Vertės srauto atvaizdavimo pdf kūrimo algoritmas. Vertės srauto atvaizdavimas (VSM). Praktika. Ateities valstybės žemėlapio kūrimas

Kliento vertės srauto sudarymas, žemėlapis VSM arba tiesiog žemėlapių sudarymas yra labiausiai paplitusi diagnostikos priemonė diegiant visą eilę organizacijos tobulinimo metodų, priemonė pakankamai išsamiai aprašyta užsienio literatūroje ir jau seniai išversta į rusų kalbą. Tačiau, kaip parodė praktika, ši detalė ir detalė galioja tik masinė produkcija, stebėtina, bet tiesiog serijinės ir smulkios gamybos įmonėms yra nemažai niekur neaprašytų niuansų, todėl darbuotojų kartografavimas yra didelė problema.

Ne kartą esame susidūrę su situacija, kai paėmusi Mike'o Rotherio ir Johno Shooko parašytą knygą - „Išmok matyti verslo procesus“ (knyga puiki, rekomenduojame visiems pasinaudoti), iniciatyvinė grupė kartoja savo srautus. ir negauna reikiamo rezultato. Žemėlapyje paprasčiausiai nerodomi „kliūtys“ ir neaišku, kur, o svarbiausia – kam dėti pastangas, kad situacija pasikeistų, šiaip viskas gerai. Ne, intuityviai aišku, kad problemų yra, bet skaičiai jų nerodo, todėl pasakyti, ką reikia daryti, o svarbiausia – įrodyti vadovybei, kad reikia susitvarkyti būtent su tuo, neįmanoma. sekcija, mašina, operacija, nėra galimybės.

Atsakymas šiuo atveju labai paprastas, knygoje aprašomas srautų žemėlapis masinėje gamyboje, tokiai produkcijai normalu, kai mašinų grupė, gamybos linija ar padalinys ir net cechas gamina vieno tipo detales ar jos modifikacijas, kurios nelabai skiriasi vienas nuo kito. Tai reiškia, kad mes skyrėme (išsamiai) operacijas ir visus procesus. Būtent tokia situacija aprašyta knygose. Tačiau kai pradedame kalbėti apie įmones, gaminančias ne masinę produkciją, per tuos pačius pajėgumus praeina didelis detalių asortimentas, turime bendrus (kelioms dalims) procesus, ir čia prasideda literatūroje neaprašyti niuansai. .

Taigi, pirmiausia pateiksime bendrų patarimų, kurie buvo įgyti praktikuojant konkrečiai Rusijos įmonės, tiek masinę, tiek ne masinę gamybą ir leidžiančią sudaryti srauto žemėlapį su mažiau darbo ir klaidų. Jos šiek tiek skiriasi nuo knygoje pateiktų rekomendacijų, tačiau tai yra šimtų seminarų išvados.

1. Išankstiniam operacijų, pervežimų ir atsargų braižymui žemėlapyje geriau naudoti spalvotus lipdukus, o ne pieštuką, kitaip nei masinėje gamyboje, žemėlapyje bus daugiau pataisymų ir grupė gali tiesiog tingėti juos daryti, jei tai trunka ilgai. Ištrinkite ir perbraižykite pusę žemėlapio arba įklijuokite papildomą dalį į žemėlapį švarus šiferis, mažai kam tai bus „mėgstamiausias“ dalykas. O jei suklydai 5 ar daugiau kartų?
2. Iš pradžių geriau paimti ir atvaizduoti proceso eigą srauto žemėlapyje, o po to praktikoje išsiaiškinti niuansus dirbtuvėse, sudėtinguose žemėlapiuose su dideliu operacijų skaičiumi, einant per dirbtuves gali neužregistruoti visos operacijos, dalis neatliekama (labai dažnai ši detalė šiandien tiesiog neapdorojama), kai kas tiesiog pamirš ar laikys nereikšmingomis.
3. Vertės srauto sudarymo operacija yra bet kokia darbų ar darbų grupė, atliekama neperkeliant medžiagos iš darbo atlikimo srities ir atsargų tarp veiksmų, tai yra, darbo eigoje vienoje darbo vietoje nuosekliai galima parašyti kelias operacijas, atvaizdavimui tai yra viena operacija. kuris turi bendrą ciklo laiką (toliau VC).
4. Srauto kartografavimo matavimus geriausia atlikti etapais, atliekant pirminę analizę ir derinant techninį procesą su faktine situacija, išmatuojami rezervų ir transportavimo kiekiai, nes. tai matyti susipažinimo metu, tuo pačiu bus tikrinamas operacijų apibrėžimo teisingumas, pavyzdžiui, jei staiga nevyksta pervežimas tarp operacijų, jas galima derinti.
5. Atsargos matuojamos bet kuriuo darbo dienos metu, būtina pasižymėti atsargų kiekį ir tikslią šios sumos vietą, ši informacija bus reikalinga tolimesniuose skaičiavimuose.
6. Pasitaiko pavienių atvejų, kai gamyba dirbama su ribotomis atsargomis, tai yra paimama medžiagos partija pamainai ir iki pamainos pabaigos ši medžiaga virsta gatava produkcija, tokiais atvejais matavimo laikas priklauso nuo to, ką norima matyti / Rodyti.
7. Transportavimas, kad būtų paprasčiau, iš anksto matuojamas žingsniais, žengiamas žingsnis lygus 0,6 metro, du žingsniai yra lygūs vienai sekundei, bet tik tuo atveju, jei transportavimas nėra pagrindinis tobulinimo šaltinis. Jei pagrindinis tobulėjimo šaltinis yra transportas, pasirinkote netinkamą tyrimo įrankį, naudokite Spagečių diagramą, tada matavimas atliekamas metrais, o laikas matuojamas chronometru.
8. Ciklo laiko matavimas yra pagrindinė darbo dalis, pagrindinis informacijos šaltinis analizei, čia ir nusistovėjo pagrindiniai niuansai. Standartinės situacijos yra aprašytos pakankamai išsamiai, todėl pereikime prie nestandartinių masinės gamybos situacijų, bet pirmiausia bendri patarimai:

• Ciklo trukmės matavimas nėra normalizavimas, nereikėtų naudoti normalizatorių duomenų, jų matavimo metodai skiriasi nuo tų, kurių reikia kartografavimui.
• VC yra laikas tarp identiškų veiksmų gaminant identiškas dalis, tai yra, jei įjungėte chronometrą, pavyzdžiui, tuo metu, kai dalis buvo įdėta į konteinerį, tada ciklo pabaiga bus tokia pati. akimirką matuojame laiką nuo pakavimo iki kito pakavimo konteineryje.

Taigi sudėtingos dalys:

1. Niuansas numeris 1 yra procesų, kur operacijų skaičius viršija darbuotojų skaičių ir čia tiesioginis CC matavimas neduoda objektyvaus vaizdo, reikia ir skaičiuoti.
Pažiūrėkime į pavyzdį (žr. pav. Nr. 1)

Ryžiai. #1

Grafikas rodo, kad srautas gali lengvai pagaminti dvigubai didesnę produkciją, tačiau iš praktikos žinome, kad esamas kiekis be viršvalandinis darbas nepavyksta padaryti. Kas nutiko?

O reikalas tas, kad pas mus tik trys darbuotojai, o kai darbuotojas atlieka vieną operaciją, kitas neveikia ir patenka į savo CC, ir prastovą (žr. pav. Nr. 2).

Ryžiai. #2

Tiesą sakant, mūsų grafikas turėtų atrodyti taip (žr. pav. Nr. 3).

Ryžiai. Nr. 3

Būtent šią situaciją reikia pamatyti, norint analizuoti srautą pagal našumą ir „kliūčių“ buvimą, tačiau šiuo atveju CC turi būti skaičiuojamas, o ne matuojamas. Yra du skaičiavimo variantai. Pirma, jei galime pasakyti, kurioms operacijoms ir kokiu kiekiu yra priskirti darbuotojai, tada VC sumuojame pagal operacijas ir padalijame sumą iš šioms operacijoms priskirtų darbuotojų skaičiaus.

Tokiu atveju, kaip parodyta pav. Nr. 3, jis atrodys taip VTsr1 \u003d (VTs1 + VTs2 + VTs3 + VTs4) / 1.

Kur, ВЦр1 - ciklo laikas pirmam darbuotojui, atliekančiam operacijas nuo 1 iki 4;
ВЦ1-4 - išmatuotas ciklo laikas operacijoms nuo 1 iki 4;
1 - darbuotojų, atliekančių operacijas, skaičius nuo 1 iki 4.

Antrasis variantas, jei darbuotojai nėra fiksuoti arba kiekvienas atlieka visą darbų spektrą, vienintelis galimas variantas yra susumuoti visus VC ir padalyti iš bendro darbuotojų skaičiaus.

Ryžiai. #4

Tokiu atveju, kaip parodyta pav. Nr. 4, jis atrodys taip VC \u003d (suma VC1-10) / 3.

kur VC yra numatoma šių operacijų ciklo trukmė;
ВЦ1-10 - išmatuotas ciklo laikas operacijoms nuo 1 iki 10;
3 - darbuotojų, atliekančių operacijas, skaičius nuo 1 iki 10.

Natūralu, kad toks skaičiavimo metodas taikomas tik tada, kai darbuotojas šių operacijų neatlieka vienu metu, kaip atsitinka, pavyzdžiui, gamybos ląstelėse. Be to, patikslinkime, kad šiais atvejais kiekvienos operacijos metu CC matavimas atliekamas įtraukiant visas sąveikos laiko sąnaudas (transportavimas, judėjimas tarp darbo vietų, darbo vietos paruošimas ir kt.).

2. Niuansas numeris 2, kitas tos pačios situacijos variantas, kai įranga ar darbuotojai gamina ne vieną dalį ar panašių dalių grupę, o eilę detalių, kurių apdorojimo laikas labai skiriasi ir yra susijęs su kitais srautais. Šiuo atveju mums reikalingos dalies CC matavimas taip pat nėra aktualus, nes. apima prastovą. Leiskite jums priminti, kad, VC, tai laikas tarp tų pačių veiksmų gaminant tas pačias dalis. Tai yra, CC kitos dalies gamybai patenka į mums reikalingą CC ir jį padidina. Tačiau šiuo atveju skaičiavimai prastai padeda. Viena vertus, turime gauti formulę VTsr \u003d VTsm + ((T- (N * VTsm)) / N.

Kur, VTsr - numatomas šios operacijos ciklo laikas;
VCism – išmatuotas VC atliekant šią operaciją;
T – turimas laikas šiai operacijai per mėnesį;
N – per mėnesį reikalingas tiriamų dalių skaičius.

Tačiau po paprastų matematinių transformacijų ši formulė įgauna formą VTsr=T/N, kuri sutampa su Takt laiko (toliau BT) skaičiavimo formule. Vadinasi, VC bus lygus BT, ir vėl neturime duomenų analizei.

3. Duomenų tikslumas žemėlapyje nėra absoliutus, ir to siekti yra laiko švaistymas, tačiau norint patikslinti VC duomenis panašioms detalėms su žymiai skirtingu VC, geriau naudoti ne vidurkį, o svertinį vidurkį (žr. lentelę Nr. 1).

Skirtukas. #1

4. Kitas niuansas yra atvedimas į vieną pamainą, dažnai susidaro situacija, kai kai kurios operacijos atliekamos dviem pamainomis, o kai kurios – viena ar trimis. Tada VC reikia perskaičiuoti pamainai, kurią naudojote apskaičiuodami VT, tai yra, trijų pamainų režimu esantį VT reikia padalyti iš 3, jei VT apskaičiuoti išnaudojote turimą vienos pamainos laiką.

5. Taip pat būtina atsižvelgti į vadinamąjį „procentiniai“ sandoriai, operacija jau gali būti įtraukta į technologinį procesą pagerinti santuoką, kuri atliekama tik daugeliui gaminių arba procese gali būti atrankinė kontrolė, geriau tokias operacijas perskaičiuoti, VC padauginti iš procentų, jei žinoma, arba į jį visai neatsižvelgti.

1. Pačiame VT skaičiavime geriau nieko nekeisti, paimame tam laikotarpiui turimą laiką ir visus niuansus padalijame iš tiriamo produkto poreikio tam pačiam laikotarpiui, jau atsižvelgėme į teisingai apskaičiuodami VC .
2. Norint nustatyti atsargų naudojimo laiką, yra paprasta gudrybė, reikia prieš operaciją gulinčių dalių skaičių padauginti gabalais iš šios operacijos CC minutėmis ar sekundėmis, nes tokiu greičiu medžiaga bus sunaudota proceso metu. Jei medžiaga guli po atliktos operacijos, tai prie gauto laiko reikia pridėti transportavimo laiką, jei medžiaga gabenama viena partija, ir transportavimo laiką padauginus iš partijų skaičiaus, jei medžiaga bus gabenama dalimis.
3. Toliau reikia atlikti skaičiavimus, susumuoti visą gautą laiką, tai bus užsakymo pateikimo laikas arba proceso trukmė.
4. Geriau proceso trukmę išversti į dienas, nes praktika parodė, kad be to daugelis painioja trukmę su bet kokiu kitu laiku, jei tiesioginiame skaičiavime paliekate ją minutėmis. Tokiu atveju reikia atsižvelgti į pokyčius. Pavyzdžiui, jei gavome 920 minučių vienos pamainos darbui, tai trukmė bus 2 darbo dienos, o dviejų pamainų – 1 diena.
5. Jei imtume skaičiavimus pagal formules, tai yra Litlo dėsnį, kur nustatyti trukmę, reikia turėti esamą nebaigtą darbą, jį reikia padalinti iš produktyvumo, tarkime, mūsų gamyboje yra 315 darbo vienetų. progresą skirtinguose gamybos etapuose, per dieną pagaminame 105 vnt gatavų gaminių, todėl 315 vienetų padalijus iš 105 vnt./d., gauname proceso trukmę 3 dienos.
6. Apibrėžiame operacijas, kurios sukuria pridėtinę vertę klientui, supaprastinant, visas operacijas skirstome ne į dvi grupes, vertė klientui ir nuostoliai, o į tris, pridedama dar viena verslo vertės samprata, tai visi veiksmai siekiant išvengti rizikos. Kartais prireikia nemažai laiko įrodyti specialistams, kad ta ar kita operacija nesukuria pridėtinės vertės klientui, atsakant išgirsta, kad mes negalime to nedaryti, tai būtina ir netaikoma nuostoliams. Populiariausias diskusijų objektas – technologiniame procese įmontuotų defektų kontrolė ir išgryninimas, dalyvių teigimu, tai nėra nuostolis ir tiek. Trečios sąvokos įvedimas leidžia teigti, kad taip, ne nuostolis, bet ir ne vertybė, tai verslas, siekiant sumažinti riziką įvaizdžiui, tai verčia daryti šį veiksmą, apskritai, vertė verslui.
7. Dabar apskaičiuojame mūsų proceso efektyvumą, tam reikia padalyti visų vertės didinimo operacijų CC sumą iš proceso trukmės (natūralu, kad jos turi būti tais pačiais matavimo vienetais, minutėmis, sekundėmis, valandas, dienas) ir padauginkite iš 100%.

Viską galima analizuoti:

• Pirmas analizės žingsnis visada yra nustatyti veiksmus, kurių galima atsisakyti. Juos pažymime žemėlapyje, būsimos būsenos žemėlapis ne visada sukonstruotas, dažniau technologinio proceso pokyčiai nėra tokie reikšmingi, kad užtektų PRIEŠ daryti pastabas esamos būklės žemėlapyje ar atlikti stulpelinę diagramą. ir PO, o ne praleisti laiko perbraižant du to paties turinio žemėlapius.
• Sukurkite juostinę diagramą naudodami VC ir nubrėžkite BT dabartinės ir ateities liniją. Šis veiksmas nustatys kliūčių buvimą dabartinėje situacijoje ir ateityje.
• Pažymėkite kliūtis specialiais simbolis"Focus Kaizen" žemiau galite pasirašyti pasirinktus įrankius, kad optimizuotumėte kliūtis.
• Iš juostos diagramos nustatykite išteklių apkrovos balansavimo potencialą.
  • Norėdami tai padaryti, iš pradžių nustatoma, kuria kryptimi turime išlyginti CC vienai operacijai, tai yra vienos operacijos našumo sumažėjimas arba, atvirkščiai, produktyvumo padidėjimas padalijus darbo kiekį į kelis operatorius.
  • Jei, padidėjus CC, problemų dažniausiai nekyla, tai balansavimas siekiant intensyvesnio išteklių naudojimo turi vieną niuansą, tai yra neįmanoma subalansuoti kai kurių operacijų, kurios priklauso nuo įrangos prieinamumo.
  • Nustatomas operacijos tipas - rankinis arba mechanizuotas, jei rankinės operacijos sugenda, paprastai be problemų, tada mechanizuotos priklauso nuo įrangos prieinamumo.
  • Mechanizuotoms operacijoms (naudojant įrangą) būtina nustatyti, ar ši įranga yra unikali, ar ne, ir ar ji yra prieinama.
  • Po to mums tampa aišku, kurios operacijos gali būti subalansuotos, o kurių negalima.
• Jei yra reikšmingų judėjimų, sukurkite spagečių diagramą ir nustatykite maršruto optimizavimo galimybes.
• Toliau komandos iškeltos hipotezės apginamos vadovybei, o remiantis vadovybės priimtais sprendimais sudaromas planas, kaip pagerinti proceso eigą.

Tikimės, kad šie nedideli papildymai padės geriau suprasti įrankį. Vertės srauto atvaizdavimas.

Dinamiškai besivystančių procesų kontekste šiuolaikinė ekonomika, kuriant vis sudėtingesnes gamybos ir kontrolės procedūras, vienas aktualiausių jų tobulinimo būdų – įvairių nuostolių optimizavimo metodų įdiegimas. Visų pirma, tai liečia įmonių išteklius – laikinuosius, finansinius, technologinius, energetikos ir kitus.

Veiklos ypatybės

Praktikoje yra tam tikros lubos, kurios yra susijusios su technologiniu ir lygiu organizacijos plėtra sistemos (organizacijoms, įmonėms). Akivaizdu, kad iš nedidelio siuvimo cecho reikalauti visiško gamybos automatizavimo pagal įvairius, o visų pirma ekonomiškus, kriterijus, nepatartina. Tačiau, nepaisant sistemos dydžio, būtina užtikrinti maksimalų ir optimalų turimų resursų panaudojimą su minimaliais nuostoliais, kas galioja bet kuriai organizacijai ir veiklai.

Tokiu atveju atsiranda būtinybė naudoti progresyvias procesų valdymo technikas, kurios remiasi liesos arba „liesos“ gamybos kūrimo teorija. Tai apima 5S ir TPM sistemas, vertės srauto sudarymą ir SMED ir kt.

Inovacijų tikslas

Liesi („liesa“) gamyba – tai specialių požiūrių į veiklos organizavimą sistema, kurios pagrindiniu tikslu laiko įvairių sistemos nuostolių pašalinimą. Mechanizmas gana paprastas: viskas, kas nesukuria klientui pridėtinės vertės, turi būti priskirta prie perteklinių (atliekų) ir pašalinta iš sistemos. Akivaizdu, kad „nuostolių“ sąvoka yra kertinis akmuo, nes jų apibrėžimas tiesiogiai paveiks metodo veiksmingumą. Šiuo atveju išmokti susidėlioti savo specialistų vertės srautą yra didelis privalumas paslaugų teikimo rinkoje.

Nuostolių rūšys

„Taupi gamyba“ yra viena iš pagrindinių gamybos logistikos sąvokų. Ir nors yra keletas skirtingus požiūrius Norėdami nustatyti nuostolius, išskiriame universaliausius tipus:

• Laukimo laikas – bet kokios veiklos prastovos sumažina galutinio produkto vertę. Laukimas medžiagų, įrangos remonto, informacijos ar vadovybės nurodymų sulėtina procesą ir padidina jo įgyvendinimo išlaidas.
• Nereikalingos operacijos (nereikalingas gaminių apdorojimas) - nereikalingos technologinės operacijos, projektų etapai, viskas, kas numatyta standartinėmis procedūromis, bet gali būti išlyginta neprarandant kliento pasitikėjimo.
• Nereikalingi – įrankių, įrangos paieška, neracionalūs judesiai dėl prasto darbo vietos organizavimo ir kt.
• Nereikalingi medžiagų judėjimai – blogas inventorizavimo sistemos organizavimas, progresyvumo trūkumas transporto logistika ir logistikos užsakomųjų paslaugų susitarimai.
• Inventoriaus perteklius – įrišimas apyvartinis kapitalas organizavimo dėl didelių išlaidų už perteklines atsargas.
• Technologiniai nuostoliai – pasenusios duomenų apdorojimo sistemos, technologiniai procesai ir apdorojimo maršrutai.
• Nuostoliai dėl perprodukcijos - perteklinio gaminių kiekio gamyba, dėl ko padidėja jų sandėliavimo, transportavimo ir vėlesnio pardavimo sąnaudos.
• Intelektualiniai nuostoliai – darbuotojų ir darbuotojų iniciatyvumą skatinančių mechanizmų trūkumas, silpna racionalizavimo pasiūlymų sistema, kūrybiško požiūrio į darbą slopinimas.

Vienas iš labiausiai paplitusių metodų, padedančių pašalinti sistemos atliekas ir supaprastinti projekto vykdymą, yra vertės srauto sudarymas. Lean gamyba tuo pačiu leidžia sukurti adaptyvią sistemą, kuri lanksčiai reaguoja į pokyčius aplinką.

Tai visuma visų veiksmų (operacijų), kurie atliekami su gaminiu, norint pasiekti reikiamą būseną arba gauti reikiamas charakteristikas. Veiksmai skirstomi į dvi grupes:

• gaminio vertės kūrimas (pridėtinė vertė);
• nesukuria produkto vertės.

Kaip matyti iš paveikslo, žingsniai technologinis pokytis gaminys (mėlyna spalva) suteikia gaminiui pridėtinę vertę, o pagalbinių operacijų etapai – paruošimas, transportavimas, sandėliavimas – (rožinė spalva) – priešingai, greičiau mažina prekės vertę dėl nereikalingų laiko nuostolių.

Žemėlapio sudarymo procesas

Mapavimo technikos pagrindas – specialaus grafinio algoritmo, parodančio produkto kūrimo (projekto įgyvendinimo) procesą laiku, sukūrimas. Šis algoritmas vadinamas vertės srauto žemėlapiu, kuris yra grafinis modelis, pagrįstas konkrečiu simbolių rinkiniu (ženklais, simboliais).

Pagrindiniai kortelės privalumai:

• vykstančio proceso grafinio modelio gavimas, atsižvelgiant į įvairius papildomus procesus holistiniam vizualiniam suvokimui (užduotis matyti bendrą įvykių tėkmę);
• gebėjimas aptikti skirtingus visuose projekto etapuose;
• galimybė parametriškai optimizuoti gautą modelį, siekiant sumažinti visų tipų išlaidas;
• dirbti su įvairiais algoritmo rodikliais, kurie atsispindės realių procesų tobulėjimu.

Vertės srauto atvaizdavimo formavimas pagal standartinius grafikus ir simbolius – stačiakampius ir trikampius blokus, kryptines ir laiptuotas rodykles ir kitas formas. Ji suteikia galimybę visiems specialistams viena kalba įrašyti tiriamo proceso etapus. Kartu rekomenduojama atskirti simbolius priklausomai nuo nagrinėjamo srauto – materialinio ar informacinio.

Lean gamybos vertės srauto atvaizdavimo mechanizmai leidžia nustatyti visas vietas, kuriose kaupiasi nereikalingi elementai.

Statybos taisyklės

Vertės srauto sudarymas apima keletą paprastų veiksmų, kurie leis greitai sukurti reikiamą projekto modelį su nurodytais parametrais. Pavyzdžiui:

• Atlikite medžiagų ir informacijos srautų analizę, kad gautumėte patikimą vaizdą apie esamą proceso būklę.
• Eikite per srautus pirmyn ir atgal, kad nustatytumėte paslėptas nuostolių priežastis ir rastumėte neigiamus modelius.
• Bet kokiomis aplinkybėmis laiko matavimus atlikite patys, nesiremdami kitų specialistų rezultatais ar standartinėmis vertėmis.
• Esant galimybei, žemėlapį susikurkite ir patys, tai leis išvengti tiek svetimų klaidų, tiek šabloninių sprendimų.
• Sutelkite dėmesį į patį gaminį, o ne į operatorių veiksmus ar įrangos dalis.
• Sukurkite žemėlapį rankomis, naudodami pieštuką ar žymeklius.
• Vizualizuokite proceso elementus su spalvos pagerinti suvokimą.

Vertės srauto atvaizdavimo pavyzdžiai

Apsvarstykite pavyzdį, kaip sukurti srauto žemėlapį dokumentų valdymo srityje, būdingą bet kurios institucijos veiklai.

Pagrindinis uždavinys – pasirinkti optimalų tiekėją. Standartinis sprendimo priėmimo procesas yra toks: tiekėjo parinkimas (12 dienų) - sutarties teksto įforminimas (3 dienos) - funkcinių paslaugų derinimas (18 dienų) - įgalioto asmens viza (3 dienos) - gavimas vadovo antspaudas (1 diena) - sandorio šalies parašo gavimas (7 dienos) - registracija institucijose (3 dienos).

Iš viso gauname reikiamą laiką gauti reikiamą sutartį – 48 dienas. Analizės rezultatas buvo sprendimų priėmimo schemos kliūčių atradimas.

Pagrindiniai pakeitimai po žemėlapio analizės:

• Buvo priimtas įsakymas dalį dokumentų pasirašyti pavesti padalinių vadovams (sumažinus administracinio aparato naštą ir gerokai sumažinus derinimų skaičių).
• Visoms paslaugoms sukurti vienodi reikalavimai (bendras supratimas apie reikalavimus sutartiniams dokumentams, sumažėjęs atlikėjų klaidų skaičius).
• Sukūrus bendrą skirtingų tarnybų specialistų grupę, įgyvendintas dokumentacijos analizės principas nuo galo iki galo.
• Naudojami nauji sutarčių šablonai.
• Optimizuoti dokumentacijos apdorojimo elektroninėje sistemoje mechanizmai.
• Sukurta elektronine sistema dokumentų perdavimo kokybės sekimas proceso etapais.

Pagrindinis vertės srauto sudarymo rezultatas – sutartinių dokumentų gavimo laikas sutrumpėjo 2 kartus, įskaitant tvirtinimo laiką departamentų tarnybose.

Išvada

Visai neseniai vertės srauto sudarymas (VSM, Vertės srautasŽemėlapių sudarymas tapo labai paplitusiu metodu optimizuojant įvairių organizacijų darbą. Taip yra dėl jo paprastumo ir prieinamumo, minimalių sąnaudų ir teigiamo poveikio, besikaupiančio laikui bėgant. Yra daug pavyzdžių, kaip sėkmingai tai įgyvendinti pagrindinė metodika gamybos logistika: korporacijos „Rostec“, „Transmashholding“, UAB „Russian Railways“ įmonės ir kt. Pastaruoju metu federaliniu lygmeniu medicinos įstaigose buvo kuriama taupios gamybos sistema. Visų pirma, poliklinikose siūloma atlikti vertės srauto kartografavimą.

Kaip matote, visas nagrinėjamo metodo potencialas tik pradeda atsiskleisti.

Dėkojame NPO Saturn spaudos tarnybai už šios medžiagos pateikimą.

Filosofija Linijinė gamyba(BP) yra pagrįsta verslo, kaip vertės srauto klientui, idėja. Procesų/operacijų išėjimai, tiek materialūs, tiek nematerialūs, perkeliami iš vieno proceso/operacijos į kitą, sukuria vertės srautą. BP jie siekia padidinti vertės srauto greitį, užtikrinti jo tęstinumą, vienodumą ir pašalinti nuostolius. Idealus vertės srauto modelis BP požiūriu yra vientisas srautas. Visų procesų ir operacijų kūrimas nuolatinio vertės srauto forma yra universalus būdas pagerinti organizacijos efektyvumą.

Vertės srautui organizuoti ir tolesniam jo tobulinimui turėtų būti naudojamos BP priemonės. Pagrindinis vertės srauto organizavimo įrankis, leidžiantis analizuoti esamą būseną ir apibūdinti tikslinę vertės srauto būseną, yra vertės srauto žemėlapis (VSC).

KPSTS yra „Schema, vaizduojanti kiekvieną medžiagos ir informacijos srauto etapą, reikalingą vartotojo užsakymui įvykdyti“ (GOST R 56020-2014).

Atskirkite esamus ir būsimus valstybinius KVC.

KPSC dabartinė būklė

Svarbu:

• Visi duomenys, skirti sukurti dabartinės būklės CVSC, turi būti renkami vienu metu, todėl jis turi būti sukurtas per vieną dieną.
• CCPP visada piešiami ranka su flomasteriu ant popieriaus. Visi komandos nariai tiesiogiai dalyvauja statybose.

KPSC turėtų atspindėti:

1. Kliento reikalavimai

2. Tiekėjo galimybės

3. Medžiagų srautai

4. Informacijos srautai

5. Atsargos: kiek vienetų ir kiek laiko.

6. Informacija apie proceso etapus / operacijas. Pavyzdžiui, apdirbimo operacijoms:

• Apdorojimo laikas
• Partijos dydis
• Keitimo laikas
• % santuokos
• Patobulinimai
• Įrangos prieinamumas
• pamaina
• Personalas
• Pasivažinėjimo dviračiu laikas

7. Etapų/operacijų atskyrimas į vertę kuriančius ir nekuriančius.

8. Vertės srauto efektyvumo apskaičiavimas:

Efektyvumo koeficientas = vertės kūrimo (apdorojimo) laikas / pristatymo laikas.

Viso proceso gamybos ciklo trukmė gali būti apibrėžta kaip etapų/operacijų gamybos ciklo trukmės suma.

Esant situacijai, kai atsargos viso proceso metu labai viršija kliento poreikį, pristatymo laikas bus nustatomas pagal kliento poreikį. Tokiu atveju:

Pristatymo laikas (dienomis) = atsargos (vnt.) / Kliento poreikis (vnt. per dieną)

9. Pagrindinės nuostolių priežastys ir kliūtys, neleidžiančios užtikrinti reikiamo vertės srauto efektyvumo lygio.

KPSC dabartinė būklė. 1 pavyzdys(spustelėkite paveikslėlį norėdami padidinti)

KPSC dabartinė būklė. 2 pavyzdys

Tikslas:

Nustatyti kliūtis, trukdančias pasiekti reikiamą vertės srauto efektyvumo lygį.

Veiksmai:

1. Apibrėžkite analizės objektą (produktų šeimą, produktą, procesą).
2. Suburti komandą
3. Apibrėžkite lyderį.
4. Visa komanda greitai pereina srautą, pradedant nuo proceso rezultato (siuntimo klientui)
5. Nustatykite ir pataisykite klientų reikalavimus.
6. Nustatyti ir užfiksuoti tiekėjo galimybes.
7. Nustatyti duomenų apie procesą (operacijas, atsargas, informacijos srautus ir valdymo ypatybes) rinkimo apimtį ir strategiją, parengti duomenų rinkimo formas.
8. Bendrinkite visą procesą (duomenų rinkimo objektus) tarp komandos narių.
9. Duomenis rinkti judant faktiniais medžiagų ir informacijos srautų keliais, matuojant laiką, skaičiuojant atsargas ir bendraujant su tiesioginiais vykdytojais.

10. Taikyti surinkta informacija ant lapo.

12. Išanalizuokite surinktus duomenis, kad nustatytumėte nuostolius, kliūtis siekiant veiklos tikslų ir tobulinimo galimybes. Visos nustatytos priežastys turėtų būti taikomos CPSC.

Rezultatai:

1. Vizualus dabartinės vertės srauto būklės atvaizdavimas, suteikiantis nedviprasmišką proceso dalyvių situacijos viziją.
2. Buvo renkama reikalinga informacija, siekiant nustatyti tikslinę proceso būseną ir priimti sprendimus tobulinti procesą.

būsimos valstybės CCPP

Trumpai pažvelkime į kai kuriuos svarbiausius „Lean“ principus, kurie gali padėti jums pradėti kurti tikslo vertės srauto žemėlapį.

Atsiprašome, visa ši medžiaga prieinama tik gamybos vadovų bendruomenės nariams.
Galite užsiregistruoti ir gauti prieigą prie išskirtinės svetainėje skelbiamos analitinės, metodinės ir verstinės medžiagos.

Dalyvavimas taip pat suteikia daug papildomų galimybių.

Vertės srauto žemėlapis yra gana paprasta ir vaizdinė grafinė diagrama, vaizduojanti medžiagų ir informacijos srautus, būtinus norint pateikti produktą ar paslaugą galutiniam vartotojui. Vertės srauto žemėlapis leidžia iš karto pamatyti srauto kliūtis ir, remiantis jo analize, identifikuoti visas neproduktyvias išlaidas ir procesus bei parengti tobulinimo planą.

Vertės srauto sudarymas apima šiuos veiksmus:

1. Esamos būsenos žemėlapio dokumentavimas

2. Gamybos srauto analizė

3. Sukurkite ateities valstybės žemėlapį

4. Parengti tobulinimo planą

Žemėlapių sudarymas- vizualizuotas verslo proceso vertės kūrimo srauto (medžiaginio, informacinio) aprašymas tam tikra forma. Atvaizdavimas atliekamas sąlygomis „kaip yra“, „kaip turi būti“ ir „kaip bus“.
Su šiuo įrankiu sukuriamas vertės srauto žemėlapis, kuriame bus aiškiai nurodytas vertės kūrimo laikas ir vertės sraute esančios atliekos.

Kūrimo srauto žemėlapis – tai įrankis, kuriuo galima nustatyti medžiagos ir informacijos srautus vertės kūrimo metu. Vertės kūrimo laikas laikomas laikas, per kurį reikia atlikti darbą, paverčiantį produktą taip, kad vartotojai būtų pasirengę už jį mokėti. Vertės srautas – tai visa veikla (vertę kurianti ir nesukurianti), reikalinga gaminiui pagaminti.

Deja, praktika rodo, kad mūsų nuostoliai sudaro liūto dalį proceso, jų dydis siekia 80% - tai yra Kaizen sistemos veiklos sritis: Nuolatinis tobulinimas; tobulumo siekimo būdas, pašalinant nuostolius; pasiūlymus dėl nuostolių pašalinimo.

Visi žino, kad vartotojo poreikiai nuolat auga, vadinasi, tobulėjimo procesas taip pat yra nenutrūkstamas, nes juo siekiama vartotojo poreikius paversti konkrečiais produktais.

Vertės srauto sudarymas apima šiuos veiksmus:

Dabartinės valstybės žemėlapio dokumentavimas

Šiame etape jis sukuria Išsamus aprašymas kurio nors vieno produkto (ar produktų šeimos) kūrimo procesas, nurodant visas operacijas ir būsenas, reikiamą laiką, darbuotojų skaičių, informacijos srautus ir kt.

2. Gamybos srauto analizė

Dabartinės būklės žemėlapio sudarymo tikslas yra nustatyti: veiksmus, kurie kuria bet kokią vartotojišką vertę, ir veiksmus, kurie jos nekuria.

Iš pastarųjų vienos gali būti reikalingos ir negali būti pašalintos (pavyzdžiui, buhalterinė apskaita), tokia veikla turėtų būti maksimaliai optimizuota, kitos gali būti sumažintos arba optimizuotos (pavyzdžiui, transportavimas ar sandėliavimas). Tam išaiškinami kliento reikalavimai gaminio kokybei ir savybėms. Nustatomos jokiomis aplinkybėmis nekeičiamos prekės savybės ir susitarimu keičiamos savybės. Tik remiantis tokia informacija galima tiksliai nustatyti, kur klientui sukuriama vertė, o kur ne.

Ateities valstybės žemėlapio kūrimas

Būsimas būsenos žemėlapis atspindi idealią būseną atlikus visus suplanuotus pakeitimus. Paslėpti nuostoliai taip pat nustatomi siekiant vėliau juos pašalinti.

4. Tobulinimo plano rengimas

Perėjimo į būsimą būseną metodų nustatymas, konkrečių užduočių, terminų ir už įgyvendinimą atsakingų asmenų paskyrimas.

Traukimas masinė produkcija

Ištraukite gamybą(angl. pull production) – gamybos organizavimo schema, kurioje produkcijos apimtis kiekviename gamybos etape nustatoma tik pagal vėlesnių etapų poreikius (galiausiai – pagal kliento poreikius).

Idealus variantas yra „vieno gabalo srautas“, t. y. tiekėjas tiekėjas (arba vidinis tiekėjas) nieko negamina, kol paskesnis vartotojas (arba vidinis tiekėjas) jam apie tai nepasakos. Taigi kiekviena sekanti operacija „ištraukia“ produktus iš ankstesnės.

Toks darbo organizavimo būdas taip pat glaudžiai susijęs su linijų balansavimu ir gijų sinchronizavimu.

Kanban sistema

KANBAN sistemą pirmą kartą pasaulyje sukūrė ir įdiegė Toyota.

Kanban yra japoniškas žodis „signalas“ arba „kortelė“. Tai metodas, naudojamas gaminiams ir medžiagoms traukti į liesas gamybos linijas. Priklausomai nuo programos yra keli kanban variantai: paleidžiamas ankstesnis procesas, dviejų dėžių (vienos kortelės), kelių kortelių, vienkartinio naudojimo kanban ir kt.

KANBAN leidžia optimizuoti gamybos veiklos planavimo grandinę, pradedant nuo paklausos prognozavimo, planavimo gamybos užduotis ir subalansuoti / paskirstyti šias užduotis pagal gamybinės patalpos optimizuojant jų pakrovimą. Optimizavimas suprantamas kaip „nieko papildomai nedarymas, neatlikimas anksčiau laiko, pranešimas apie atsirandantį poreikį tik tada, kai tai tikrai būtina“.

„Kanban“ sistema yra gamybos valdymo įrankis, įgyvendinantis pirmąjį „Toyota“ gamybos sistemos principą „laiku“.
Iš esmės Kanbanas yra paprasta forma tiesioginis bendravimas, visada ten, kur reikia. Daugeliu atvejų kanbanas yra popieriaus gabalas, uždarytas permatomame plastikiniame maišelyje. Šiame lape nurodoma, kurias dalis pristatyti arba kurias sudedamąsias dalis surinkti.
Lankstinuke pateikiama informacija, kurią galima suskirstyti į tris kategorijas:
- informacija apie prekių gavimą;
- informacija apie transportavimą;
- informacija apie patį produktą.

Kanban valdo produkcijos srautą ir visą įmonės gamybos procesą „traukimo“ sistemoje. „Kanban“ perduoda informaciją vertikalioje ir horizontalioje gamybos hierarchijoje tiek pačioje „Toyota“, tiek „Toyota“ bendradarbiaudama su partneriais. Jei kanban sistema naudojama teisingai, galima sinchronizuoti ir struktūrizuoti visus darbo etapus.

Dėl to viename popieriaus lape yra tokia informacija: gaminių kiekis, laikas, būdas, siuntų seka arba skaičius, transportavimo laikas, pristatymo vieta, sandėliavimo vieta, transporto priemonė, konteineris ir kt. Jei komponentai atkeliauja anksčiau laiko – ne visai tinkamu laiku, nuostolių išvengti nepavyks. „Kanban“ pasiekia pristatymą tinkamu laiku, nes jo tikslas yra pristatymas laiku. Tiesą sakant, kanbanas tampa autonominiu gamybos linijos nervu.

Toyota gamybos sistemoje kanban visiškai išvengia perprodukcijos. Dėl to nėra atsargų pertekliaus, todėl ir nereikia sandėliai ir sandėlio darbuotojai. Be to, nereikia krūvos nereikalingų dokumentų. Kanbanas taip pat pabrėžia būtinybę panaikinti švaistymą. Jo taikymas skatina kūrybinį mąstymą ir iniciatyvą, iš karto tampa aišku, kur yra nuostolių.
Kanban funkcijos:
- Teikia informaciją apie gaminių priėmimo ir transportavimo vietą bei laiką.
- Pateikiama informacija apie patį produktą.
- Apsaugo nuo perteklinės gamybos ir perteklinių transporto priemonių naudojimo.
- Naudotas kaip darbo užsakymas.
- Neleidžia gaminti nekokybiškų gaminių, nustatydamas, kuriame etape atsiranda defektai.
- Aptinka esamas problemas ir padeda kontroliuoti gamybos apimtis.

Esminė kanban funkcija yra teikti informaciją, kuri susieja ankstesnius ir vėlesnius procesus kiekviename lygyje.. Kanban yra kartu su gaminiu ir yra svarbi komunikacijos priemonė operacinio mazgo pristatymo sistemoje.

Jei įmonė negalėjo visiškai įsisavinti darbo metodo, pagal kurį visa gamyba organizuojama pagal formą "tekėjimas", jis negalės iš karto pereiti prie kanban sistemos. Kitos sąlygos: tikslus gamybos „išlyginimas“ ir visiškas standartinių darbo metodų laikymasis. Kad kanban veiktų sėkmingai, būtina stabilizuoti ir išlyginti gamybą.

Pagal pirmąją ir antrąją taisykles kanban tarnauja kaip paėmimo, transportavimo arba pristatymo užsakymas ir gamybos užsakymas. Trečioji taisyklė draudžia pirkti ar gaminti produktus be kanbano. Ketvirtoji taisyklė reikalauja, kad Kanban kortelė būtų pritvirtinta prie gaminio. Penktoji taisyklė diktuoja sąlygą, kad 100% gaminių būtų pagaminti be defektų (tai yra, joje yra draudimas nekokybiškus gaminius siųsti į tolesnius procesus). Šeštoji taisyklė skatina mus sumažinti kanbanų skaičių. Neatsargus kanban diegimas sukelia daug problemų ir jokios naudos.
Kanban visada lydi gamybą, todėl tampa kiekvieno proceso gamybos užsakymu. Tokiu būdu kanban užkerta kelią perprodukcijai, kuri yra didžiausių gamybos nuostolių kategorija.
Siekdami užtikrintai gaminti 100 % be defektų gaminius, turime įdiegti sistemą, kuri automatiškai informuotų mus apie bet kokį procesą, gaminantį nekokybiškus gaminius. Tai yra sistema, kurioje nedelsiant fiksuojamas procesas, kurio metu gaminami brokuoti produktai. Tiesą sakant, tai yra ta sritis, kurioje kanban sistema neturi lygių.
Svarbi „kanban“ savybė yra galimybė automatiškai atlikti tikslinimą tam tikrose ribose. Detalaus preliminaraus plano linijoje nėra, o darbuotojai nežino, kokį automobilio modelį gamins, kol neperskaitys kanbano.

Apskritai, kanban sistema gali būti naudojama gamyklose, kuriose gamyba kartojama.. Tačiau pasikartojantis gamybos pobūdis gali neturėti didelės įtakos, jei gamybos procese yra laiko ar kiekybinių svyravimų. Kanban sistema netaikoma vienkartinei kiekvienos rūšies produktų gamybai pagal periodinius nenuspėjamus užsakymus. Kanban labiau nei kiti naudingi gamybai, kuri susijusi su dalimis, kurių gamybai reikalingi bendri procesai.

Kad gamybos traukos sistema „just-in-time“ sėkmingai veiktų, turi būti tam tikras komponentų elementų judėjimo valdymo mechanizmas. Kanban šiuo metu yra efektyviausias ir plačiausiai naudojamas JIT paramos mechanizmas. „Kanban“ buvo sukurtas Japonijoje „Toyota“ gamyklose ir išvertus iš japonų kalbos reiškia „ženklas“, „signalas“ arba „korta“.

Yra dviejų tipų kanban kortelės: gamybos kortelė ir siuntimo kortelė. Kanban siuntimo kortelė pridedama prie kiekvieno dalių siuntimo ar siuntimo konteinerio. Jame pateikiama informacija apie komponento elemento numerį, konteinerio numerį, elementų skaičių konteineryje. Kad gamybos traukos sistema veiktų sklandžiai ir klientus aptarnautų laiku, būtina turėti tam tikras buferines medžiagų ir gaminių atsargas. Kai produktas išimamas iš rezervo, į tam tikro gamybos sistemos elemento įvadą siunčiamas signalas, kad rezervų kiekis sumažėjo. Tada šis gamybos sistemos elementas gamina vieną prekę buferinėms atsargoms papildyti. Gamybos kanban kortelė yra būtent signalas, kuris informuoja gamybos sistema apie būtinybę atlikti reikalingo produkto gamybos operaciją. Tai leidimas gauti arba gaminti kitą sudedamųjų dalių partiją.
Gamybos kanban kortelė turi daugybę skirtingų diegimo parinkčių.
konteinerio parinktis. Kartais pats konteineris naudojamas kaip kanban kortelė. Pavyzdžiui, tuščio konvejerio išvaizda gamybos vieta yra signalas, kad jį reikia užpildyti. Ir tuščių konvejerių skaičius
Grindų (stalo) ženklų variantas. Sandėliavimo vietoms nurodyti naudojami žymėjimai (stačiakampio arba apskritimo pavidalu) ant grindų arba ant stalo. Tuščias stačiakampis rodo, kad reikia tiekti šį komponentą, užpildytas stačiakampis reiškia, kad šios dalys nereikalingos.
Spalvotų kamuoliukų variantas. Kai dalių skaičius sumažinamas iki ribinio lygio, rutulys nuleidžiamas į dujotiekį, jungiantį dvi dalis.
Reikalingas kiekis cirkuliuoja gamybos procesas kanban kortelės proporcingai pristatymo laikui, vidutiniam kito skyriaus sunaudotų dalių skaičiui per laiko vienetą ir saugos atsargų dydžiui. Tuo pačiu metu saugos atsargos turėtų būti tokio lygio, kad, atsižvelgiant į pasiūlos ar paklausos svyravimus, būtų užtikrintas savalaikis gaminių pristatymas klientams.

(Value Stream Mapping) yra gana paprasta ir vaizdinė grafinė diagrama, vaizduojanti medžiagų ir informacijos srautus, būtinus norint pateikti produktą ar paslaugą galutiniam vartotojui. Vertės srauto žemėlapis leidžia iš karto pamatyti srauto kliūtis ir, remiantis jo analize, identifikuoti visas neproduktyvias išlaidas ir procesus bei parengti tobulinimo planą.

Žemėlapis (VSM) – tai vizualizuotas tam tikros formos verslo proceso vertės kūrimo srauto (medžiaginio, informacinio) aprašymas. Atvaizdavimas atliekamas sąlygomis „kaip yra“, „kaip turi būti“ ir „kaip bus“.

VSM įrankio pagalba sukuriamas vertės srauto žemėlapis, kuris leis aiškiai nustatyti vertės kūrimo laiką ir vertės sraute egzistuojančias atliekas.

Kūrimo srauto žemėlapis yra tas, kuris gali būti naudojamas medžiagos ir informacijos srautams atvaizduoti kuriant vertę. Vertės kūrimo laikas laikomas laikas, per kurį reikia atlikti darbą, paverčiantį produktą taip, kad vartotojai būtų pasirengę už jį mokėti. Vertės srautas – tai visa veikla (vertę kurianti ir nesukurianti), reikalinga gaminiui pagaminti.

Visi žino, kad vartotojo poreikiai nuolat auga, vadinasi, tobulėjimo procesas taip pat yra nenutrūkstamas, nes juo siekiama vartotojo poreikius paversti konkrečiais produktais.

Pagrindiniai atvaizdavimo etapai (Value Stream Mapping)

Vertės srauto atvaizdavimo ypatybės

Vertės srauto žemėlapis turi būti sudarytas nuo gamybos pabaigos iki pradinio etapo. Tuo pačiu tokiu keliu galima užfiksuoti ne tik pirmąjį gamybos etapą, bet ir produkto kūrimą, pirkimą reikalingos medžiagos. Kiekvienoje gamybos vietoje turi būti registruojama:

• Veiksmų, kurie prideda produkto vertę, laiko ciklai;
• Operacijų, kurios nesukuria produkto vertės, laikas;
• Gaminių skaičius nebaigtos gamybos etape;
• Prekės gamybai turimų atsargų kiekis;
• Operatorių, kurie atlieka operacijas, skaičius.

Pageidautina įvertinti rodiklius pinigine išraiška, kuri leis efektyviausiai finansinę analizę gaminio gamybos sąnaudos. Darbai su kartografavimu (VSM) turi būti atliekami būtent tose srityse, kuriose vyksta gamybos procesas.

Peržiūrėkite mokymo programą