині станини потрібно фрезерувати базову поверхню для установки натяжного шківа.

3. Заміна існуючої пневмосистеми на пневмосистему фірми "Камоцці" (Італія) призначена для підвищення надійності та збільшення ресурсу роботи елементів пневмосистеми.

При переході на пневмосистему "Камоцці" необхідно демонтувати:

Пневморозподільник П-РЕ 3/2,5-1126 ТУ2-053-1612-82;

А1-БЗН 01.700 Пневмопровід;

А1-БЗН 01.147 –01 Штуцер………………………………………………….1шт;

ФВ 6-02 Фільтр повітря………………………………………………………1шт;

А1-БЗН 01.148 –01 Штуцер………………………………………………….1шт;

А1-БЗН 01.148 Штуцер……………………………………………………….1шт;

Контргайка ф15 ГОСТ 8968-75……………………………………………….1шт;

А1-БЗН 05.030 Циліндр………………………………………………………1шт;

На боковині верстата А1-БЗН необхідно встановити пневмосистему, що складається з наступних вузлів та деталей:

Фітинг «Sprint» моделі 1541-6/4-1/8 …………………………………………….1шт;

Фітинг «Sprint» моделі 1511-6/4-1/8…………..……………………………..….1шт;

Трубний фітинг «Sprint» моделі S2500-1/8……………………………….……1шт;

Універсальний фітинг «Sprint» моделі 1050-6-1/8…………………………..1шт;

Пневморозподільник А 331-1G2-А7Е-1/8-Н3…………………………………1шт;

Конектор для котушок PG 9 моделі 122-800 (PG9) DIN №43650………….1шт;

Фільтр моделі N 208-F00 (1/8)…………………………………………… .1шт;

Трубка рілсанова TRN 6х4……………………………………………… 1шт;

Пневмоциліндр Camozzi 2702A63A0080C01……………………………………1шт;

Кронштейн Р6-БЗН-М 10.00.001……… ………………………………… 1шт;

Вісь Р6-БЗН-М 10.00.002……………………………………………………….1шт;

Фланець Р6-БЗН-М 10.00.003…….……………………………………………..1шт.

Технічні характеристики

Креслення

00.003.01 обичайка

00.004 кільце

00.006 кільце

00.002 ущільнення

00.011 циліндр Ф 65 ісп.00

00.011 циліндр Ф 70 (-01)

00.011 циліндр Ф 75 (-02)

00.011 циліндр Ф 80

00.011 циліндр Ф 85 (-3)

00.011 циліндр Ф 90 (-04)

00.011 циліндр Ф 95 (-5)

00.011 циліндр Ф 100

00.011 циліндр Ф 110 (-07)

00.011 циліндр Ф 120

00.011 циліндр Ф 130 (-08)

00.011 циліндр Ф 140

00.012 кільце

00.014-00,-01,-04,-10,-11 планка

00.050. 00,01 капот

00.050.02 капот

00.050.03 капот

00.051 ручка

00.100.01,-01 кришка

00.100.02 кришка

00.100.03 кришка

00.101 планка

00.102 підпірка

00.103-01,02,03 скоба

00.130-02 куточок

00.160 уст.охолодж.

00.161 корпус

00.162 коліно

00.164 косинець

00.165.01 прокладка

00.166 гайка

00.170 труба

00.171 штуцер

00.172 труба

00.180 кришка

00.190 кришка

00.200 кришка

00.210 кришка

00.221.01 гайка

00.222.01 прокладка

00.223 муфта

00.225 муфта

00.250 кришка

00.300 капот

00.400.01 кронштейн

00.420.01 опора

00.421 стрижень

00.500 -01 кронштейн

00.540 накладка

00.550 перегородка

00.580 заглушка

00.590 перегородка

01.002.01 накладка

01.003 плита

01.004 плита

01.005 корпус

01.006 кришка

01.007.01 корпус

01.008 кришка

00.001 цил.295х400

01.012 насадка

01.012.01 насадка

01.013.01 шків

01.014 шпилька

01.015 корпус з кр.01.019

01.015.01 корпус з кр.01.019

01.016,-01 корпус

01.017 кришка

01.018 кришка

01.021 кришка

01.023 шків БЗН (6-ти руч.)

01.023-03 (3-х руч.)

01.023-01 (2Н, 3Н) 3-х руч.

01.024 маховичок

01.026 втулка

01.027 втулка

01.028 затискач

01.029 кільце

01.031 втулка

01.032 цапфа

01.033 втулка

01.034 кришка

01.035 кронштейн

01.037 шестерня

01.037.01 шестерня

01.037.02 шестерня

01.037.03 шестерня

01.037.04 шестерня

01.037.05 шестерня

01.037.06 шестерня

01.037.07 шестерня

01.037.08 шестерня

01.037.09 шестерня

01.037.10 шестерня

01.037.11 шестерня

01.037.12 шестерня

01.037.13 шестерня

01.037.14 шестерня

01.037.15 шестерня

01.038 шестерня

01.038.01,02 шестерня

01.038-04 шестерня

01.039 шестерня

01.039.01 шестерня

01.041 шайба

01.042 гайка

01.043 шайба

01.046 колодка

01.047 пружина

01.048 прокладка

01.049 опора

01.051 прокладка

01.054 планка

01.056 кронштейн

01.057 важіль

01.059 важіль

01.061 важіль

01.062 кронштейн

01.063 шайба

01.064 втулка

01.065.01 пружина

01.066 важіль

01.067 заглушка

01.069 опора

01.071 палець

01.072 палець

01.073 пружина

01.074 кільце

01.076 вал ексц.

01.077 кронштейн

01.078 цапфа

01.079 опора

01.081 втулка

01.082 пружина

01.083 кронштейн

01.085 шайба

01.088 опора

01.094 штифт

01.093 кільце

01.095 кільце

01.095.01 кільце

01.096 планка

01.097 шестерня Z 57, 58

01.098 шестерня Z 22

01.098.01 шестерня Z 36

01.098.02 шестерня Z 44

01.098.03 шестерня Z 32

01.098-04 шестерня

01.101 пружина

01.102 пружина

01.105 шайба

01.106 ролик

01.107 накладка

01.110 вставка

01.113 вставка

01.120 косинець

01.130 вилка

01.131 вилка

01.132 стрижень

01.140 гвинт із важіль.

01.142 втулка

01.143 важіль

01.145 гайка

01.146 валик доз.

01.148 перехідник

01.155 валик розподіл.

01.156 ремінь

01.156.01 ремінь

01.156.02 ремінь

01.156.03 ремінь

01.160 вал із п/м

01.165.01 шпонка

01.165 шпонка

01.200 блок.

01.201 шестерня

01.202.01 шестерня

01.201.02,03 шестерня

01.202 шестерня

01.203 валик

01.204 рейка

01.205 шпонка

01.206 пружина

01.207 кільце

01.208 корпус

01.210 блок.

01 211 шестерня

01.211.02 важіль

01.212 шестерня

01.220 важіль

01.270 вставка

01.271 вкладиш

01.280 важіль

01.281 важіль

01.290 місток

01.300 підвіска

01.302 шпилька

01.310 важіль

01.320 рукоятка

01.321 корпус

01.350 рукоятка

01.360 мех.парал.зближ.

01.361 важіль

01.362 важіль

01.363 сухар

01.364 рукоятка

01.367 пружина

01.368 втулка

01.373 втулка

01.374 штифт

01.380 засувка

01.381 пружина

01.382 засувка

01.390 перемикач

01.391 ручка

01.400 ексцентрик

01.401 ексцентрик

01.410 кришка

01.412 пружина

01.414 ручка

01.420 пневмопровід

01.430 важіль

01.431 важіль

01.432 ролик

01.440 ручка

01.450 датчик

01.451 стрижень

01.452 шторка

01.453 стрижень

01.454 валик

01.460 блок.

01.460.01 блок.

01.461 валик

01.462 шестерня

01.462.01 шестерня

01.462.02 шестерня

01.462.03 шестерня

01.463 шайба

01.463.01 шайба

01.480 щиток

01.485 ручка

01.490 ролик

01.510 огородження

01.520 кришка

01.530 пневмопровід

01.550 стійка

01.551 планка

01.560 заслінка

01.580 пит.

01.590 хомут

01.600 шестерня

01.601 шестерня

01.602 пластина

01.603 рукоятка

01.604 штифт

01.620 перегородка

01.621.01 перегородка

01.605 штифт

01.640 перегородка

01.680 кронштейн

01.700 піт.труба

02.000/1000 станина

02.000-22/600 станина

02.002 стінка

02.001 боковина

02.003 сідло

02.004 втулка

02.005 втулка

02.015 щиток

02.038.03 шестерня

02.462.01 шестерня

03.000 кожух

03.001 картер

03.002 кришка

03.003 втулка

03.004 пробка

03.005 прокладка

03.006 пробка

03.007 шайба

03.008 втулка

03.009,010 кришка

04.001 кришка

04.002 заглушка

04.004 шайба №65

04.010 ущільн.

05.000 пневмоц.

05.002 кільце

05.003 вилка

05.004 кришка

05.005 втулка

05.006 сильфон

05.007 пружина

05.008 хомут

05.009 підстава

05.013 манжет

05.021 поршень

05.022 труба

05.030 циліндр

06.000 кватирка

06.001 пружина

06.002 штир

06.004 штифт

06.005 кватирка

06.006 шайба

06.007 вставка пласка

06.011 підпірка

06.012 стійка

06.020 рамка

07.000 горловина

07.000-03 горловина

07.003 шпонка

08.000 очищувач

08.001 каркас

08.001-03 каркас (600)

08.010 -1000 щітка

08.010 – 800 щітка

08.010 -600 щітка

09.000 повітро.

09.050 ручка

10.000.00 валики доз.

10.000.02 валики доз.

10.000.03 валик доз.

10.000.04 валик доз.

10.001 цапфа

12.001.01 вал

12.002.01 кільце

12.010.02 перо

13.000 привід

13.001 шків 6-ти струмковий Ф156

13.001 А шків 3-х руч. Ф190

13.001.01 шків 6-ти руч. Ф156

13.001.01А шків 3-х руч.

13.001.02 шків 6-ти руч. Ф156

13.001.02А шків 3-х руч. Ф190

13.001.03 шків 6-ти руч. Ф138

13.001.03А шків 3-х руч. Ф190

13.001.04 шків 6-ти руч.Ф138

13.001.04А шків 3-х руч. Ф170

13.001.05А шків 3-х руч. Ф170

13.002 плита

13.003 шпилька

14.000 дверцят

14.001 ручка

14.002 язичок

14.004 фартух

14.010 двері

14.020 гайка

15.000 очищувач

15.000-03 очисник

15.000-02 очисник

15.001 каркас

15.001-03 каркас (600)

16000 очисник ніж.

16.000-02 очисник ніж.

16.000-03 очисник ніж.

16.001 каркас

16.001-03 каркас (600)

16.002 (1000)ніж

16.002 (800) ніж

16.002 (600) ніж

16.003 накладка

16.004 гачок

17.000 коробка клем.

17.013 шайба

17.014 прокладка

17.015 прокладка

18.000 лампа сигнальна

19.000 коробка клем.

20.010 пневмопровід

20.012 перехідник

20.051 шестерня Z 56

20.051.01 шестерня Z 43

20.051.02 шестерня Z 35

20.051.03 шестерня Z 34

20.051.04 шестерня Z 33

20.052 шестерня Z 21

20.052.01 шестерня Z 20

20.053 шестерня Z 46

20.053-01 шестерня Z 47

20.054 шестерня Z 30

20.054-01 шестерня Z 31

21.010 пневмопровід

22.002 ремболт

22.010 знімач гідр.

22.018 ущільнення

22.020 знімач гідр.

22.031.01 ключ

22.031.02 ключ

22.031.03 ключ

22.050 присп.д/замін. валк.

22.060 важіль

22.070 ключ.труба

Щуп для встановлення.

Плита на паралельність

ЗІП (А1-БЗ-2Н,-3Н)

Р6-БЗН-М 10.00.001 кронштейн

Р6-БЗН-М 10.00.002 вісь

Р6-БЗН-М 10.00.002 фланець

00.550.02 перегородка

00.590 перегородка

00.600 перехідник

00.600.03 перехідник

00.600.07 перехідник

00.600.08 перехідник

00.630.14 перегородка

00.630.15 перегородка

00.640 паркан

00.640.04 (-02) паркан

00.640.12 (06,05) паркан

00.680 (-02) труба

00.680.04 труба

00.680.12 (-05,06) труба

00.690.01 перегородка

00.700.05 вирва

00.740.03 ковпак

02.030 перегородка із труб.

02.030.03 перегородка із труб.

02.030.07 перегородка із труб.

02.030.10 перегородка із труб.

02.080.04 перегородка

02.080.14 перегородка

02.013.06 планка

01.640.03 перегородка

01.620 перегородка

Комплект пневмоприймач. Ф130

Комплект пневмоприймач. Ф75

Комплект пневмоприймач. Ф65

Комплект пневмоприймач. Ф 110/95

Комплект пневмоприймач. Ф 90/90

Комплект пневмоприймач. Ф 75/75

Вальцовий верстат А1-БЗН, верстат А1-БЗН, верстат вальцевий, верстат вальцевий, верстат вальцевий БЗН, вальцевий, вальцевий, верстат вальцевий БЗН, верстат вальцевий БЗН, верстат вальцевий БЗ-2Н, верстат вальцевий БЗ-2 2Н, БЗ-2Н, верстат вальцевий А1-БЗ-2Н, верстат вальцевий А1-БЗ-2Н, верстат БЗ-2Н, верстат БЗ2Н, верстат А1-БЗ2Н, верстат вальцевий БЗ-3Н, верстат вальцевий БЗ-3Н, верстат вальцевий А1 -БЗ-3Н, верстат вальцевий А1-БЗ-3Н, А1-БЗ-3Н,БЗ3Н, верстати, вали, вальці, вальцевий, верстат А1-БЗ-3Н, БЗ-3Н, вальцевий верстат Р6-БЗН-М, верстат Р6 -БЗН-М, БЗН-М, верстат вальцевий А1-БЗ-3Н, БЗ-2Н, А1-БЗ-2Н, А1-БЗН, А1-БЗ-3Н, верстат А1-БЗ-2Н, верстат А1-БЗН, верстат А1-БЗ-3Н, верстат вальцевий А1-БЗ-2Н, верстат вальцевий А1-БЗН, верстат вальцевий А1-БЗ-3Н, вальцевий верстат А1-БЗ-2Н, вальцевий верстат А1-БЗН, вальцевий верстат А1-БЗ-3Н