Kam naudojamas vertės srauto žemėlapis? Kpsc – vertės srauto atvaizdavimas (vsm). Pridėkite informacijos srautą į savo vertės srauto žemėlapį

Seminaras – mokymai Vertės srautų žemėlapių sudarymas (toliau – Mokymai) leidžia išmokti:

• greitai, paprastai ir vaizdžiai pavaizduoti srovės būseną
  įmonės procesai, medžiagų ir informacijos srautai
• įvertinti pagrindinius procesų parametrus
• nustatyti ir analizuoti esamus paslėptus sistemos nuostolius
• nustatyti ir analizuoti sistemos apribojimus („kliūtis“).
• parengti būsimos (tikslinės) sistemos būsenos vertės srauto žemėlapį
• nustatyti Lean gamybos įrankių tipus,
  būtinas norint pasiekti konkretų tikslą (-us)

Mokymai vyksta praktiniu OJT (On the Job Training) formatu. Šio formato esmė – mokymasis dirbant realų darbą.

Pasiruošimo Mokymams metu nustatomas faktinis kliento įmonės procesas, kurį reikia tobulinti. Nustatomos proceso ribos, tikslai ir jo efektyvumo didinimo rodikliai. Kalbant apie darbo su šiuo procesu pavyzdį, pagrindinis praktinis mokymas apie vertės srauto sudarymą mokymų metu.

Svarbi pasirengimo vertės srauto sudarymo procesui dalis yra proceso tobulinimo tikslų nustatymas. Jei procesų tobulinimo tikslai yra nustatyti aiškiai ir konkrečiai, turi išmatuojamus esamos ir būsimos (tikslinės) proceso būklės rodiklius, tai žymiai padidina kartografavimo efektyvumą, nes iš tikrųjų pagrindinis vertės srauto kartografavimo tikslas yra sukurti tokį būsimą valstybės vertybių srauto žemėlapį, kad būtų pasiekti užsibrėžti tikslai. Tinkamai nustatyti tikslai leidžia žemėlapio dalyviams sutelkti dėmesį į tinkamus proceso aspektus ir sistemą, kurioje šis procesas yra įtrauktas.

Šiuo atžvilgiu, susipažinę su žemėlapių sudarymo metodika, prieš pradėdami kurti pasirinkto proceso esamos būklės žemėlapį, mokymų dalyviai kartu su treneriu išsiaiškina ir susitaria dėl jo tobulinimo grupėje tikslų.

Po to sukuriama Chartija edukacinis projektas, kuriame aprašomi esami proceso problemų ar galimybių simptomai, tikslai ir išmatuojami proceso tobulinimo rodikliai, ribos ir kiti svarbūs projekto parametrai.

Šio darbo metu lygiagrečiai sprendžiamos 2 pagrindinės užduotys:
1) sudaromas sistemos proceso modelis;

2) pagal iškeltus proceso tobulinimo tikslus fiksuojami sistemoje esantys ir galimi nuostoliai. Žemėlapyje jie pažymėti „raudonaisiais ežiais“.

Sudarius esamos srauto būklės žemėlapį, atliekama pagrindinių nustatytų problemų priežasčių analizė (Root Cause Analysis, RCA). Priklausomai nuo užsibrėžtų tikslų ir esamos situacijos, naudojami įvairūs RCA įrankiai. Ishikawa diagrama, Pareto diagrama, Spagečių diagrama, ciklograma, našumo analizė, kliūčių analizė, laiko spąstų analizė, 5 Kodėl?, Shewhart diagramos, funkcinių sąnaudų analizė ir kt.

Nustačius, įvertinus ir susisteminę pagrindines problemų priežastis, dalyviai pradeda ieškoti ir kurti jų sprendimus.

Spręsdami nustatytas problemas, dalyviai įgyja praktinės patirties naudodami kai kuriuos iš šių Lean įrankių:

• Srauto laikas (Takt laikas)
• Kokybiškas įterpimas (Jidoka)
• Apsauga nuo klaidų („Poka-Yoke“)
• Vizualinis valdymas
• Zonavimas
• Srauto išlyginimas (Heijjunka)
• Traukimo sistema
• Prekybos centrai
• Greito perjungimo sistema (SMED)
• Bendras produktyvumo palaikymas (TPM)
• Andon prietaisų skydelis ir žibintai
• Autonominės komandos
• Ląstelių metodas

Atsižvelgiant į kai kurių aukščiau paminėtų įrankių taikymą, sudaromas būsimos (tikslinės) proceso būsenos vertės srauto žemėlapis.

Remiantis šiuo žemėlapiu ir parengtais projektinių sprendinių, sudaromas priemonių, skirtų tikslinei proceso būklei pasiekti, sąrašas ir patobulinimų įgyvendinimo planas.

Žemėlapių sudarymas yra gana įprastas TECHNONICOL įrankis. Jis naudojamas ne tik viso srauto, bet ir atskirų procesų analizei.

Vienas iš pirmųjų augalų, patobulintų taikant vertės srauto žemėlapius, buvo Uchaly gamykla. 2006 m. buvo pasirinktas pirminis vertės srautas. Prieš kartografavimą išsiaiškinome, kokia vertė klientui, kad gamintume tik tai, ko nori klientas; suprasti prekei būdingą vertę kliento požiūriu ir atsispindinčią pardavimo kainoje bei rinkos paklausoje. Čia yra gaminio pasirinkimas gamybai ir jo savybės. Buvo svarbu suprasti, kas yra mūsų klientas ir už ką šis klientas tikrai nori mokėti. Mes išsamiai aptarėme vertę skyriuje apie klientus.

Uchalyje kartografavimo darbai buvo atlikti vadovaujant gamybos direktoriui Aidarui Sagadijevui. Aikštelėje buvo atlikti kiekvienos operacijos stebėjimai ir matavimai, kurių pagrindu buvo sukurtas esamos būklės žemėlapis.

Paprasta diagrama pavaizdavo kiekvieną medžiagų ir informacijos srauto etapą, reikalingą kliento užsakymui įvykdyti. Nustačius esamą vertės srautą, dabartinis srautas buvo analizuojamas vertę kuriančios ir vertės nekuriančios veiklos požiūriu. Matėme daug nuostolių, kuriuos reikia pašalinti:

1. Perteklinės atsargos:
   • žaliavos atsargos buvo 14 d., atsargos gatavų gaminių 9 dienos.
2. Papildomas transportas:
   • žaliavų pristatymas iš sandėlio į aikštelę, atstumas nuo aikštelės iki žaliavų sandėlio 50 metrų į vieną pusę, iki 6 reisų per dieną. Iš viso 600 metrų;
   • Tirpiklio likučiai buvo stebimi kartą per dieną. Atstumas iki tankų 200 metrų, iš viso 400 metrų.
3. Perprodukcija:
   • gamyba buvo vykdoma pagal stūmimo sistemą.
4. Papildomas judėjimas:
   • trūksta spausdintuvo, kad būtų galima atspausdinti lipduką svetainėje. Spausdintuvas buvo gamybos salėje, iki kurios atstumas yra 350 metrų į vieną pusę. Lipdukas buvo spausdinamas iki 3 kartų per dieną. Bendras judėjimas į parduotuvę lipdukų spausdinimui buvo 2100 metrų per pamainą;
   • mėginių perdavimas sertifikavimui ir kokybės kontrolei į laboratoriją, esančią gamybos ceche iki 3 kartų per pamainą. Iš viso 2100 metrų per dieną.
5. Per didelis apdorojimas:
   • gatavo padėklo pakavimas su elastine plėvele. Padėklo dėjimas ant padėklo įvyniojimo iki 40 kartų per dieną, atstumas 6 metrai, tik 240 metrų per pamainą, 1 padėklo pakavimas 1,5 min., tik 1 valanda per pamainą.
6. Laukiama (neveikia):
   • gatavų gaminių eksporto laukimas ant padėklo pakavimui iki 30 minučių per dieną;
   • laukiama, kol bus paruošta pirmoji grunto partija - 40 minučių per dieną: prieš gatavo produkto pradžią bitumas sukietėja skaitikliuose - įšilimo laikas iki 3 valandų.

Tada perėjome prie trečiojo kartografavimo etapo – srauto judėjimo organizavimo, sudarėme būsimą vertės srauto žemėlapį. Planuojamas veiksmų planas:

1. Pardavėjo sritis:
   • žaliavų atsargų sumažinimas iki 6 dienų. Kibirų pristatymas pagal „Milk Truck“ principą (juodi ir mėlyni kibirai viename automobilyje), užsakant tirpiklį ne dešimt dienų, o pačiu laiku;
   • lygio matuoklių įrengimas induose su tirpikliais su duomenų išvedimu į monitorių valdymo kambaryje (tirpiklio likučių vizualizavimas);
   • spausdintuvo įrengimas vietoje lipduko spausdinimui vietoje;
   • konteinerių sandėlio organizavimas tiesiai prie grunto išpilstymo cecho;
   • visų žaliavų atsargų perkėlimas į sandėlį, esantį šalia išpilstymo cecho.
2. Gamybos sritis:
   • šildomų bituminių skaitiklių įrengimas aikštelėje, kad bitumas neužšaltų;
   • vienos grunto partijos paruošimas praėjusios pamainos pabaigoje išpilstymui pamainos pradžioje;
   • laboratorijos organizavimas objekte įvežamų žaliavų kontrolei, technologinių parametrų kontrolei ir gatavų gaminių sertifikavimui;
   • eksperimentų vykdymas, prekybos partnerių atsiliepimų gavimas apie pristatymo kokybę, kai nėra 2 juostų padėklams tvirtinti ir apvynioti elastine juosta;
   • nenutrūkstamo proceso sukūrimas nuo ženklinimo iki padėklo pakavimo;
   • prekybos centro pakavimo medžiagų atsargų sukūrimas.
3. Siuntimo sritis:
   • gatavų gaminių atsargų sumažinimas iki 4 dienų;
   • ribotuvų montavimas prie rampos greitam pakrovimo ir iškrovimo mašinos montavimui;
   • rampos ir sandėlio numerių indikatorių įrengimas teritorijoje;
   • pakrovimo rampos išdėstymas arčiau GP sandėliavimo vietos.

Nubrėžė būsimą vertės srautą.

1 pav. Dabartinės ir būsimos vertės srauto žemėlapiai, Uchaly grunto ir šaltųjų mastikų gamybos sritis.

Gruntų ir šaltų mastikų gamybos sritis smarkiai pasikeitė. Įgyvendinus priemones gamybos ciklo laikas sutrumpintas iki 14 dienų, vertės kūrimo laikas per metus po pirminio kartografavimo 2007 m. buvo 95 sekundės, 2008 m. įgyvendinus srautą - 36 sekundės. Pagamintos produkcijos apyvarta išaugo nuo 9,78 karto per metus 2006 metais iki 17 kartų per metus 2007 metais. Aikštelėje pavyko padvigubinti darbo našumą, sumažinti žaliavų atsargas 8,6 proc., o gatavos produkcijos atsargas – 70,5 proc. Gamybos ir sandėliavimo plotai sumažėjo daugiau nei 30 proc.

Kurdami vertės srauto žemėlapį, rėmėmės knygos „Išmok matyti verslo procesus“ autorių rekomendacijomis. Vertės srautų žemėlapių kūrimo praktika“:

Darbas tobulinant visą srautą ir atskirus procesus gruntų ir šaltų mastikos gamybos sraute gamykloje tęsiasi iki šiol, nors, žinoma, rezultatai jau nebe tokie įspūdingi kaip pirmą kartą. Nuolatinio tobulėjimo procesas vyksta spirale. Kiekvienas posūkis lemia vis mažiau nuostolių sumažinimą ir vis labiau susietą bei efektyvų darbą. Tam tikru momentu nuolatinis tobulėjimas virsta nedidelių laipsniškų patobulinimų serija.

Pamažu kartografavimas tapo neatsiejama daugumos įmonės padalinių darbo dalimi. Ranka piešti žemėlapiai buvo pradėti perkelti į kompiuterį. Pats kartografavimo procesas tapo labiau formalizuotas. Atsirado srautų kartografavimo, metinių srautų gerinimo planų ir srautų analizės formos. Jei sraute dalyvavo daugiau nei vienas įmonės padalinys, jie pradėjo burtis, kad pagerintų srautą nuo galo iki galo. 3-6 paveiksluose parodytas darbas, skirtas pagerinti stogo dangų ritininių medžiagų, kurios buvo parduodamos per įmonės platinimo centrus, srautą. Atitinkamai, sraute čia dalyvauja du TECHNONICOL padaliniai: Riazanės bituminių stogo dangų gamybos gamykla „Technoflex“ ir įmonės regioninis paskirstymo centras, iš kurio tiekiamas visas Bendrovės prekių asortimentas ir Statybinės medžiagos trečiųjų šalių gamintojai.

2 pav. Dabartinės vertės srauto žemėlapis pagal prekių grupė„Ritininės medžiagos“, Riazanė

3 pav. Būsimos „Roll Materials“ produktų grupės „Riazanė“ vertės srauto žemėlapis

4 pav. Metinis Riazanės ritininių medžiagų produktų grupės vertės srauto gerinimo planas

5 pav. Produktų grupės „Ritininės medžiagos“ vertės srauto analizė, Riazanė

Proceso tobulinimas

Žemėlapių sudarymas yra gana įprastas TECHNONICOL įrankis. Jis naudojamas ne tik viso srauto, bet ir atskirų procesų analizei.

6 ir 7 paveiksluose pateikti žemėlapių sudarymo įrankio naudojimo pavyzdys, skirtas gatavų produktų pristatymo klientui procesui vizualizuoti, analizuoti ir tobulinti.

6 pav. Dabartinis šeimos gydytojo siuntimo klientui, skyriui proceso žemėlapis klientų aptarnavimas, Riazanė

Dabartiniame žemėlapyje geltonu atspalviu matome vėlesnių patobulinimų vietas, kurios leido sumažinti kliento sprendimų skaičių ir padidinti proceso efektyvumą, o tai leido pasiekti rezultatą, atsispindintį būsimame žemėlapyje.

7 pav. Būsimas šeimos gydytojo siuntimo klientui proceso žemėlapis, klientų aptarnavimo skyrius, Riazanė

1 Primer yra viena iš kokybiškų ir prieinamų šiuolaikinėje statybų rinkoje kompozicijų, skirtų stipriam klijuotų medžiagų sukibimui su šiurkščiais, porėtais ir dulkėtais paviršiais.

2 Rother M. Išmokite matyti verslo procesus. Vertės srauto atvaizdavimo praktika / Mike'as Rotheris, Johnas Shookas; Per. iš anglų kalbos. - M. : Alpina Business Books: CBSD, Verslo įgūdžių ugdymo centras, 2005. - 144 p.

Vertės srauto planavimo darbas paprastai prasideda nuo tikslo nustatymo. Nustačius tikslą, jis formuluojamas, išmatuojamas ir vizualizuojamas. Lyderis kartu su darbo grupė turi suprasti, ko jie turėtų siekti ir ką jie dirba.

Suformulavus tikslą, prasideda pasiruošimo etapas. Šiame etape turėtų būti atsižvelgta į visas išlaidas, susijusias su darbų įgyvendinimu tikslui pasiekti.

Produkto, pagal kurį bus formuojamas KPSC, pasirinkimo etape nustatomos nagrinėjamo proceso ribos ir, atsižvelgiant į keliamus tikslus, nustatomi prioritetai tarp įvairiausių produktų.

Dabartinės būsenos CVSC („kaip yra“) formavimas yra vienas ilgiausių kartografavimo etapų. Šiame etape detaliai apžvelgiami visi proceso etapai nuo įėjimo iki išėjimo, pažymimi ir registruojami svarbūs kiekvieno žingsnio parametrai. Komandos nariai turi pereiti visą aptariamą srautą ir savo akimis pamatyti laipsnišką produkto transformaciją. Taip pat išsamiai aptariama valdymo sistema ir susijusi logistika.

Analizės etapas yra apdorojimas surinkta informacija nustatyti didžiausią įtaką visam nagrinėjamam procesui turinčias įtakos vietas. Pagrindinės analizės sritys yra: srauto problemų analizė pagal įtakos laipsnį ir potencialą, proceso etapų (operacijų) apkrovos per takto laiką analizė, pagamintų produktų kokybės analizė ir logistikos analizė. Šiame analizės etape gali prireikti surinkti papildomos informacijos arba patikslinti atskirus duomenis. Kai kuriems proceso etapams gali prireikti detalesnės analizės naudojant kitus Lean įrankius ir metodus, todėl darbo kokybė šiame etape yra labai svarbi, nes nuo jos priklauso visi tolesni darbai.

Kitas žingsnis formuojant būsimą CVSC būseną – analizėje rastų srautų galimybių palyginimas su būtinus reikalavimus siekiant maksimalaus proceso efektyvumo. Suformuojama ideali proceso būsena su idealiais kiekvieno etapo parametrais, informacijos srautais ir logistikos maršrutais bei tiksline būsena, kurios šiuo metu reikia. Tame pačiame etape preliminarus ekonominis vertinimas: nustatykite vienkartinę ir nuolatinę srauto pavertimo tiksline būsena naudą.

Perėjimo į tikslinę būseną plano kūrimas – tai realių veiksmų, būtinų pereiti prie naujos srauto būsenos, sekos ir laiko planavimo žingsnis po žingsnio, nepažeidžiant išorinio Kliento. Pakeitimai susiję tiek su medžiagų, tiek su informacijos srautais, tiek su esamo pasikeitimais normatyvinė dokumentacija kad būtų išvengta neatitikimų ar dubliavimosi.

Šie veiksmai, pvz., įgyvendinimo ir stabilizavimo etapas, nebėra tiesiogiai susiję su CVSC priemonės taikymu, kaip Žemėlapio sudarymo kaip įrankio tikslas yra aptikti nuostolius ir nustatyti efektyviausią įmanomą srauto išlyginimą. Esant tokiai situacijai, reikia suprasti, kad bet kuriai sugadintai sistemai reikia šiek tiek laiko (priklausomai nuo klastojimo laipsnio ir sistemos kokybės), kad ji pradėtų stabiliai veikti. Priemonių įgyvendinimo metu turėtų būti užtikrinama nuolatinė pakeitimų laikymosi stebėsena. Nauji standartai turi būti išbandyti praktiškai, darbuotojai turi būti apmokyti, informuoti ir palaipsniui priprasti prie pokyčių.

2.1 lentelė Atvaizdavimo algoritmas

	vardas	Etapo praleidimo pasekmės
	tikslų nustatymas	Sumažėja efektyvumas dėl resursų švaistymo, mažėja darbo grupės motyvacijos lygis.
	Treniruotės	Sumažėjęs efektyvumas dėl darbo ritmo stokos, sulėtėjęs procesas
	Prekių pasirinkimas (produktų šeimos)	Efektyvumo sumažėjimas dėl poveikio nereikšmingoms srauto dalims (dirbkite netaikant Pareto taisyklės)
	KPSC formavimas „toks, koks yra“	Darbo sutrikimas
	CVSC analizė	Darbo sutrikimas
	KPSC formavimas „kaip bus“	Darbo sutrikimas
	Perėjimo plano rengimas	Darbo sutrikimas
	Kiti žingsniai (diegimas)	Darbo sutrikimas

Nepaisant to, kad ne visi kartografavimo algoritmo etapai lemia darbo gedimą (rezultatų negavimą arba nulinimą ir beprasmiškumą tęsti darbą), kiekvienas iš jų turi įtakos viso darbo efektyvumui. Tai matyti 2.1 lentelėje. Darbo atlikimo efektyvumo praradimas kiekviename etape 10%, kad ir kaip jis būtų matuojamas, grynai matematiniu požiūriu, aštuntoje (priemonių įgyvendinimo) stadijoje vietoj 100% efektyvumo jau tik 47,83%. (0,97 * 100 % \u003d 47 ,83 %). Kadangi kiekviename etape yra dar keli maži žingsneliai, kuriuose yra potencialių galimybių suklysti ir pagundų jų nepaisyti, kuo tiksliau ir detaliau atliekant visus reikiamus veiksmus, galite padidinti potencialų tikslinės proceso būsenos efektyvumą, todėl , siekiame maksimalaus įmanomo galutinio rezultato.

Dabartinės būklės formavimas

Pirmas žingsnis formuojant dabartinę CVSC būseną – apibrėžti patį procesą. Būtina atsakyti į klausimus: „kaip vadinasi svarstomas procesas“ ir „kur yra šio proceso ribos? Proceso pavadinimo formulavimas sąmoningai išskiriamas kaip atskiras esamos būsenos formavimosi etapas. Proceso pavadinimo formuluotė nulems jo turinį, ribas, taigi ir visą tolesnį darbą. Proceso pavadinimas turi turėti aiškią ir nedviprasmišką formuluotę, atspindinčią proceso esmę, vizualizuojamą kaip esamos būklės CVSC antraštę.

Toliau reikia nustatyti nagrinėjamo proceso įvestis ir išvestis, jo trukmę, tai yra, būtina nustatyti ribas, kuriose bus svarstomas pasirinktas srautas. Atliekant visos organizacijos kartografavimą, ribos gali būti išoriniai Tiekėjai ir Klientai, nebent vadovų tikslai ir sprendimas nuspręstų kitaip. Atskiros gamybos ar cecho mastu kai kurie vidiniai ir išoriniai Tiekėjai ir Klientai gali būti apibrėžiami ribomis: gretimos cechos, gamybos patalpos ir kt. Ribų apibrėžimas būtinas siekiant aiškios darbo krypties, nes kartografavimo procese galima pasinerti į informaciją, kuri nėra įdomi ir nereikalinga tikslui pasiekti. Taigi, minimaliai skirdami laiko nagrinėjamo proceso ribų žymėjimui, šias ribas vizualizuodami (schemiškai arba kartu su proceso pavadinimu), galite apsidrausti nuo nereikalingo ir neproduktyvaus darbo. Įvairiais atvejais gali būti keli Tiekėjai ir Klientai. Pavyzdžiui, kai gaminiui pagaminti reikalingos kelių rūšių žaliavos, medžiagos ar ruošiniai, tiekiami iš skirtingų tiekėjų, nesvarbu, ar jie yra vidiniai ar išoriniai, arba kai vienas gaminys siunčiamas keliems Klientams. Praktikoje patogiau pradėti nuo proceso išėjimų, o vėliau, grįžtant technologine grandine, nustatyti proceso įvestis. Nustačius įvestis ir išvestis bei atsiradus riboms, galite pereiti prie nagrinėjamo proceso etapų, tai yra jo vidinio turinio, apibrėžimo.

Kiekvienas gaminys turi savo technologiją ir pereina tam tikrus gamybos etapus (operacijas), virsdamas produktu. Proceso etapų nustatymo etape komandos nariai vizualizuoja bendrą proceso turinį, nurodydami, kokias operacijas (proceso etapus) atlieka gaminys virsdamas galutiniu produktu.

Čia manau, kad būtina paaiškinti, kodėl vartojami du terminai: operacija ir proceso žingsnis. KPSC, priklausomai nuo nagrinėjamo proceso, gali būti kelių lygių. Vieną didelio masto proceso etapą CVSC galima pavaizduoti kaip mažesnio masto CVCC, kuriame įvestis ir išvestis bus greta nagrinėjamų (ankstesnių ir vėlesnių) didelio masto proceso etapų.

Kitas žingsnis – apibrėžti proceso etapų parametrus. Tarp galimų parametrų įvairovės būtina pasirinkti tuos, kuriuos reikia ištirti analizės etape. Esant tokiai situacijai, būtina užduoti tokius klausimus: „Kokie yra tikslai ir uždaviniai? ir „kokiais parametrais galima juos paveikti? Po kiekvienu etapu vizualizuojami tam tikri proceso etapų parametrai (2.1 pav.).

Šiame pavyzdyje pagrindiniai rodikliai yra šie:

• · Operacijos ciklo trukmė, kai atliekama operacija su vienu gaminio vienetu, pavyzdžiui, suvirinamas vienas dviračio rėmas arba surenkamas vienas ratų komplektas. Naudokite vienodus vienetus ir matavimo svarstykles, jos labai supaprastins užduotį. Vertės kūrimo laikas (Vst), pg.u. labai naudingas laikas, už kurį Klientas yra pasirengęs sumokėti, per kurį prekė yra modifikuojama ar įsigyjama reikalauja Klientas savybių. Pavyzdžiui, rėmo suvirinimo atveju vertės kūrimo laikas yra dviejų suvirinamų ruošinių ir suvirinimo elektrodo vienu metu kontakto laikas (darant prielaidą, kad atliekamas elektrinis suvirinimas). Visi kiti veiksmai (paruošimas, perkėlimas, tvirtinimas ir kt.) yra nuostoliai.
• · Kiekvienoje operacijoje dalyvaujančių darbuotojų skaičius. Čia atsižvelgiame tik į tuos darbuotojus, kurie dalyvauja produkto transformavimo ir pridėtinės vertės kūrimo procese. Jei užduotyse nenurodyta kitaip, neatsižvelgiame į valdymo ir priežiūros personalą, pvz., meistrus ir valytojus, darbų paskirstytojus ir kt., taip pat logistikos darbuotojus, kurie perkelia gaminį tarp proceso etapų.
• Persijungimo laikas – tai laikas, kurio reikia norint pereiti nuo vienos rūšies gaminių į kitą, mūsų pavyzdyje tai dviračių modeliai, kurių gamybos technologijos ir dizainas skiriasi.
• · Taisomos ir nepataisomos santuokos procentas, t.y. dalių, kurios palieka nagrinėjamą srautą visam laikui arba pereina į vieno iš ankstesnių proceso etapų pradžią, dalis.

2.1 pav. Proceso žingsnio parinktys

Kitas žingsnis yra proceso aplenkimas arba Go-Look-See (eik, žiūrėk ir pastebėk). Tai vienas iš Lean principų, reiškiantis problemų sprendimą jų atsiradimo taške, taip pat sprendimų priėmimą iš vertės kūrimo taško, t.y. iškilus problemai reikia nueiti pasižiūrėti, gaunant kuo patikimiausią informaciją. Kalbant apie kartografavimą, pagrindiniai Go-Look-See tikslai yra savo akimis pamatyti produkto transformacijos etapus, surinkti maksimalų patikimų duomenų kiekį apie nagrinėjamą procesą. Pagal Lean principus, iškilus problemai, reikia nuvykti į jos atradimo vietą, įvertinti problemos mastą, galimas jos atsiradimo priežastis ir priimti sprendimus remiantis. naujausia informacija gautas tiesiai vietoje, o ne iš grandinėje perduotų pavaldinių žodžių.

Atskirai verta pabrėžti „spagečių“ diagramos konstrukciją. Dirbant su CVSC, „spagečių“ diagrama – tai gaminio (kai kuriais atvejais žmogaus, medžiagų ir kt.) judėjimo schema, pritaikyta svetainės (gamyklos, dirbtuvės, darbo vietos ir kt.) išplanavimui. Pavadinimas atitinka maketo linijas, panašias į „spagečių“ lėkštę. Ši diagrama būtini norint vizualiai pavaizduoti maršrutą ir atstumą, kurį atitinkamas gaminys daro virsdamas galutiniu produktu. Vizualiai parodo nuostolius transportavimo metu dėl neoptimalių maršrutų, pristatymo taškų ar operacijų išsidėstymo bei leidžia išmatuoti šiuos nuostolius skaičiuojant atstumą. Norėdami sukurti spagečių diagramą, jums reikia srities, kurioje fiziškai veikia atitinkamas procesas, išdėstymo arba diagramos. Taikant gamyklos mastelio žemėlapių sudarymą, tai bus gamyklos išdėstymas, o teritorijos masto žemėlapių sudarymui – vietos išdėstymas. Proceso (operacijų) etapų nustatymo etape, remiantis komandos narių ekspertine nuomone, makete pažymimos faktinės atitinkamų proceso etapų vietos. Jas reikės atitinkamai sunumeruoti, kad būtų galima susieti su KPSC. „Go-Look-See“ metu tikrinami planavimo duomenys, ar jie atitinka tikrovę, esant neatitikimui, atliekami koregavimai.

Bendras esamos būsenos CVSC konstravimo algoritmas atrodo taip, kaip blokinėje diagramoje (2.2 pav.). Darbo rezultatai, kaip matyti iš diagramos, yra du pilni dokumentai: spagečių diagrama ir dabartinė KPSC būsena.

2.2 pav. Bendras dabartinės būsenos CVSC konstravimo algoritmas

CVSC analizė

Analizės etapas yra pats svarbiausias, kalbant apie komandos narių potencialo panaudojimą, jos žinias ir įgūdžius sprendžiant įvairių metodų ir analizės įrankiai. Analizės metodų, kaip ir naudojamų įrankių, yra labai daug, tačiau vertės srauto atžvilgiu noriu pažvelgti į klasikinę analizės kryptį – „srauto kliūčių“ analizę.

Kliūčių analizė yra būtina siekiant parengti priemones, kurios transporto srautą atitiktų Užsakovo poreikius. Veiksmingiausias terminais ekonominiai rodikliai- tai darbas pagal Užsakovo poreikius, kai gaminame tik tai, ko reikia reikiamu laiku. Tokia sistema daro prielaidą, kad nėra perprodukcijos, perteklinių atsargų sraute ir kitų dėl to atsirandančių nuostolių. Rodiklis, apibūdinantis gamybos ritmą pagal Kliento poreikius, yra takto laikas. Takt laikas (Tt) visada yra skaičiuojama vertė, kuri yra gamybai skirto laiko (neto darbo laikas be pietų ir reguliuojamų pertraukų) ir Kliento produktų poreikio tam tikram laikotarpiui santykis. Kitaip tariant, takto laikas yra laikotarpis, po kurio Klientas nori gauti produkcijos vienetą. Puikiai sinchronizuota gamyba (be nuostolių), kai kiekvienas proceso etapas (operacija) vyksta pagal takto laiką (pavyzdžiui, operacijos ciklo laikas yra lygus takto laikui arba šiek tiek mažesnis už jį).

Takt laikas \u003d Laisvas laikas darbui, sek. / Reikia produktų, vnt

2.3 pav. Bendras kliūčių analizės algoritmas

Bendras srauto kliūčių analizės algoritmas parodytas 2.3 pav. Kaip jau minėta, analizė prasideda nuo takto laiko apskaičiavimo. Kitas žingsnis – patikslinti proceso etapų ciklo laiką. Veikimo ciklo laikas (toliau – ciklo laikas) – laikotarpis, per kurį kiekvienas procesas (operacija) sukuria produkcijos vienetą, apima nedidelę vertės kūrimo laiko dalį ir daugybę nuostolių. Noriu atkreipti dėmesį į skirtumą tarp takto laiko ir ciklo laiko. Takt laikas yra prekės vieneto išleidimo laikotarpis, idealizuotas Kliento poreikiams. . Ciklo laikas yra tikrasis laikotarpis, atsižvelgiant į visus nuostolius ir veiksnius, turinčius neigiamos įtakos gamybai. Ciklo trukmės patikslinimo žingsnio esmė – patikrinti kiekvieno proceso (operacijos) etapo duomenis, ar jie atitinka aukščiau pateiktą formuluotę, nes nedideli šių duomenų nukrypimai gali ne tik sukelti nuostolių, bet ir visiškai desinchronizuoti sriegio darbą, todėl tolesnis darbas nenaudingas.

Yamazumi diagramos (apkrovos diagramos) konstrukcija yra vaizdinis kiekvieno proceso (operacijos) etapo apkrovos atvaizdavimas stulpelių diagramų pavidalu (2.4 pav.). Norint sukurti Yamazumi d., reikia žinoti tris elementus: apskaičiuotą takto laiką, kiekvieno proceso žingsnio (operacijos) ciklo laiką ir proceso žingsnio (operacijos) vykdymo seką. Laikas brėžiamas išilgai y ašies, visi proceso (operacijos) etapai surašyti iš eilės išilgai abscisės. Kiekvienos operacijos stulpelio aukštis atitinka ciklo trukmę. Tako laikas vizualizuojamas kaip horizontali linija atitinkamame lygyje. Proceso žingsnio (operacijos) vykdymo seka susideda iš pridėtinės vertės ir nuostolių, atitinkamai atspindinčių žalia ir raudona spalvomis. Šiame žingsnyje remiantis surinktais duomenimis sukuriama tikroji diagramos būsena. Dėl nagrinėjamų procesų specifikos kai kurie jų etapai (operacijos) gali būti iš naujo subalansuoti. Subalansavimas reiškia operacijų krūvio perskirstymą, kad jis būtų suderintas su takto laiku. Atliekant balansavimą, proceso stadijos (eksploatacijos) viduje keičiasi seka ir jų komponentai perkeliami iš labiau apkrautų etapų į mažiau (3 ir 4). Perbalansavimą atlieka komandos nariai (kryžminės funkcinės grupės), kuriose turi būti asmuo, išmanantis technologijos ypatybes, ir gamybos meistras, tiesiogiai išmanantis balansavimo operacijų specifiką, taip pat atstovai, suprantantys reikalavimus. Kliento charakteristikas ir visų nagrinėjamų proceso (operacijų) etapų ypatybes. Pavyzdžiui, jei išmatuojate kelių paprastų nuoseklių operacijų vykdymą, galite pastebėti (dažniausiai taip atsitinka), kad kai kurių operacijų ciklo laikas skiriasi dydžiu. Kalbant apie srautą, tai reiškia, kad kažkas nespėja apdoroti produktų – operacijos su ilgu ciklo laiku, o kažkas gamina atsargų perteklių, arba dirba „netvarkingai“ – operacijos su trumpesniu ciklo laiku. Subalansavimas naudojant vizualizaciją D. Yamazumi pavidalu leidžia perskirstyti atskirus veiksmus tarp operacijų, žinoma, jei leidžia technologijos, saugumas ir sveikas protas, taip sumažinant bendras išlaidas. Paveiksle pavaizduotame pavyzdyje dėl atliktų darbų buvo optimizuotos vertės nekuriančios veiklos, pvz., 1 operacijos Nr. 5 ir 2 operacijos Nr. 4 (2.5 pav.). Siekiant įkelti visas operacijas pagal priemonę aukščiau pateiktame pavyzdyje, 4 operacijos (Nr. 5,3) ir 3 operacijos (Nr. 6,7) veiksmai buvo atskirti į papildomą penktą operaciją. Tuo atveju, jei takto laikas būtų ilgesnis (Linija didesnė), balansavimas būtų optimalus perkeliant įvairius veiksmus tarp operacijų, t.y. be jokių papildomų operacijų.

2.4 pav. Yamazumi diagrama 2.5 pav. Subalansavimas naudojant vizualizaciją

Subalansuotos operacijos neturėtų būti apkraunamos tiksliai takto laiku (Bt = Tt), visada turi būti nedidelis 5-10% rezervas, priklausomai nuo nagrinėjamo proceso stabilumo, iškilus nenumatytoms problemoms ir siekiant išvengti darbuotojų perkrovos. Tiesą sakant, yra pasirinkimas: pagal kokią laiko vertę subalansuoti operacijas, nes akivaizdu, kad mažas rezervas yra sąmoningai būdinga rizika sutrikdyti užduotį, o didelis rezervas atbaido darbuotojus. Paprastai atskirų veiksmų perkėlimas atliekamas tarp gretimų operacijų, o susidaręs laisvumas (jei toks yra) turi likti paskutinėje (arčiausiai kliento) operacijoje, kad būtų galima lanksčiau sprendžiant kylančias problemas.

Padalijimo rezultatas – „kliūčių“ ir Pareto d. sąrašas (2.6 pav. ir 2.2 lentelė), atspindintis pagrindines srauto rizikas. Pareto diagrama sudaryta remiantis operacijų ciklo trukmės nuokrypiais nuo takto laiko, todėl galima išskirti pagrindinį operacijų sąrašą, kuris stipriausiai riboja visą nagrinėjamą srautą. Vertinant klientų poreikių svyravimus per tam tikrą laikotarpį, pavyzdžiui, praėjusius metus, galime daryti prielaidą, kad per kitais metais takto laikas gali skirtis nuo 10 iki 1596 nuo vidutinės vertės. Tai reiškia, kad optimizuojant svarstomas operacijas, prireikus turėtų būti įmanoma jas perkrauti, kad būtų patenkinta išaugusi paklausa. Būtina suprasti visus apribojimus ir numatyti rizikas, kol jos nevirsta į problemas. Tai yra žingsnis „potencialo nustatymas pagal Vc“. Galbūt padidės operacijų, kurias reikia „siuvinėti“, sąrašas.

2.6 pav. Srauto kliūčių analizės Pareto diagrama

2.2 lentelė Srauto kliūčių sąrašas

Būsima OPC būsena

Iš karto reikia pastebėti, kad būtina atskirti sąvokas „ateities būsena“, „ideali valstybė“ ir „būsena tikslinė“.

Ideali KPSC būsena – tai srauto žemėlapis, sudarytas pagal būsimos valstybės formavimosi principus ir kuo artimesnis idealui. Paprastai tai yra maksimalus operacijų skaičius, suderintas su takto laiku, išdėstytas pagal traukimo sistemą, arba atskirų produktų srautas su minimaliu produkto transportavimo laiku. Praktiškai idealią KPSC būseną riboja tik komandos narių vaizduotė, nes tobulumui ribų nėra.

KPPS tikslinė būsena yra srauto žemėlapis, tam tikru mastu patobulintas, palyginti su esama būsena, atitinkantis iškeltus tikslus ir uždavinius. Žvelgiant į tobulinimo skalę, tikslinė būsena yra tarp dabartinės ir idealios.

Būsimoji būsena paprastai yra bendra koncepcija transformuota patobulinus dabartinę CVSC būseną, terminas vartojamas tiek idealios, tiek tikslinės srauto būsenos atžvilgiu. Pasirodo, norint pasiekti tikslus, pirmiausia reikia susidaryti idealų vaizdą, peržengiant tikslus, galimybes, esamas neigiamas paradigmas, o tada grįžti prie to, ko šiuo metu reikia.

Siūlomas KPSC formavimo algoritmas parodytas blokinėje schemoje (2.7 pav.).

Pirmas algoritmo punktas – Užsakovo reikalavimų išsiaiškinimas“, čia reikia priminti darbo pradžioje suformuluotus tikslus. Na, jei jie nebuvo pamiršti viso darbo metu. Prieš kuriant naują proceso būseną (srauto), būtina prisiminti, kas yra Klientas (ar vidinis, ar išorinis) ir ko jis tikisi iš naujos proceso būsenos, kaip galima numatyti jo norus? Šiame žingsnyje įvyksta tam tikras komandos narių mąstymo pertvarkymas į Kliento poreikius ir prasideda idealizuotas mąstymas.

2.7 pav. CVSC formavimo algoritmas

Kitas žingsnis – būsimos valstybės formavimosi principų mokymas – reikalauja ypatingo dėmesio. Prieš tęsdami, komandos vadovas ir komandos nariai turėtų išsamiai peržiūrėti šiuos principus. Įsisavinę principus, komandos nariai žingsnis po žingsnio formuoja idealią proceso etapų būseną, pradedant nuo Užsakovo (nuo technologinės grandinės pabaigos) iki Tiekėjo (technologinės grandinės pradžios), nuosekliai taikydami principus iki kiekvienas proceso (operacijos) etapas. Svarbu patikrinti ir įsitikinti, kad visi proceso etapai yra apsvarstyti.

Be to, dėmesys sutelkiamas į du dokumentus: idealios būsenos CSC ir idealios būsenos spagečių diagramą. Čia nustatomi nauji srauto parametrai ir fiziniai gaminio judesiai, vyksta nuolatinis minčių šturmas, kol idėjos visiškai išbaigtos. Idealios valstybės formavimosi stadija yra tiek sudėtinga, kiek reikia. Dabar pabandysiu paaiškinti. Ideali būsena yra tam tikras įsivaizduojamas nagrinėjamo srauto išlyginimo vaizdas be nuostolių, optimaliausias ir efektyvus būdas grupės požiūriu. Vadinamąjį idealumą riboja tik minties skrydžio aukštis. Šiame etape būtina atmesti visus psichikos apribojimus dėl galimybės įgyvendinti tą ar kitą patobulinimą, susikoncentruoti į būsimos srauto būsenos formavimo principus ir galvoti, kaip juos įgyvendinti, o ne tai, kas tam trukdo. Tai labai svarbu, nes praktikoje idealios būsenos formavimasis labai dažnai baigiasi tikslinės būsenos susiformavimu, nes grupės nariai negali įveikti tos aktualių problemų barjero, neleidžiančio jiems peržengti realybės ribų ir fantazuoti, kaip tai dar gali būti. Būtent tokiais atvejais labai svarbus išorės eksperto dalyvavimas. Taigi susidaro tikslinė KPSC būsena ir spagečių diagrama. Vienintelis dalykas yra informacijos srautų apibrėžimas, kuris turėtų būti paskutinis žingsnis formuojant tikslinę būseną CVSC. Sukūrus traukos logistiką pagal principą „nustatyti operaciją, kuri nustato ritmą“, nustatomi informacijos srautai, t.y. dažnis, metodai, vaidmenys ir vietos siunčiant signalus apie poreikį pagaminti tam tikrą gaminių skaičių ir gauti grįžtamąjį ryšį.

Žingsnis po žingsnio KPSC formavimas

Idealios būsenos CPS reikia suformuoti iš paskutinių technologinės grandinės operacijų: nuo srauto pabaigos. Kampanija apima nuoseklų ateities valstybės formavimosi principų (susijusių su medžiagų srautai) kiekvienai operacijai. Žodis „žingsnis po žingsnio“ pavadinime reiškia, kad kol smegenų šturmas tam tikrame proceso etape nėra visiškai baigtas, grupė nepradeda svarstyti kito. Žingsnis po žingsnio būsenos formavimo algoritmas gali būti pavaizduotas kaip tokia blokinė diagrama (2.8 pav.). Kaip jau minėta, visi proceso (operacijos) etapai yra nagrinėjami paeiliui, nustatoma galimybė neįtraukti arba sujungti su kita, dažniausiai gretima srauto operacija. Šis žingsnis apima šios operacijos poreikio nustatymą ir galimybę fiziškai sujungti šalia KPSC esančias operacijas, kad būtų sukurtas nenutrūkstamas srautas. Fiziškai sujungę arba atlikę dvi operacijas arti, galėsite sukurti nuolatinį vienkartinių produktų srautą (be darbas vyksta), remiantis FIFO principu (pirmas įeinas, pirmas išeina arba „pirmas į, pirmas išeina“). Kitaip tariant, tai padės užtikrinti greitą gatavo produkto perėjimą iš ankstesnės operacijos į kitą, sumažinant transportavimo ir tarpoperacinių atsargų laiką.

2.8 pav. Žingsnis po žingsnio būsenos generavimo algoritmas

Kur įmanoma, reikia suformuoti langelį, kuris taip pat yra vientisas srautas, ir suderinti operacijų apkrovą pagal anksčiau apskaičiuotą laiką. Jei nepavyksta subalansuoti apkrovos (dėl technologijos ar įrangos ypatumų), darbo dėmesys nukreipiamas į „traukos sistemos valdymo“ principą: produktų pristatymo būdus, būdus ir dažnumą tarp. nustatomos operacijos, apskaičiuojamos atsargos ir signalizavimo apie gamybos poreikį tvarka.reikiamas vienetų skaičius. Ideali būsena žingsnis po žingsnio vizualizuojama kaip naujas CVCC. Susidarius idealiai būsenai, grupė suformuoja tikslinę būseną, tą, kurios reikia šiuo metu.

Vertės srautas vaizduojamas kaip visapusiškas pridėtinę vertę kuriančių veiklų rinkinys, sukuriantis bendrą rezultatą klientui, suinteresuotajai šaliai ar galutiniam vartotojui. Modeliavimo terminais šios pridėtinės vertės veiklos vaizduojamos srauto kūrimo žingsniais, kurių kiekvienas sukuria ir prideda papildomų elementų.

Vertės srauto tikslai

Šis metodas yra verslo ekosistemos komponentas ir apibūdina, kaip suinteresuotoji šalis gauna produkto vertę. Skirtingai nuo daugelio ankstesnių bandymų apibūdinti suinteresuotųjų šalių vertę, srautai atsižvelgia į inicijuojančios suinteresuotosios šalies, o ne į vidinę vertės grandinę ar procesą, perspektyvą. Remiantis tuo, vertės srautai gali būti suderinti, kad susidarytų vaizdas, ką ir kaip organizacija turi daryti, kad pasiektų tam tikrą produkto vertę.

Komponentai

Schemos, kurioms skirtas straipsnis, yra galutinis vaizdas, kaip pasiekiama vertė išorinėje ar vidinėje proceso pusėje. Vertės kūrimo proceso eiga prasideda nuo vertės pasiūlymo, pateikto suinteresuotosioms šalims, apibrėžimo. Gijos suinteresuotosios šalys gali būti dviejų formų:

• Prašymo teikėjas yra asmuo arba organizacija, kuri inicijuoja srautą ir paprastai jame dalyvauja.
• Suinteresuotasis asmuo yra asmuo arba organizacija, kuri teikia arba palengvina vertės sraute sukuriamos vertės aspektus arba gali iš to gauti papildomos naudos.

Be to, šis procesas susideda iš etapų, kurie yra pasikartojančios kainos elementai, apmokestinami, kad būtų pristatyta vertė per visą srautą, galiausiai sudarant pasiūlymą.

Panašios sąvokos

Kuriant vertės srautą dažnai reikia derintis su suinteresuotosiomis šalimis ir galimybėmis. Šie kryžminiai atitikimai leidžia praktikams geriau identifikuoti žmones ir organizacijas, kurioms (arba iš kurių) teikiama ši vertė. Pavyzdžiui, įtraukimo galimybės, susijusios su kiekvienu srauto etapu, duoda rezultatus, kurie kartu prisideda prie vertės elemento kūrimo tame etape.

Be to, daugelis praktikų vertės srautus tapatina su verslo galimybėmis. Taip atskiroms organizacijoms lengviau suprasti, ką veikia visa įmonė.

Galimas painiavos

Yra daug klaidingų nuomonių apie vertės srauto apibrėžimą. Juos galima suskirstyti į 3 tipus.

• Gijos nėra procesai. Greičiau, anot šios klaidingos nuomonės šalininkų, jos pateiktos ne diagramų pavidalu. technologiniai procesai. Tiesą sakant, visiškai aišku, kad vertės srautas yra procesas ta prasme, kad tai sudėtingas veiklų rinkinys, vedantis į kliento rezultatą.
• Srautai nėra susiję su Lean koncepcija, bet yra atskira vertės atvaizdavimo metodika. Tiesą sakant, taip nėra ir šios metodikos susiejimas su taupia gamyba (Vakaruose vadinama žodžiu Lean) kaip procesu pagrįsta praktika, kuria siekiama nustatyti perteklines išlaidas. Vertės srautas yra daugiau aukštas lygis nustatyti, kaip suinteresuotoji šalis įgyja vertę. Ji dažnai taip pat apima scheminį veiksmų, reikalingų gaminiui suprojektuoti, gaminti, pristatyti ar aptarnauti vartotoją, seką. Nepaisant pavadinimo panašumo į verslo kūrimo srautą, pagrindinis metodikos, kuriai skirtas šis straipsnis, tikslas yra dokumentuoti, analizuoti ir tobulinti informacijos ar medžiagų, reikalingų gaminant produktą ar paslaugą klientui, gavimą.
• Jis netinka (ir netinka) platesniems architektūriniams tikslams, pvz., reprezentuoti svarbią veiklą (arba gaires), kurios palaipsniui susijungia, kad sukurtų suinteresuotųjų šalių vertę arba suderintų šiuos etapus su galimybėmis. Šis teiginys taip pat yra klaidinantis.

• Absoliučiai visų tipų vertės srautai nėra sutelkti į vidų. Kai kurios metodikos nurodo, kad ši technologija suteikia vidinę vertę. Nors tai gali būti tiesa tam tikrose situacijose, daugumos praktikų tikslas yra sutelkti dėmesį į suinteresuotosios šalys už organizacijos ribų.
• Vertės srautai nėra klientų kelionių žemėlapiai. Nors jie, kaip ir kelionių žemėlapiai, įgauna išorinį susidomėjimą, jie dažniausiai apibūdina skirtingus informacijos rinkinius. Kelionės kortelės paprastai siekia apibūdinti emocijas, ketinimus ir individualią sąveiką su klientu. Tokie žemėlapiai neturi architektūrinės reikšmės. Vertės srauto kūrimas, priešingai, suteikia nuoseklų, pagrindinį viso vertės kūrimo proceso vaizdą, todėl vaidina didžiulį vaidmenį verslo architektūroje.

Agilių metodikų derinimas

Ši koncepcija ypač svarbi judrioms metodikoms, kurios dažnai siekia kuo daugiau dėmesio skirti kliento ar verslo vertei. Konkrečios judrių metodikų formos, pvz., Scaled Agile Framework, apima vertės srautą kaip pagrindinio verslo požiūrio pateikimo būdą. Šis požiūris skatina bendrą supratimo lygį, leidžiantį sąveikauti tarp kelių disciplinų, sukuriant nuoseklesnį ir supaprastintą organizacijos vaizdą.

Srauto žemėlapių sudarymas

Srauto planavimas – tai liesos valdymo metodas, skirtas analizuoti dabartinę ir būsimą įvykių, tiesiogiai susijusių su produktu ar paslauga, būseną nuo pat pradžių iki tol, kol pasiekia klientą. „Flow“ daugiausia dėmesio skiria įmonės sritims, kurios prideda vertę produktui ar paslaugai, o vertės grandinės apima visą įmonės veiklą. Toyotoje šis metodas žinomas kaip medžiagų ir informacijos žemėlapių sudarymas.

Žemėlapio sudarymo tikslas

Tikslas yra nustatyti ir sumažinti „atliekas“ vertės srautuose, taip padidinant šio duomenų srauto efektyvumą. Atliekų šalinimas skirtas padidinti produktyvumą sukuriant kompaktiškesnes operacijas, kurios savo ruožtu padeda lengviau nustatyti sąnaudų ir kokybės problemas.

Praktinė vertė

Praktinis taupios gamybos metodų, įskaitant vertės srauto projektavimą ir kartografavimą, poveikis yra labai didelis, todėl šios technologijos yra labai populiarios visame pasaulyje. Nors šie metodai dažnai siejami su gamyba, jie taip pat naudojami logistikoje, tiekimo grandinėje, paslaugų pramonėje, sveikatos priežiūros, plėtros srityse. programinė įranga, Maisto pramone, taip pat administracinių ir biuro procesų organizavime.

Pavyzdys

Jums nereikės toli ieškoti vertės srauto pavyzdžio, tereikia atidžiai apsvarstyti šio straipsnio iliustracijas. Standartinėje srauto formoje daroma prielaida, kad pridėtinės vertės etapai bus pateikti žemėlapio centre, o trūkstamos vertės etapai bus pavaizduoti vertikaliomis linijomis, stačiu kampu į centrą. Tokiu būdu veikla tampa nesunkiai skaidoma į vertybių srautą, į kurį nukreipiamas vienos rūšies dėmesys, bei „švaistymo“ etapus, į kuriuos reikėtų atkreipti dėmesį atskirai. Manoma, kad ne pridėtinės vertės žingsniai dažnai nustatomi arba atimami prieš vertės kūrimo veiksmą ir susiejami su asmeniu arba mašina / darbo vieta, kuri atlieka tą pridėtinės vertės kūrimo veiksmą. Todėl kiekviena vertikali linija žymi žmogaus ar darbo vietos „istoriją“, o horizontali – kuriamo produkto „istoriją“.

Vertės srauto suderinimas yra pripažinta technika, naudojama Six Sigma metodikoje.

Kas yra Lean Manufacturing

Lean gamyba, dažnai vadinama Lean, yra sistemingas metodas, leidžiantis sumažinti gamybos sistemos išlaidas neprarandant našumo. Taip pat atsižvelgiama į išlaidas, atsirandančias dėl netolygaus darbo krūvio. Kai dirbama iš kliento, kuris vartoja produktą ar paslaugą, perspektyvos, „vertė“ yra bet kokia veikla ar procesas, už kurį klientas nori mokėti.

Lean leidžia pamatyti, kas suteikia pridėtinės vertės, tuo pačiu sumažinant visa kita, kas neprideda. Ši valdymo filosofija daugiausia kilusi iš gamybos sistema Toyota (TPS) ir nustatyta kaip Liesos tik 1990 m. TPS yra žinoma, kad daugiausia dėmesio skiria „Toyota“ išankstinių išlaidų mažinimui, kad padidintų bendrą klientų vertę, tačiau yra skirtingų požiūrių, kaip tai pasiekti geriausiai. Nuolatinis Toyota augimas, kuris nuėjo ilgą kelią maža įmonė didžiausiam pasaulyje automobilių gamintojui, sutelkė dėmesį į tai, kaip jam sekėsi. Atsakymas paprastas ir glaustas: vertės srauto analizės ir kitų taupių gamybos metodų dėka.

Kaip sukurti vertės srauto žemėlapį.

Tai yra žingsnis po žingsnio vadovas, kaip nustatyti dabartinę jūsų vertės srauto būseną, pirmąjį žingsnį jūsų kelionėje siekiant idealios vertės srauto būsenos ir tikrai taupios valdymo sistemos. Dabartinis jūsų būsenos vertės srauto žemėlapis yra komandos pastangų, kurias sudaro procese dalyvaujantys žmonės, realus procesas, o ne ekspertas, uždarytas kambaryje su šūsniais proceso dokumentų, rezultatas.

• prekės (gaminių šeimos) pasirinkimas žemėlapio sudarymui
• vertės srauto žemėlapio žymėjimas
• proceso ribos apibrėžimas
• proceso žingsniai
• informacijos srautus
• apdoroti duomenis
• skaičiavimai užpildyti laiko skalę
• daug paslaugų teikėjų ir vartotojų
• duomenų interpretavimas
• kiti žingsniai (idealios ir būsimos būsenos žemėlapiai)

Kas yra vertės srauto žemėlapis (VSM)

Jūsų vertės srauto žemėlapis atspindi medžiagų srautą nuo tiekėjo iki kliento per jūsų organizaciją, taip pat informacijos srautą. Tai leidžia iš pirmo žvilgsnio pamatyti proceso vėlavimą, visas kliūtis ir perteklines atsargas. Jūsų dabartinės būsenos vertės srauto žemėlapis yra pirmasis žingsnis siekiant idealios jūsų organizacijos būklės.

Kaip sukurti vertės srauto žemėlapį?

Vertės srauto žemėlapio kūrimas yra komandos darbas, kuriame turėtų dalyvauti žmonės iš visų aprašomo proceso dalių. Šiam darbui turėtų vadovauti ir jam vadovauti ekspertas, turintis vertės srauto sudarymo patirties. Vertės srauto žemėlapis sudaromas ranka, „pieštuku“ (gali tekti dažnai keisti ir koreguoti) ant A3 lapo. Geriau tai daryti rankiniu būdu ir į šį darbą įtraukti visą komandą, o ne atiduoti visą informaciją ekspertui ir laukti, kol jis grįš su galutiniu rezultatu.

Žingsnis po žingsnio vertės srauto žemėlapio sudarymo vadovas

Pasirinkite produktą arba produktų šeimą

Pirmiausia turite nuspręsti, kurį srautą norite susieti, o įmonėje, kuri gamina įvairius produktus, turite atlikti šiek tiek parengiamojo darbo, kad nustatytumėte, kurį produktą ar produktų šeimą sudarysite. Galime nuspręsti sukurti žemėlapį produktams, kurių našumas yra didžiausias didžiausios pajamos, arba galime pažvelgti į prekių asortimentą iš strateginės pusės, kad suprastume, prie ko ateityje teks daugiausiai padirbėti, arba galime vadovautis savo vartotojų norais.

Jei turime platų produktų asortimentą, galbūt norėtume pradėti nuo gaminių šeimos analizės, kuri yra paprasta mūsų produktų ir procesų, kuriuose jie vyksta, apžvalga. Nebūtina analizuoti viso asortimento, norint nuspręsti, kuriuos gaminius analizuoti, vadovautis Pareto principu (gaminant vienetais, pinigais ar abiem). Ši analizė gali padėti mums sugrupuoti produktus, kurie per mūsų procesus juda tais pačiais maršrutais. Tada galime sutelkti savo vertės srauto žemėlapį į bet kurį iš jų individualus produktas, arba produktų grupėje, kuri naudojama tuo pačiu keliu.

Vertės srauto žemėlapio žymėjimas

Paveiksle parodyti dažniausiai naudojami vertės srauto žemėlapio simboliai ir ką jie reiškia. Jums nereikia naudoti šių konkrečių simbolių. Jei turite simbolių, kurie labiau tinka jūsų procesams ir labiau suprantami, tuomet naudokite juos.

Proceso ribos

Turime apibrėžti žemėlapio ribas, dauguma vertės srauto žemėlapių eina per organizaciją nuo tiekėjo iki kliento, ir tai turėtų būti pirmieji blokai, kuriuos įdedate į žemėlapį, kad apribotumėte procesą. Galima sukurti vertės srauto žemėlapį visai tiekimo grandinei, tokiu atveju jūsų proceso žemėlapio pradžios ir pabaigos taškai gali būti žaliavos ir galutiniai vartotojai. Tokiu atveju vietoj blokų, aprašančių proceso etapus, naudosite blokus, aprašančius individualios įmonės.

Proceso žingsniai

Kai nustatysite proceso ribas, turite apibrėžti savo žemėlapio proceso veiksmus. Kai kurie rekomenduoja pereiti nuo vartotojo iki tiekėjo ar kitu būdu, tačiau atvirai kalbant, visai nesvarbu, kokiu būdu tai darysite.

Proceso etapai – tai įvairios su gaminiu atliekamos operacijos, kurios dažniausiai vyksta vienoje vietoje ir turi vieną žaliavų įvedimo tašką ir vieną gatavo pusgaminio ar gaminio išėjimo tašką. Mes neskirstome kiekvienos operacijos į atskiras užduotis, yra ir kitų procesų aprašymo metodų, pavyzdžiui, srautų diagramų sudarymas, kurios geriau tinka tokio lygio detalumo analizei.

Pridėkite informacijos srautą į savo vertės srauto žemėlapį

Viena savybė, išskirianti VSM iš daugelio kitų procesų aprašymo metodų, yra informacijos srauto įtraukimas į žemėlapį. Turime į žemėlapį įtraukti informaciją apie tai, kaip klientas užsisako produktą, kaip dažnai ir kaip informacija perduodama ir kaip mes tai toliau perduodame savo tiekėjams. Taip pat pridedame išsamios informacijos apie tai, kaip tada perduodame informaciją apie reikalavimus savo procesams, kad užtikrintume, jog gaminame būtent tai, ko nori klientas.

Apdoroti duomenų rinkimą

Dabar turime šiek tiek galvoti ir dirbti, kad komanda rinktų duomenis apie kiekvieno proceso etapo atlikimą. Štai tipiški duomenys, kurie paprastai renkami:

• rezervai
• ciklo laikas (kiek laiko užtrunka pagaminti vieną leidimą / vieną produktą
• keitimo laikas (nuo paskutinės geros prekės iki kitos geros prekės)
• prieinamumas (įrangos pasirengimas darbui)
• operatorių skaičius
• Darbo pamainos
• grynasis turimas darbo laikas
• santuokos procentas
• pakuotės dydis / padėklo dydis
• partijos dydis

Pasirinkite matavimus, kurie yra aktualūs jūsų procesui ir fiksuokite tikrus duomenis darbo vietose, stenkitės vengti „istorinių“ duomenų, kur tik įmanoma, rinkite duomenis patys. Jei naudojate laikotarpio duomenis ir kitus „sistemos“ duomenis, kad sutaupytumėte laiko, izoliuokite tuos duomenis ir būtinai grįžkite ir patvirtinkite tą informaciją dirbdami. Įrašykite šiuos duomenis į „duomenų bloką“ savo vertės srauto žemėlapyje.

Atsargos

Atsargos ir perteklius yra dvi didžiausios iš septynių atliekų rūšių ir atsiranda, kai turime problemų gamybos procesas. Mes naudojame atsargų perteklių, kad apsisaugotume nuo procese kylančių problemų, todėl renkant atsargų duomenis reikia būti atsargiems. Kai kruopščiai skaičiuojate atsargas, kad užpildytumėte savo žemėlapį, nenuostabu, kad dėl esamų problemų ar nenumatytų aplinkybių keistose vietose randate atsargų padėklus.

laiko skalė

Laiko skalę pildome tam, kad gautume informaciją apie bendrą proceso trukmę ir atsargų apyvartą procese; Naudojame atsargas tarp kiekvienos etapų poros ir dienos poreikio, kad apskaičiuotume atsargų dienų skaičių ir pateikiame tuos duomenis laiko juostos viršuje, tai leis mums apskaičiuoti Bendras laikas užsakymo įvykdymas. Tada kiekvieno etapo atskiros prekės (gaminio) ciklo laikai nurodomi laiko skalės apačioje ir visi jie gali būti pridedami, norint apskaičiuoti apdorojimo laiką.

Šiuo metu įprastas rezultatas bus pristatymo laikas nuo kelių dienų iki kelių savaičių, o apdorojimo laikas tik kelios minutės, o tai parodys, kiek atliekų yra mūsų sistemoje.

Tai suteiks mums išsamų dabartinės vertės srauto būklės žemėlapį. Dabar gali prasidėti tikrasis darbas.

Keli tiekėjai ir klientai vertės srauto žemėlapyje

Aukščiau pateiktas vertės srauto žemėlapis yra tik mokomoji žemėlapio su vienu klientu ir vienu tiekėju pavyzdys. Daug dažniau susiduriame su daugybe tiekėjų ir klientų, todėl gali tekti pasitelkti daugiau nei vieną sandorio šalį. Šiuo atveju procesas išlieka toks pat, bet kai skaičiuojate laiką pagal laiko skalę, naudokite blogiausias įmanomas atsargas. Jei turite daug tiekėjų, prasminga sutelkti dėmesį į svarbiausius tiekėjus ir sugrupuoti juos į panašias grupes, tokias kaip „tvirtinimo detalės“.

Greičiausiai daug klientų vis tiek galėsite pavaizduoti kaip vieną arba, jei pageidaujate, kaip klientų grupes su panašiais reikalavimais, pvz., „savaitinis užsakymas“ arba „mėnesinis užsakymas“.

Vertės srauto žemėlapio interpretacija

Etapų duomenų blokuose ir laiko juostoje yra daug informacijos apie mūsų procesą, viename dokumente galite matyti probleminių sričių, tokių kaip:

• perteklinių atsargų
• ilgas ciklo laikas
• mažas prieinamumas
• perteklinis keitimo laikas
• žemas kokybės lygis / daug pakeitimų

Idealios ir būsimos vertės srauto būklės žemėlapis

Aukščiau paminėtas problemas galima išspręsti po vieną, tačiau iš tikrųjų mums reikia valstybės, kurią norime pasiekti, vizijos, kad galėtume sutelkti savo pastangas į sutartą „idealią būseną“. Ekspertų vadovaujama komanda turi nustatyti idealią vertės srauto būseną. Šiame žemėlapyje turėtų būti pavaizduotas absoliutus siektino proceso idealas, ir dėl to turėtų būti susitarta su aukščiausia vadovybe. Pagrindinis tikslas savo vertės srauto sudarymo darbus. Ši ideali būsena taps labiau viena ląstele, o ne izoliuoti funkciniai vienetai skirtingose ​​gamyklos dalyse, kasdien (o gal ir daugiau) pristatomi klientui ir tiekėjui. „Kanbans“ gali būti naudojamas norint pašalinti planavimo ir planavimo poreikį, taip pat yra daug kitų idėjų, kurias verta apsvarstyti.

Sukūrę idealią būseną, galite pradėti planuoti, kad pasiektumėte savo bendrą viziją, koks turėtų būti procesas. Paprasčiausias būdas tai padaryti būtų suplanuoti patobulinimų seriją, kurių kiekvienas užtruktų 2–3 mėnesius, o vertės srauto žemėlapį galėtumėte nurodyti, ką norite padaryti. Naudokite kaizen tobulinimo simbolį savo dabartinės būsenos žemėlapyje, kad paryškintumėte sritis, kurias norite patobulinti, pavyzdžiui, sutrumpinkite galutinio bandymo sąrankos laiką nuo 20 minučių iki 5 minučių, jūsų pastangos įgyvendinti numatytus patobulinimus taps būsima vertės srauto būsena. žemėlapį. Jums gali prireikti kelių būsimos būsenos žemėlapio iteracijų, kol galiausiai pasieksite savo idealią būseną.

Parašykite savo klausimus ir komentarus toliau pateiktuose komentaruose.

Originalus straipsnis „Vertės srauto žemėlapio kūrimas“. Informacija apie autorių pateikiama tame pačiame puslapyje.