Un exemple de bordereau PPR pour un équipement électrique. Maintenance préventive programmée des équipements électriques. Système d'équipement PPR

5. FORMULAIRES DE DOCUMENTATION DE RÉPARATION

5.1. La documentation de réparation de ce manuel est au maximum unifiée avec la documentation des "Systèmes de maintenance et de réparation d'équipements électriques" spécifiques à l'industrie. Il est prévu de conserver les formulaires suivants de documentation de réparation (formulaires 1 à 19) :

un journal de bord des défauts identifiés et des travaux pour les éliminer ; journal de réparation ; liste des défauts ; prix estimé;

certificat de livraison pour les grosses réparations ;

un acte de délivrance à la suite d'une refonte majeure ;

calendrier annuel de maintenance préventive ;

plan-calendrier-rapport mensuel PPR ou rapport mensuel de réparation ;

relevé des coûts annuels des réparations ;

un acte modifiant la période calendaire de réparation ;

calendrier d'arrêt ;

journal d'installation et de retrait des bouchons ;

acte de réception des travaux après arrêt de réparation ;

passeport d'équipement électrique;

nomenclature des principaux équipements de l'atelier;

nomenclature des équipements auxiliaires;

permis de travail pour travaux de réparation;

licence de fabrication terrassements sur le territoire de.

5.2. Des modifications et des ajouts aux formulaires de documentation de réparation précédemment existants ont été apportés sur la base des résultats de l'approbation du «Règlement unifié sur les réparations préventives programmées d'équipements». entreprises industrielles Russie » (Décret du ministère de l'Industrie et des Sciences de Russie du 29 mai 2003, 05.900 114-108).

5.3. Le principal document par lequel l'équipement est réparé est le calendrier de réparation annuel (formulaire 7), sur la base duquel le besoin de personnel de réparation, de matériaux, de pièces de rechange et de composants achetés est déterminé. Il comprend chaque équipement faisant l'objet d'une révision. La base pour l'établissement du programme annuel est les normes de fréquence des réparations d'équipement indiquées dans ce manuel.

5.4. Afin de lier les conditions de réparation des équipements électriques avec équipement technologique le programme annuel est coordonné avec l'AGO de l'entreprise. S'il est nécessaire de recourir aux services du chef opérateur aux instruments, le temps de réparation prévu est convenu avec l'OCP. Les conditions de réparation de l'équipement principal, limitant la mise en œuvre du programme de production, sont convenues avec le service de planification de l'entreprise.

5.5. Dans les colonnes 11 à 22 de l'annexe annuelle (formulaire 7), chacune correspondant à un mois, symbole sous forme de fraction est indiqué: au numérateur - le type de réparation prévu (K - capital, T - courant), au dénominateur - la durée de l'indisponibilité en heures. Les marques sur la mise en œuvre effective des réparations dans ces colonnes sont faites en peignant sur les numéros prévus avec un crayon de couleur.

Dans les colonnes 23 et 24, respectivement, le temps d'arrêt annuel des équipements en réparation et le fonds annuel d'heures de travail sont enregistrés.

5.6. Le document opérationnel pour la réparation des équipements est un plan-planning-rapport mensuel approuvé par le chef mécanicien de l'entreprise pour chaque atelier et section d'électricité (formulaire 8). Au lieu d'un rapport plan-planning-rapport mensuel, il est permis de tenir un rapport mensuel de réparation (formulaire 8A).

5.7. Dans ce cas, une planification mensuelle des réparations est effectuée selon le calendrier annuel des réparations.

5.8. Dans les colonnes 7 à 37 (formulaire 8), chacune correspondant à un jour du mois, le symbole sous forme de fraction indique: au numérateur - le type de réparation (K - capital, T - courant), en le dénominateur - sa durée (courant - en heures , capital - en jours).

5.9. Une note sur l'exécution réelle des réparations est faite après qu'elles ont été effectuées par un responsableà l'OGE, dans les ateliers de production - en tant que chef d'atelier.

5.10. Le registre d'installation et de retrait des fiches (formulaire 14) est tenu par le chef adjoint du service de l'énergie (chef de service, installation, chef de quart).

5.11. Des explications sur la procédure de conservation du reste de la documentation de réparation sont données ci-dessus dans les sections correspondantes.

5.12. Les formes de documentation de réparation données dans cette section sont typiques. En fonction des spécificités de la comptabilisation des réparations et des mesures préventives non réglementées par le présent manuel (inspections de réparation, inspections, tests, etc.), établies dans les services de réparation des entreprises, des colonnes supplémentaires (paragraphes) peuvent être incluses dans la documentation de réparation formes.

Formulaire 1

Formulaire 2

Formulaire 3

Formulaire 4

Formulaire 5

Formulaire 6

Formulaire 7

Formulaire 8

Formulaire 8A

Formulaire 9

Formulaire 10

Formulaire 11

Formulaire 12

Formulaire 13

Formulaire 14

Directeur de CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)

À mon avis, il y a une certaine stagnation de ce problème dans de nombreuses entreprises. À savoir, le système PPR hérité de la période soviétique, une fois élaboré et débogué, est actuellement laissé sans développement ni adaptation aux nouvelles conditions dans la plupart des entreprises. Cela a conduit au fait que dans les entreprises, une grande partie des équipements sont en fait réparés après une panne ou un arrêt d'urgence, et le système PPR vit sa propre vie et est de nature presque formelle - comme une habitude héritée du passé. Le danger de cet état de fait réside dans le fait que les conséquences négatives de cette situation s'accumulent progressivement et peuvent ne pas être perceptibles dans un court laps de temps : augmentation du nombre d'accidents et d'indisponibilité des équipements, augmentation de l'usure des équipements et augmentation de la le coût de sa réparation et de son entretien. De nombreux chefs d'entreprise ignorent quelles pertes importantes peuvent être cachées ici. L'un des documents réglementaires qui détermine le déroulement de la maintenance préventive programmée est le planning PPR.

Parlant du calendrier du PPR, on ne peut se passer d'une digression purement symbolique dans l'histoire. Les premières mentions de PPR se trouvent au milieu des années 30 du siècle dernier. Depuis cette époque jusqu'au début des années 1990, à l'époque soviétique, un important volume de documentation technique nécessaire pour la réparation et l'entretien de routine d'une grande variété d'équipements. Le calendrier PPR, en tant que l'un des principaux documents du service technique, a effectué non seulement des tâches d'organisation et fonction technique, mais a également servi de base au calcul ressources financières nécessaires pour fournir des ressources matérielles et de main-d'œuvre pour l'ensemble du programme MRO annuel et mensuel.

Et que se passe-t-il maintenant ? Comme le montre notre expérience et de nombreuses réunions avec le personnel technique diverses entreprises, dans la plupart des cas, le barème PPR a perdu son objectif initial. Le processus de préparation du calendrier annuel du PPR a acquis dans de nombreux cas un caractère plus symbolique et rituel. Il y a plusieurs raisons à cette situation, à la fois objectives et subjectives, mais toutes sont principalement liées au fait qu'au cours des 10 à 15 dernières années, la situation tant à l'intérieur qu'à l'extérieur des entreprises a radicalement changé. Essayons de traiter certaines des raisons de la situation actuelle et offrons notre vision de la façon de changer la situation pour le mieux.

Dans un premier temps, nous décrirons un schéma type d'élaboration d'un bordereau PPR : comment il se présente à de nombreuses entreprises. À la fin de l'année, le service financier de l'entreprise prépare un projet de budget pour l'entreprise pour L'année prochaine et le coordonner avec d'autres services. Le service technique doit préparer sa part du budget, à savoir : le montant des dépenses pour les matériaux, les composants, les salaires du personnel de réparation et les services des prestataires tiers. Comme base pour la préparation du budget MRO pour l'année suivante, un calendrier PPR annuel devrait servir. Cependant, lors de la préparation du calendrier PPR annuel pour l'année suivante, celui-ci est en fait formé sans modification sur la base du calendrier PPR de l'année en cours, c'est-à-dire la liste des équipements, les types et la liste des entretiens courants, ainsi que leur fréquence restent inchangés. À son tour, le calendrier PPR pour l'année en cours a été obtenu de la même manière - sur la base de l'année dernière. Nous avons rencontré une situation où une telle copie a été faite pendant de nombreuses années, et le personnel de l'entreprise ne pouvait pas se souvenir de l'origine de la source originale. Bien sûr, certaines modifications du budget sont encore en cours, mais pas sur la base du futur calendrier du PPR, mais sur la base du budget de l'année en cours. En règle générale, tous les changements se limitent à ajuster les montants budgétaires pour la composante inflationniste du coût des matériaux et des travaux. Quant aux dates réelles prévues, à la liste et au volume des travaux de maintenance, ces données ne sont pratiquement pas ajustées, restant inchangées d'une année sur l'autre, et elles ne tiennent compte ni de l'état technique réel des équipements, ni de la ressource résiduelle et temps de fonctionnement, ou l'historique des pannes d'équipements, et bien plus encore. . Ainsi, le programme PPR, en tant que document, remplit une fonction bureaucratique formelle et n'est pas le produit d'un calcul d'ingénierie.

L'étape suivante - la coordination du budget des dépenses - est une conséquence de la façon dont ce calendrier est formé. A savoir, au niveau de l'entreprise, tous les services liés à la technique savent et comprennent que le planning PPR est établi « en général » et « élargi ». Par conséquent, le budget établi sur sa base peut être réduit en toute sécurité: de 10 à 15%, ce qui, en fait, service financier et fait. Le service technique, en règle générale, est obligé d'accepter. Pourquoi? Tout d'abord, justifiez les chiffres présentés avec des statistiques réelles service technique ne peut pas : il n'y a tout simplement pas de données dignes de confiance. Deuxième, l'année dernière département financier a également réduit le budget et obtenu le résultat souhaité : l'argent a été économisé et tout semble aller bien. "Normal" signifie le plus souvent que l'équipement est tombé en panne comme d'habitude. Troisièmement, il sera toujours possible de trouver une réserve dans le planning PPR « copié » : une partie du PPR ne sera pas réalisée ou sera réalisée en volume réduit, car le planning est formalisé, et les spécialistes locaux savent ce qu'il en est. exactement peut être fait et quoi - pas nécessaire. Répétons une fois de plus qu'un tel calendrier PPR "copié" n'a aucun lien avec le volume et le calendrier réellement requis des mesures techniques. Quatrièmement, si quelque chose tombe en panne soudainement et que la production s'arrête, l'argent pour le prochain achat urgent sera toujours alloué, même s'il dépasse la limite. Qui autorisera la production au ralenti ?

Il s'avère que la préparation du calendrier PPR et du budget des frais d'entretien et de réparation s'apparente davantage à un processus formel, axé uniquement sur la justification du budget pour l'année suivante. Le principal consommateur de ce document est le service financier, pas le personnel technique. Et même en cours d'année, le service technique se réfère au barème annuel PPR principalement pour rendre compte des coûts des limites allouées. La situation décrite ci-dessus est-elle l'intention malveillante de quelqu'un ? À peine. Je vais donner un aperçu de certaines des raisons qui ont conduit à l'état de choses décrit.

La documentation réglementaire pour les équipements domestiques qui est restée dans les entreprises depuis l'époque soviétique est obsolète. De nombreux équipements ont épuisé leurs ressources et les normes qui les concernent ne tiennent pas compte de cette "usure supplémentaire". Et pour les équipements domestiques neufs, les ouvrages de référence de l'époque ne tiennent pas compte du fait que d'autres composants sont désormais utilisés dans des équipements, souvent importés, avec des caractéristiques différentes.

Une partie importante du parc d'équipements des entreprises est constituée d'équipements importés, pour lesquels il n'existe aucune documentation. En Europe, le niveau de développement des services est très élevé, et la part du lion des entreprises européennes fait appel aux services d'organismes tiers pour l'entretien de leurs équipements : en règle générale, les équipementiers. Notre pratique s'est développée de telle manière que l'entretien et la réparation ont traditionnellement été effectués par les spécialistes techniques de l'entreprise elle-même. Par conséquent, les spécialistes nationaux, habitués à recevoir la documentation nécessaire avec l'équipement, se sont retrouvés dans une situation difficile: il n'y a pas de documentation et ils ne sont pas prêts à utiliser le service coûteux d'un fabricant occidental.

Un autre facteur qui a eu un impact sérieux sur la dégradation de la méthodologie PPR est lié au fait qu'à l'époque soviétique, dans des conditions de masse production en série marchandises à usage national et industriel, les fabricants ont été dotés d'équipements fabriqués en série. Par conséquent, il était techniquement et organisationnellement beaucoup plus facile de créer et de mettre à jour des normes pour les équipements produits en série dans le cadre d'une planification centralisée qu'à l'heure actuelle. Cela a été fait par des institutions sectorielles, dont beaucoup n'existent plus.

La raison suivante est que capacité de production les entreprises nationales assumaient une charge d'équipement constante et uniforme. Pour une telle production, des normes de maintenance ont également été élaborées. A savoir, une machine ou une ligne fonctionnant en rythme est garantie d'accumuler ses moto-heures après une période calendaire clairement établie, qui sont nécessaires pour le prochain MOT, MOT-1, etc. Maintenant, la situation est complètement différente : l'équipement est chargé de manière inégale. Par conséquent, avec l'approche calendaire, le PPR est très souvent effectué soit manifestement plus tôt que le temps de fonctionnement standard, soit avec un "surkilométrage" important. Dans le premier cas, les coûts augmentent, et dans le second, la fiabilité des équipements diminue.

Il faut également noter que les normes élaborées dans les années 60-80 étaient redondantes et comportaient un sérieux stock de sécurité. Une telle assurance était associée à la méthodologie même d'élaboration des normes - c'est-à-dire, premièrement, et deuxièmement, à l'époque, les outils de diagnostic n'étaient pas aussi développés et disponibles qu'ils le sont maintenant. Par conséquent, l'un des rares critères de planification des travaux de maintenance était la période calendaire.

Quel est l'avenir du barème PPR ? Comment être: laissez tout tel quel ou essayez d'obtenir outil efficace la gestion? Chaque entreprise décide pour elle-même. Je suis sûr que la majorité des experts seront d'accord avec moi: seul un calendrier PPR «en direct» permettra à une entreprise de planifier de manière compétente et économique les dépenses budgétaires de l'entreprise. L'obtention d'un tel calendrier d'arrêt est impossible sans la transition du système d'entretien et de réparation vers des méthodes de gestion modernes, qui incluent la mise en place Système automatisé gestion nécessaire pour stocker, traiter et analyser les données sur l'état des équipements, et utiliser méthodes modernes diagnostic préventif des équipements, par exemple: thermographie, diagnostic des vibrations, etc. Ce n'est qu'avec l'aide de cette combinaison de méthodes (ACS MRO et diagnostics) qu'il est possible d'augmenter la fiabilité des équipements, ainsi que de réduire considérablement le nombre d'urgence arrêts et justifier techniquement une réduction des coûts de maintenance et d'entretien des équipements. Comment exactement, dans la pratique, l'introduction de méthodes modernes de maintenance et de réparation supprime les problèmes aigus et les problèmes identifiés dans cet article - je partagerai ces réflexions dans la deuxième partie de l'article. Si vous, cher lecteur, avez des commentaires ou des ajouts à cet article, écrivez, je suis prêt à en discuter!

La totalité de tous les types de travaux de surveillance, d'entretien, de maintenance et de réparation du parc de machines afin de minimiser son usure et son utilisation plus productive est combinée dans système unique maintenance préventive planifiée.

Elle repose sur trois types de réparation :

• courant;
• moyen;
• Capitale.

• Courant- les réparations mineures, associées à l'élimination des défauts individuels qui se sont manifestés pendant le fonctionnement.
• Moyen- plus étendu, avec le remplacement de pièces individuelles.
• Capital- parle de lui-même. Le processus est coûteux, demande beaucoup de travail et prend du temps. Associé à la réparation de moteurs, au remplacement de pièces majeures et d'assemblages.

Ce système est formé sur la base de normes:

• catégories de réparation de complexité ;
• réparations cycliques, leur structure;
• un stock de pièces pour remplacer celles qui sont défaillantes ;
• durée des périodes opérationnelles;
• pénibilité.

Séquence de réparations individuelles :

KR-TO-TO-MP1-TO-MP2-TO-SR-TO-TO-MP3-TO-KR (KR - révision, etc.).

Lors de la détermination du cycle, les caractéristiques de la production, la base de réparation, les compétences des réparateurs, etc. sont prises en compte.

Approbation du nombre requis de travaux pendant la réparation, leur volume

La quantité et ce qui doit être fait à un moment donné, afin d'éviter une usure critique du parc de machines, peut être établi pendant le fonctionnement.

1. Les conditions de fonctionnement de l'une ou l'autre unité du parc machine.
2. Caractéristiques de conception du parc machine, et donc complexité des travaux.
3. Le niveau de réalisation des travaux antérieurs lors de la réparation et la qualité du service.
4. Nombre d'heures travaillées depuis la dernière réparation.
5. Disponibilité des compétences et niveau de compétence des travailleurs, productivité.

Ce sont les facteurs de base sur lesquels repose le système de toutes les réparations. En raison de changements dans certains facteurs, la portée des travaux peut changer et être ajustée. Ils peuvent être plus ou moins, selon leur influence, qui est différente. Les changements ne doivent pas être significatifs.
La détérioration des conditions de fonctionnement de l'équipement de la machine, qui a entraîné une augmentation du volume des travaux de réparation, est considérée comme un phénomène anormal. Cela peut se produire en raison du non-respect d'une supervision appropriée du bon fonctionnement et de l'entretien normal de l'équipement de la machine, d'une diminution de la qualité de la formation industrielle et de l'instruction périodique des travailleurs. C'est inacceptable et une action urgente est nécessaire.

Dispositions fondamentales du PPR.

1. Pendant le fonctionnement normal et inchangé de l'entreprise, la valeur de la quantité de travaux de réparation peut changer uniquement en raison d'une modification de la durée de fonctionnement de l'équipement sans réparation.
2. Sous réserve du calendrier des réparations en fonction des heures travaillées par chaque machine, pour assurer un fonctionnement normal sans travail d'urgence entreprises, une augmentation du volume des travaux de réparation n'est généralement pas nécessaire.
3. Avec le retrait planifié obligatoire des machines-outils pour les travaux de réparation, après le temps de travail établi par elles, l'usure critique des pièces individuelles de l'équipement est exclue, ce qui peut entraîner une augmentation du volume des travaux de réparation. Au contraire, elle devient optimalement constante (avec des intervalles optimaux entre les réparations).
4. Avec des intervalles de révision optimaux, la quantité de travaux de réparation requise est réduite sans compromettre l'état technique de tous les équipements de la machine.
5. Le besoin de réparation de tous les équipements peut être assuré par le respect de tous les cycles PPR.

Pour le fonctionnement non urgent de toute entreprise, un calendrier PPR est établi, qui couvre tous les équipements disponibles. Ce programme est approuvé et strictement observé pendant le fonctionnement de l'équipement. Des fonds sont alloués pour assurer l'achèvement en temps voulu de tous les travaux nécessaires.

Avec une organisation correcte des travaux de maintenance et de réparation, des modifications ne peuvent survenir qu'à la suite de modifications des plans de production, du passage à la fabrication d'autres produits et d'autres facteurs associés à une modification de la charge de l'équipement ou à une modification procédés technologiques.

PEUT-ÊTRE VOUS SEREZ INTÉRESSÉ

Aujourd'hui, la maintenance préventive programmée est la méthode la plus simple, mais en même temps fiable, pour effectuer des travaux. En ce qui concerne la reprise du fonctionnement de l'équipement, la liste des conditions de base qui l'assurent comprend les éléments suivants :

Les unités ont déjà travaillé un certain nombre d'heures et un nouveau cycle de travail périodique arrive, qui doit nécessairement précéder l'entretien préventif programmé.

Le niveau normal des travaux de réparation est clairement indiqué en déterminant les périodes optimales entre les entretiens périodiques programmés.

Organisation des travaux approuvés. Le contrôle sur eux est basé sur la portée standard des travaux. Leur mise en œuvre responsable garantit le fonctionnement complet des unités existantes.

L'entretien préventif programmé des équipements d'installation électrique est effectué dans la mesure nécessaire pour éliminer efficacement tous les défauts existants. Il est également effectué pour assurer le déroulement naturel du fonctionnement de l'équipement jusqu'à la réparation ultérieure. Typiquement, un programme de maintenance préventive planifiée est établi en tenant compte des périodes établies.

Dans les intervalles entre les travaux de réparation prévus, l'équipement électrique est également soumis à des inspections préprogrammées et à un certain nombre de contrôles, qui, en fait, sont préventifs.

Travaux de réparation d'équipements électriques

L'alternance, la périodicité des réparations programmées des tranches dépendent à la fois de leur destination et de leur caractéristiques de conception, conditions de fonctionnement, dimensions. La base de la préparation de ce travail est la clarification des défauts, la sélection des pièces de rechange et des pièces de rechange, qui devront ensuite être remplacées. Un algorithme pour effectuer ce type de manipulation est spécialement développé, grâce auquel un fonctionnement ininterrompu des équipements (machines) pendant la réparation est possible. La bonne préparation d'un tel plan d'action permet de procéder à une reprise complète du fonctionnement de tous les appareils sans perturber le mode de fonctionnement habituel de la production.

Organisation du processus

Une maintenance préventive planifiée compétente prévoit la séquence suivante :

1. Planification.

2. Préparation des unités pour réparation.

3. Effectuer des travaux de réparation.

4. Mise en œuvre des activités liées à la réparation et à l'entretien programmé.

Le système considéré de maintenance préventive programmée des équipements comporte des étapes: révision, courant. Ils peuvent être examinés plus en détail.

Étape d'interréparation

L'étape de révision permet de réparer le matériel sans déranger processus de production. Il comprend le nettoyage systématique, la lubrification, l'inspection, le réglage des unités. Cela inclut également l'élimination des défauts mineurs, le remplacement des pièces à courte durée de vie. En d'autres termes, il s'agit de prévention, qui n'est pas complète sans un examen et des soins quotidiens. Elle doit être bien organisée afin de maximiser la durée de vie des équipements existants.

Une approche sérieuse de ce problème peut réduire considérablement le coût des réparations futures et contribuer à une mise en œuvre meilleure et plus efficace des tâches définies par l'entreprise. Le travail principal effectué pendant la phase de révision est la lubrification et le nettoyage quotidiens des unités, le respect par tous les employés des règles d'utilisation des appareils, la surveillance de l'état actuel de l'équipement, le réglage des mécanismes et l'élimination rapide des pannes mineures.

stade actuel

Cette étape de réparation préventive planifiée des équipements électriques n'implique souvent pas le démontage des appareils, mais elle comprend l'élimination rapide et l'élimination de toutes les pannes survenues pendant la période de fonctionnement. Dans ce cas, seules les unités s'arrêtent. Au cours de la phase actuelle, des tests et des mesures sont effectués, grâce auxquels les défauts de l'équipement sont détectés même à un stade précoce, ce qui est très important.

La décision de savoir si l'équipement électrique est adapté est prise par des spécialistes de la réparation. C'est de leur ressort. Ils fondent la décision prise sur une comparaison des conclusions disponibles obtenues lors des essais lors de la mise en œuvre des travaux de réparation en cours prévus.

L'élimination des défauts de fonctionnement des unités peut être effectuée non seulement lors des réparations programmées, mais également en dehors de celles-ci. Cela se produit généralement après que la ressource de l'équipement s'est complètement épuisée.

Réaliser la maintenance préventive programmée : étape moyenne

Vous permet de restaurer partiellement ou complètement les unités qui ont déjà rempli leur fonction. L'étape comprend le démontage des unités nécessaires à leur inspection, l'élimination des défauts identifiés, le nettoyage des mécanismes et le remplacement de certaines pièces de rechange et pièces à usure rapide. Il a lieu chaque année.

Le système de maintenance préventive planifiée au stade intermédiaire comprend la fixation du volume, de la cyclicité et de la séquence des travaux indiqués ici dans le strict respect de tous les documents réglementaires et techniques. Grâce à cela, le fonctionnement normal de l'équipement se produit.

Révision et ses conditions préalables

Il est effectué après ouverture de l'équipement, sa vérification complète avec l'étude de la présence de défauts dans toutes les pièces. Cette étape comprend des mesures, des tests, l'élimination des défauts identifiés, en raison desquels la modernisation des unités est nécessaire. Ici, il y a une restauration à 100% des paramètres techniques des appareils en question.

Quand est effectuée la révision des équipements électriques ?

De telles manipulations ne sont possibles qu'après l'achèvement de l'étape de révision. Les conditions suivantes doivent également être remplies :

Un programme de travail a été établi.

Effectuer des vérifications et des inspections préliminaires.

Tous les documents nécessaires ont été préparés.

Pièces de rechange et outils fournis.

Des mesures de lutte contre l'incendie ont été prises.

Que comprend une révision majeure ?

Le processus de réparation des équipements électriques dans ce cas consiste à:

1. Remplacement / restauration des mécanismes usés.

2. Mise à niveau des appareils qui en ont besoin.

3. Effectuer des mesures et des vérifications préventives.

4. Mise en œuvre des travaux pour éliminer les dommages mineurs.

Les dysfonctionnements et les défauts découverts lors des vérifications des équipements (machines) sont éliminés lors des réparations ultérieures. Les pannes classées en urgence sont réparées immédiatement. Équipement différents types a sa propre fréquence d'activités liées aux travaux de réparation, qui est régie par les règles de fonctionnement technique. Toutes les manipulations sont reflétées dans la documentation, les enregistrements les plus stricts de la disponibilité des unités et de leur état sont conservés.

Selon le plan approuvé pour l'année, un plan de nomenclature est créé, qui enregistre les réparations en cours / majeures. Avant de procéder avec eux, la date d'arrêt de l'équipement électrique (machines) pour réparation doit être précisée.

Le calendrier de maintenance préventive planifiée est la base officielle pour l'élaboration d'un plan budgétaire pour l'année, développé deux fois au cours de la période spécifiée. Le montant total du plan-devis est réparti par mois, trimestres, en tenant compte de la durée des travaux de réparation du capital.

Particularités

À ce jour, le système de maintenance préventive prévoit l'utilisation de microprocesseur et l'informatique(stands, structures, installations de test et de diagnostic). Cela évite l'usure de l'équipement et réduit les coûts de remise à neuf. De plus, tout cela contribue à une augmentation de l'efficacité opérationnelle et, par conséquent, des bénéfices des entreprises.

Maintenance préventive programmée : établissement d'un planning pour l'année

Considérez comment le calendrier de l'année est établi. La maintenance préventive programmée des bâtiments ou des équipements électriques est un ensemble à part entière de mesures organisationnelles et techniques étroitement liées à la surveillance et à la maintenance. Elle s'applique à tous les types de réparations et est effectuée périodiquement selon un plan préalablement établi. Cela permet d'éviter une usure prématurée partielle ou complète du matériel, des accidents. Tous les systèmes de protection incendie sont constamment prêts.

La maintenance préventive programmée est organisée selon un système qui comprend des types de maintenance tels que :

Correction technique hebdomadaire.

Travaux d'entretien mensuels.

Entretien préventif annuel préprogrammé.

Le règlement élaboré sur la maintenance préventive est approuvé par les ministères sectoriels, ainsi que par les départements. Le document est obligatoire pour l'exécution par les entreprises de l'industrie.

L'entretien préventif programmé est toujours effectué en stricte conformité avec le programme annuel de travaux existant, qui comprend chaque mécanisme faisant l'objet de réparations courantes ou majeures. Lors de la compilation de ce calendrier, les normes de fréquence d'entretien des équipements sont utilisées. Ils sont extraits des données de passeport des unités préparées par le fabricant. Tous les mécanismes disponibles, les appareils sont inclus dans le calendrier, ce qui indique informations courtesà leur sujet: quantité, normes de ressources, intensité de travail d'une réparation en cours ou majeure. Il enregistre également des informations sur les dernières réparations en cours et majeures.

Informations Complémentaires

Le règlement sur la maintenance préventive contient des informations sur la maintenance intra-équipe (supervision, soins) et l'inspection préventive des équipements existants. Il est généralement affecté au personnel opérationnel et de service. Il contient également des informations sur la mise en œuvre des travaux prévus.

Les avantages des systèmes de maintenance préventive incluent :

Fixation des temps d'arrêt des unités, équipements, machines.

Contrôle de la durée des périodes de révision de fonctionnement des appareils.

Prévision du coût de réparation des équipements, mécanismes, unités.

Comptabilisation du nombre de personnes impliquées dans l'activité, qui dépend de la complexité de la réparation.

Analyse des causes de défaillance des équipements.

Inconvénients des systèmes de maintenance préventive :

La complexité du calcul des coûts salariaux.

Manque d'outils pratiques et adaptés pour la planification (mise en œuvre) des activités de réparation.

La complexité de la prise en compte du paramètre/indicateur.

La complexité de l'adaptation opérationnelle des travaux prévus.

Chaque système de maintenance préventive a un modèle de fonctionnement/réparation des unités sans accident, mais en cas d'accident ou à la suite d'usure, des travaux imprévus peuvent également être effectués liés à la reprise complète du fonctionnement des unités.

La fréquence d'arrêt du fonctionnement des équipements pour des réparations majeures ou en cours est déterminée par la durée de vie des mécanismes d'usure, des pièces, des assemblages. Et leur durée est déterminée par le temps nécessaire pour effectuer les manipulations les plus chronophages.

Les machines de levage (granulats), en plus de l'inspection de routine, sont également soumises à un examen technique. Elle est réalisée par des spécialistes chargés de la supervision de ces équipements.

La maintenance préventive planifiée est le moyen le plus simple et le plus fiable de planifier les réparations.

Les principales conditions qui assurent des relations planifiées et préventives concernant la réparation des équipements sont les suivantes :

Le principal besoin d'équipements électriques à réparer est satisfait par des réparations programmées effectuées après un nombre spécifique d'heures de travail, grâce auxquelles un cycle se répétant périodiquement est formé;

Chaque réparation préventive programmée des installations électriques est effectuée dans la mesure nécessaire pour éliminer tous les défauts existants, ainsi que pour assurer le fonctionnement naturel de l'équipement jusqu'à la prochaine réparation programmée. La durée des réparations prévues est déterminée en fonction des périodes établies ;

L'organisation de la maintenance préventive et du contrôle s'appuie sur le périmètre habituel des travaux dont la mise en œuvre assure le bon état de fonctionnement des équipements ;

La portée normale des travaux est déterminée par les périodes optimales établies entre les réparations périodiques prévues ;

Entre les périodes périodiques prévues, les équipements électriques font l'objet d'inspections et de contrôles programmés, qui constituent un moyen de prévention.

La fréquence et l'alternance des réparations programmées de l'équipement dépendent de l'objectif de l'équipement, de sa conception et de ses caractéristiques de réparation, de ses dimensions et de ses conditions de fonctionnement. La préparation d'une réparation planifiée est basée sur la spécification des défauts, la sélection des pièces de rechange et des pièces de rechange qui devront être remplacées pendant la réparation. Un algorithme pour cette réparation est spécialement créé, ce qui garantit un fonctionnement ininterrompu pendant la réparation. Cette approche de la formation permet de rénovation complèteéquipements sans perturber le travail habituel de production.

Une maintenance préventive bien planifiée comprend :

Planification;

Préparation des équipements électriques pour les réparations prévues ;

Effectuer les réparations planifiées ;

Réaliser les activités liées au projet maintenance et réparer.

Le système de maintenance préventive planifiée des équipements comprend quelques étapes:

1. Révision d'étape

Elle s'effectue sans perturber le fonctionnement de l'équipement. Comprend : nettoyage systématique ; lubrification systématique; examen systématique; réglage systématique du fonctionnement des équipements électriques; remplacement des pièces qui ont court terme prestations de service; résolution de problèmes mineurs.

En d'autres termes, il s'agit d'une maintenance préventive, qui comprend l'inspection et l'entretien quotidiens, et en même temps, elle doit être correctement organisée afin de maximiser la durée de vie de l'équipement, de maintenir un travail de haute qualité et de réduire le coût des réparations programmées. .

Les principaux travaux effectués au stade de la révision:

Suivi de l'état des équipements ;

Application par les employés des règles d'utilisation appropriée ;

Nettoyage et lubrification quotidiens ;

Élimination rapide des pannes mineures et ajustement des mécanismes.

2. Stade actuel

La maintenance préventive programmée des équipements électriques s'effectue le plus souvent sans démontage de l'équipement, seul son fonctionnement s'arrête. Comprend l'élimination des pannes survenues pendant la période de travail. Au stade actuel, des mesures et des tests sont effectués, à l'aide desquels les défauts de l'équipement sont détectés à un stade précoce.

La décision sur l'adéquation des équipements électriques est prise par les réparateurs. Cette décision est basée sur une comparaison des résultats des tests lors de la maintenance programmée. En plus des réparations prévues pour éliminer les défauts de fonctionnement des équipements, des travaux sont effectués en dehors du plan. Ils sont effectués après l'épuisement de toute la ressource de l'équipement.

3. Milieu de scène

Elle est réalisée pour la remise en état totale ou partielle d'équipements obsolètes. Comprend le démontage des unités, conçu pour visualiser, nettoyer les mécanismes et éliminer les défauts identifiés, remplacer certaines pièces d'usure. L'étape intermédiaire est effectuée pas plus d'une fois par an.

Le système au stade intermédiaire de la maintenance préventive des équipements comprend la définition du cycle, du volume et de la séquence des travaux conformément à la documentation réglementaire et technique. L'étape intermédiaire concerne le maintien de l'équipement en bon état.

4. Révision

Il est effectué en ouvrant l'équipement électrique, son contrôle complet avec inspection de tous les détails. Il comprend des tests, des mesures, l'élimination des défauts identifiés, à la suite desquels la modernisation des équipements électriques est effectuée. À la suite de la révision, les paramètres techniques des appareils sont complètement restaurés.

Une révision majeure n'est possible qu'après l'étape de révision. Pour le réaliser, vous devez procéder comme suit :

Établir les horaires de travail;

Effectuer une inspection et une vérification préliminaires ;

Préparer des documents ;

Préparer les outils et les pièces de rechange nécessaires ;

Prendre des mesures de lutte contre l'incendie.

La révision majeure comprend :

Remplacement ou restauration de mécanismes usés ;

Modernisation de tous les mécanismes;

Effectuer des vérifications et des mesures préventives ;

Réalisation de petites réparations.

Les dysfonctionnements constatés lors des contrôles des équipements sont éliminés lors des réparations ultérieures. Et les pannes de nature urgente sont éliminées immédiatement.

Chaque vue séparée l'équipement a sa propre fréquence d'entretien préventif programmé, qui est régie par les règles d'exploitation technique. Toutes les activités sont reflétées dans la documentation, un enregistrement strict de la disponibilité de l'équipement, ainsi que de son état, est conservé. Selon le plan annuel approuvé, un plan de nomenclature est créé, qui reflète la mise en œuvre des immobilisations et réparations en cours. Avant de commencer les réparations courantes ou majeures, il est nécessaire de préciser la date d'installation des équipements électriques à réparer.

Année de maintenance préventive planifiée- c'est la base qui sert à établir un plan budgétaire pour l'année, élaboré 2 fois par an. La somme de l'année du plan budgétaire est divisée en mois et en trimestres, tout dépend de la période de la refonte.

Aujourd'hui, pour le système de maintenance préventive des équipements, la technologie informatique et à microprocesseur (structures, supports, installations de diagnostic et de test) est le plus souvent utilisée, ce qui affecte la prévention de l'usure des équipements, réduit les coûts de réparation et contribue également à augmenter l'efficacité opérationnelle .