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La théorie et la pratique de la technologie de fonderie au stade actuel permettent d'obtenir des produits aux propriétés de haute performance. Les pièces moulées fonctionnent de manière fiable dans les moteurs à réaction, les centrales nucléaires et autres machines critiques. Ils sont utilisés dans la fabrication de structures de construction, d'unités métallurgiques, de navires de mer, de pièces d'équipement ménager, d'art et de bijoux.

L'état actuel de la production de fonderie est déterminé par l'amélioration des méthodes traditionnelles et l'émergence de nouvelles méthodes de coulée, le niveau sans cesse croissant de mécanisation et d'automatisation des processus technologiques, la spécialisation et la centralisation de la production, la création de bases scientifiques pour la conception de la fonderie machines et mécanismes.

La direction la plus importante pour augmenter l'efficacité est d'améliorer la qualité, la fiabilité, la précision et la rugosité des pièces moulées avec leur approximation maximale de la forme des produits finis en introduisant de nouveaux procédés technologiques et en améliorant la qualité des alliages coulés, en éliminant les effets nocifs sur environnement et l'amélioration des conditions de travail.

Le moulage est la méthode de mise en forme la plus courante.

Les avantages de la fonderie sont la production d'ébauches avec la plus grande précision d'utilisation et de poids du métal, la production de pièces moulées de dimensions et de poids pratiquement illimités, la production d'ébauches à partir d'alliages non sensibles à la déformation plastique et difficiles à usiner (aimants) .

Alliages coulés

Exigences relatives aux matériaux utilisés pour produire des pièces moulées :

La composition des matériaux doit garantir que les propriétés physico-mécaniques et physico-chimiques spécifiées sont obtenues lors de la coulée ; les propriétés et la structure doivent être stables tout au long de la vie de la pièce moulée.

Les matériaux doivent avoir de bonnes propriétés de moulage (haute fluidité, faible retrait, faible tendance à la fissuration et à l'absorption des gaz, étanchéité), se souder bien et être faciles à travailler avec un outil de coupe. Ils ne doivent pas être toxiques et nocifs pour la production. Il est nécessaire qu'ils offrent une fabricabilité dans les conditions de production et qu'ils soient économiques.

Propriétés de coulée des alliages

L'obtention de pièces moulées de haute qualité sans cavités, fissures et autres défauts dépend des propriétés de coulée des alliages, qui apparaissent lors du remplissage du moule, de la cristallisation et du refroidissement des pièces moulées dans le moule. Les principales propriétés de coulée des alliages comprennent : la fluidité, le retrait des alliages, la tendance à la fissuration, l'absorption des gaz, la ségrégation.

Fluidité – la capacité du métal en fusion à s'écouler dans les canaux du moule, à remplir ses cavités et à reproduire clairement les contours de la coulée.

D'une grande fluidité, les alliages remplissent tous les éléments du moule.

La fluidité dépend de nombreux facteurs : de la plage de température de cristallisation, de la viscosité et de la tension superficielle de la masse fondue, de la température de coulée et du moule, des propriétés du moule, etc.

Les métaux purs et les alliages qui se solidifient à une température constante ont une meilleure fluidité que les alliages qui se solidifient sur une plage de températures (solutions solides). Plus la viscosité est élevée, plus la fluidité est faible. Lorsque la tension superficielle augmente, la fluidité diminue. Avec une augmentation de la température de coulée du métal fondu et du moule, la fluidité s'améliore. L'augmentation de la conductivité thermique du matériau du moule réduit la fluidité. Ainsi, le moule en sable évacue la chaleur plus lentement et le métal en fusion le remplit mieux que le moule en métal. La présence d'inclusions non métalliques réduit la fluidité. La composition chimique de l'alliage affecte également (avec une augmentation de la teneur en soufre, oxygène, chrome, la fluidité diminue; avec une augmentation de la teneur en phosphore, silicium, aluminium, carbone, la fluidité augmente).

Rétrécissement – propriété des métaux et alliages de réduire leur volume lors du refroidissement à l'état fondu, lors de la solidification, et à l'état solidifié lors du refroidissement à température ambiante. La variation de volume dépend de la composition chimique de l'alliage, de la température de coulée, de la configuration de la coulée.

Distinguer volumétrique et linéaire rétrécissement.

Suite au retrait volumétrique, des cavités de retrait et une porosité de retrait apparaissent dans les parties massives de la coulée.

Pour éviter la formation de cavités de retrait, des bénéfices sont installés - des réservoirs supplémentaires avec du métal en fusion, ainsi que des réfrigérateurs externes ou internes.

Le retrait linéaire détermine la précision dimensionnelle des pièces moulées résultantes, il est donc pris en compte dans le développement de la technologie de coulée et la fabrication d'équipements de modèle.

Le retrait linéaire est de : pour la fonte grise - 0,8 ... 1,3 % ; pour aciers au carbone– 2…2,4 % ; pour les alliages d'aluminium - 0,9 ... 1,45%; pour les alliages de cuivre - 1,4 ... 2,3%.

Absorption de gaz – la capacité des alliages coulés à l'état fondu à dissoudre l'hydrogène, l'azote, l'oxygène et d'autres gaz. Le degré de solubilité des gaz dépend de l'état de l'alliage : avec une augmentation de la température de l'alliage dur, elle augmente légèrement ; augmente pendant la fusion ; augmente brusquement lorsque la masse fondue est surchauffée. Lors de la solidification et du refroidissement ultérieur, la solubilité des gaz diminue, du fait de leur libération dans la coulée, des coquilles de gaz et des pores peuvent se former.

La solubilité des gaz dépend de la composition chimique de l'alliage, de la température de coulée, de la viscosité de l'alliage et des propriétés du moule.

Ségrégation– hétérogénéité de la composition chimique de l'alliage dans les différentes parties de la coulée. Une ségrégation se forme lors de la solidification de la coulée, en raison de la solubilité différente des composants individuels de l'alliage dans ses phases solide et liquide. Dans les aciers et les fontes, le soufre, le phosphore et le carbone sont sensiblement éliminés.

Distinguer la ségrégation honal, lorsque différentes parties de la pièce moulée ont une composition chimique différente, et dendritique, Lorsque une hétérogénéité chimique est observée dans chaque grain.

CDU 621,74

TECHNOLOGIES DE FONDERIE MODERNES

BS Glazman

Don State Technical University, Rostov-on-Don, La fédération Russe

UDC 621.74 TECHNOLOGIES MODERNES DE FONDERIE

Don State Technical University Rostov-on-Don, Fédération de Russie

Les technologies de fabrication des pièces moulées, les méthodes d'automatisation de la production de fonderie, la composition des convoyeurs de fonderie, l'utilisation d'un revêtement protecteur pour améliorer la qualité des produits manufacturés sont envisagées.

Mots clés: fonderie, moulages, moule de refroidissement, convoyeur de refroidissement, moulage, ligne de moulage

L'article examine les technologies de fabrication des pièces moulées, les méthodes d'automatisation de la production de fonderie, la composition des convoyeurs de fonderie et l'application de revêtements protecteurs pour améliorer la qualité des produits manufacturés.

Mots-clés : fonderie, pièces moulées, moule carapace, convoyeur de moules permanents, moule à blocs, convoyeur de moules à blocs, formage, ligne de moulage

Introduction. La production en fonderie est l'une des principales bases d'approvisionnement de l'ingénierie mécanique. La production de fonderie a un taux d'utilisation du métal élevé - 75-95 %. La Russie se classe au troisième rang mondial en termes de production totale de billettes coulées après de grands pays fabricants comme la Chine et les États-Unis.

De nombreuses méthodes de moulage sont utilisées dans l'industrie. Pour augmenter la productivité du travail, ils cherchent à utiliser production en ligne, mécanisation complète et automatisation de la production de fonderie.

Technologies de moulage. À l'heure actuelle, dans la fabrication de pièces moulées par moulage, des lignes de moulage et des machines de coulée sont utilisées, ce qui permet de produire un grand nombre de moules avec une grande précision avec un petit nombre de préposés.

Fig.1 Ligne de moulage HWS : 1,4,11 - plaque ; 2 - crémaillère; 3 - pince; 5,9,10,12,14 - guidage ; 6.8 - montage 7 - disque; 13 - douille; 15 - pince.

Riz. 2 Forme générale ligne de moulage automatique Disa

La ligne de moulage Disa comprend une machine de moulage par sablage de type navette qui envoie les moules sans flacon sur le convoyeur. Dans la section de coulée, l'unité de coulée automatique (5) remplit les moules avec la masse fondue. Ensuite, les pièces moulées sont refroidies et transférées dans un tambour de désactivation refroidi, où les pièces moulées sont séparées du mélange, les grumeaux sont broyés et le mélange et les pièces moulées sont finalement refroidis. L'étape suivante est l'homogénéisation du mélange en circulation, qui entre dans la seringue pour la préparation finale du mélange et dans le mélangeur, où il est transféré avec des matériaux rafraîchissants et un mélange de haut rang est obtenu. Le mélange résultant est transféré à la machine de moulage.

Les pièces coulées entrent dans la grenailleuse (4) à travers un adaptateur (3) pour le traitement de surface. Viennent ensuite les opérations de peinture, de contrôle qualité et de stockage.

À l'heure actuelle, des méthodes de moulage spéciales sont utilisées dans l'industrie, par exemple le moulage sous pression. Cette méthode permet d'obtenir des pièces coulées plus précises avec des dimensions stables. L'interaction physique et chimique minimale du métal de coulée et du moule contribue à l'amélioration de la qualité de la surface de coulée, l'absence de marques de brûlure. La chaleur est rapidement évacuée de la pièce moulée, ce qui entraîne son durcissement rapide et permet une augmentation des propriétés mécaniques.

La mécanisation et l'automatisation du processus technologique de coulée de moules permettent une augmentation de la productivité du travail, une stabilité des régimes technologiques, une amélioration de la qualité de la coulée et une augmentation de l'efficacité économique du processus de production.

Sur le entreprises industrielles des convoyeurs de refroidissement sont utilisés. Sur les chariots d'un convoyeur fermé horizontalement, un moule est installé pour une ou plusieurs pièces moulées différentes, ce qui est un indicateur de la productivité des équipements de fonderie.

Fig 3. Machine de refroidissement rotative : 1.2 - plaque ; 3 - arbre; 4 - poussoir.

Riz. 4. Convoyeur de moule fermé verticalement : 1 - roue ; 2,3 - chaîne ; 4 - plateau ; 5 - boîte;

6 - buse; 7 - pistolet pulvérisateur; 8 - réservoir; 9-transmission.

Dans le moule du convoyeur (Fig. 4), le couvercle s'ouvre automatiquement et les pièces coulées du moule à travers le plateau (4) tombent dans la boîte (5). Sur la branche inférieure du convoyeur, les moules ouverts sont refroidis par l'air des buses (6), puis peints au pistolet (7) à partir d'une cuve (8).

Les principales opérations de coulée en moule sont l'ouverture du moule, l'extraction des noyaux et des coulées, l'application d'un revêtement réfractaire, la mise en place des noyaux, le verrouillage du moule et le coulage de la masse fondue. Toutes les opérations sont effectuées par les mécanismes d'une machine de refroidissement ou d'un complexe de fonderie, qui est contrôlé par un ouvrier-opérateur. Lors de l'automatisation du convoyeur de refroidissement, les mécanismes sont contrôlés par un ordinateur.

Dans la production en série et à petite échelle de grandes pièces moulées de configuration complexe, l'utilisation de moules de refroidissement automatisés est efficace. Dans la production de masse et à grande échelle de pièces moulées de petite et moyenne taille - complexes de fonderie automatiques et lignes automatiques.

Fig.5 Schémas de complexes de fonderie automatisés pour le moulage en moule : a - pour les moulages complexes ; b - pour les moulages simples.

La figure 5a montre un complexe de moulage automatisé pour des moulages complexes. La masse fondue du distributeur (1) est versée dans le moule (2). Les noyaux de sable du magasin (4) sont installés dans le moule avec un manipulateur (3). Après durcissement et ouverture du moule, les pièces moulées sont retirées par le manipulateur (6) et introduites dans la presse (8) pour durcir le système d'injection.

Les moulages finis tombent dans le conteneur (7), puis sont transportés le long du convoyeur (5) pour être traités. La masse fondue des unités de fusion est introduite dans le distributeur le long du monorail (9) par des poches. Processus de fabrication exploités par les opérateurs.

Sur la fig. 4b montre un complexe de coulée automatisé pour des coulées simples. La masse fondue du doseur (1) est versée dans les moules installés sur les machines (2). Après durcissement du moulage et ouverture du moule, le moulage est retiré par le manipulateur (4) et transféré dans le conteneur (3). Le complexe est contrôlé par l'opérateur à partir de la télécommande.

Dans la production de masse et à grande échelle, des lignes spécialisées sont utilisées, conçues à la fois pour la fabrication d'une pièce moulée et de plusieurs pièces moulées du même type.

Ces lignes comprennent des unités de fusion, Véhicules pour le dépôt

fondre aux dispositifs de chargement, aux unités de traitement des pièces moulées, aux véhicules d'élimination des déchets, aux équipements de nettoyage des pièces moulées, aux installations et aux dispositifs de contrôle de la qualité des pièces moulées. Les lignes sont différentes haute performance, efficacité énergétique.

Fig.6 Schéma d'un système de contrôle automatisé pour le processus de coulée

sous pression par ordinateur

La figure 6 montre un schéma d'un système de contrôle automatisé pour le processus technologique de moulage par injection à l'aide d'un ordinateur.

Système automatisé fonctionne comme suit. Signaux des paramètres procédés technologiques(T) entrez les commutateurs (K), puis l'ADC, puis l'ordinateur de contrôle qui dessert tous les complexes de moulage par injection. Le système de contrôle de la qualité de la coulée (QCS) définit les valeurs numériques des fonctions des indicateurs de qualité (T) à partir des paramètres du processus technologique (fonction objectif) et transmet l'ordinateur via les commutateurs K3 et ADC3. programme informatique et modèle mathématique processus technologique, reliant la fonction objective, les paramètres constants et variables (réglables) du processus de moulage par injection, produisent des valeurs optimales des paramètres réglables. A travers le système Rétroaction, y compris l'interrupteur K2 et ADC2, le signal de commande est transmis au système de régulateurs (p), qui agissent sur les actionneurs de la machine de coulée.

Le fonctionnement des machines et des unités de coulée s'effectue sous de fortes charges et à différents niveaux de température, dans des environnements agressifs et sous vide.

Utilisé dans l'industrie diverses méthodes revêtements utilisant une variété de matériaux (métaux, alliages, céramiques, plastiques), de sorte que l'état physico-chimique de la couche superficielle de la pièce diffère du matériau principal de la pièce. Ceux-ci comprennent le surfaçage et la pulvérisation, les revêtements électrolytiques et chimiques, les revêtements avec des matériaux polymères.

La méthode de galvanisation est largement utilisée dans les entreprises. Le processus de galvanisation est effectué par un traitement par vibration, qui est entièrement automatisé. La méthode de galvanoplastie est également largement utilisée, fournissant haute qualité superficie du produit.

Conclusion. L'automatisation de la production de fonderie à l'aide de technologies et d'équipements modernes augmente le niveau de productivité des entreprises, la compétitivité des produits manufacturés et l'efficacité de l'industrie dans son ensemble.

Liste bibliographique.

1. Gini, E. Ch. Technologie de production de fonderie. Types spéciaux de casting / Gini E. Ch., Zarubin A. M., Rybkin V. A. - 3e éd., Moscou: Académie, 2008. - 352 p.

2. Glazman, B. S. Coulée automatisée et robotisée. Coulée de finition / B. S. Glazman // Monographie. - Rostov-sur-le-Don : DSTU Publishing Center, 2014. - 88 p.

Raccourci http://bibt.ru

§ 5. Moyens d'améliorer la qualité des moulages

L'amélioration de la qualité des pièces moulées est assurée par la mise en œuvre de toute une série de mesures organisationnelles et techniques dans la fonderie.

La composition du sable de moulage est importante pour améliorer la qualité des moulages fabriqués. Fournir au site des matières premières de haute qualité, fournir le mélange recyclé aux mélangeurs à l'état refroidi, une séparation et un criblage de haute qualité du mélange utilisé, un dosage précis des composants, en particulier du liant, ont un effet positif sur l'amélioration de la qualité de moulages. Le contrôle régulier bien établi des propriétés des matériaux de moulage dans le laboratoire de l'atelier et, tout d'abord, le contrôle de la résistance et de la perméabilité aux gaz, revêt une grande importance.

La qualité des moulages dépend également de l'état des équipements technologiques. Les kits de modèles en bois sont déformés, avec des fissures ne contribuant pas à la réalisation de la précision dimensionnelle. Le gauchissement des flacons lors de la fabrication de moules, en particulier de grands moules, est inacceptable, ce qui entraîne une redistribution des charges dans le plan de joint, un effondrement du moule et une fuite de métal hors de celui-ci.

Le compactage du moule doit être effectué en stricte conformité avec les instructions techniques. Dans la fabrication de grands moules, il est conseillé d'utiliser des mélanges durcissant à froid et liquides qui ne nécessitent pas de compactage. La faible rugosité de surface des pièces moulées est assurée par l'utilisation de revêtements de moules antiadhésifs.

L'amélioration continue des compétences des mouleurs de la brigade lors de divers cours est d'une grande importance pour l'obtention de moulages de haute qualité.

Il est important d'avoir un contrôle bien organisé sur l'exécution de toutes les opérations de fabrication de moules de coulée dans l'atelier, de suivre correctement les instructions des instructions technologiques et d'améliorer les conditions de travail sanitaires et hygiéniques.

L'introduction des dernières avancées de la science et de la technologie, l'amélioration de la culture de production dans la fonderie sont une condition indispensable à la production de produits de qualité.

question test

1. Nommez les caractéristiques de la formation des moulages.

2. Parlez-nous des méthodes de contrôle qualité des moules, noyaux utilisés en fonderie.

3. Énumérez les défauts de moulage qui se produisent lors du moulage manuel.

4. Nommez les activités qui améliorent la qualité des moulages.

CONFÉRENCES SÉMINAIRES EXPOSITIONS 121

AMÉLIORER LA TECHNOLOGIE ET ​​AUGMENTER L'EFFICACITÉ DE LA PRODUCTION DE FONDERIE

Le séminaire scientifique et pratique "AMÉLIORER LA TECHNOLOGIE ET ​​AUGMENTER L'EFFICACITÉ DE LA PRODUCTION DE FONDERIE" s'est tenu du 7 au 10 octobre 2008 dans le cadre du XII Forum international "l'industriel russe".

Le forum a réuni des industriels et des entrepreneurs de nombreuses régions de Russie, ainsi que des représentants de pays étrangers proches et lointains. Chaque année, ce séminaire devient de plus en plus représentatif et son programme est complété par les sujets et les orientations les plus pertinents qui répondent aux exigences et aux exigences d'aujourd'hui. La tenue du forum est l'un des événements les plus importants du calendrier des affaires de Saint-Pétersbourg et de toute la Russie.

En 2008, l'ordre du jour du forum comprenait une discussion des problèmes critiques associée à l'introduction de technologies innovantes, le développement des petites entreprises. Dans l'allocution du gouverneur de Saint-Pétersbourg V.I. Matvienko aux participants et invités du Forum international "Industriel russe", il a été noté que ses sujets répondent pleinement aux intérêts de la ville (métropole), ses tâches politique industrielle visant le développement de nouveaux types de produits, la création de produits de classe mondiale compétitifs à forte intensité scientifique.

Un événement important inclus dans le programme de l'événement était la tenue d'un séminaire scientifique et pratique "Améliorer la technologie et augmenter l'efficacité de la production de fonderie", qui s'est tenu sous la direction scientifique du prof., Dr. tech. Sciences Tkachenko Stanislav Stepanovich - Président de l'Association des fondeurs de Saint-Pétersbourg.

Le séminaire a réuni des experts dans le domaine de la fonderie et de la métallurgie: FGUTT "PO" Oktyabr", OJSC "Rostvertol", OJSC "NPK "Ural-vagonzavod", CJSC "Kazan Giproniyaviaprom", CJSC "Tekhnologiya-M", OJSC " BiKZ ”, OJSC GPNII-5, OJSC AK OZNA, LLC Polygon, ComMod, Escalada, Rontal-Impex, SevZapEnergo, TsNIIM, ainsi que l'Institut polytechnique d'État (Université technique), Département "Automatisation des processus technologiques et production" de l'Institut minier d'État de Saint-Pétersbourg (Université technique), etc.

Un certain nombre de rapports du séminaire ont suscité un intérêt particulier de la part des participants : « Nouveaux matériaux et technologies de fonderie (G.A. Kosnikov, GPTU), « Analyse par ordinateur de la technologie de fonderie - problèmes et perspectives » (V.M. Golod, GPTU), « Alliages d'aluminium coulé et technologies pour en obtenir des pièces moulées de haute qualité "(A.A. Abramov, TsNIIM),

"Modificateurs complexes pour la coulée d'acier" (N.V. Ternovy, KomMod), système de modélisation informatique "Polygon" (E.A. Ishkhanov), " Technologies modernes coulée de fer » (S.S. Tkachenko, Université pédagogique d'État), « L'expérience d'une entreprise dans l'amélioration de la technologie du moulage par injection » (S.L. Samoilov, « Escalada »), « Nouveaux aciers de coulée et technologies permettant d'obtenir des pièces moulées de haute qualité » (G. A. Shemonaeva, TsNIIM), "Technologies modernes de coulée de titane" (A.M. Podpalkin, TsNIIM), "Analyse informatique de la technologie de coulée de modèles et utilisation de matériaux exothermiques pour améliorer la qualité des pièces coulées" (D.A. Lukovnikov, Rontal- Impex ”), “Technologies de coulée utilisant le moulage de film sous vide” (V.D. Ryabinkin, TsNIIM), “Expérience dans la fabrication d'équipements de modèle” (T.N. Gavrilova, SevZapEnergo), “Possibilités d'utiliser des détecteurs de défauts à courants de Foucault modernes” (M.Yu .Koroteev, "Constante"), etc.

Le 9 octobre, une réunion hors site a eu lieu à l'usine de raccords réseau de contacts, où les problèmes "Production de coulée par modèles d'investissement" et "Production de coulée par modèles gazéifiés" (A.A. Lisova) ont été discutés.

Le dernier jour du séminaire, le 10 octobre, un échange d'expériences a eu lieu sur les problèmes envisagés de la production en fonderie et une discussion des discours des participants au séminaire.

Dans la décision du séminaire, il a été noté que la principale base d'approvisionnement de la construction de machines est la production de fonderie, dont le développement dépend du niveau du complexe de construction de machines dans son ensemble. À complexe de construction de machines La Russie compte environ 7 500 entreprises. La part de la construction mécanique dans la production industrielle totale est d'environ 20 %, dont la part de la construction de machines-outils et de la fabrication d'instruments est de 2,5 %.

À l'heure actuelle, il existe environ 1 650 fonderies en Russie, qui, selon des estimations d'experts, ont produit 7,68 millions de tonnes de pièces moulées en 2006, dont 5,28 millions de tonnes de fonte, 1,3 million de tonnes d'acier, à partir d'alliages non ferreux - 1,1 million de tonnes .

En 1980, en URSS, le volume de production de pièces moulées à partir d'alliages de métaux ferreux et non ferreux s'élevait à 25,8 millions de tonnes - si le potentiel technique (capacité) est supérieur à 2 millions de tonnes. ^ La production de fonderie du Minstankoprom était considéré comme le fleuron de l'URSS dans la production de pièces moulées en fer, en particulier les plus grandes. Pendant cette période, les fonderies sortent | des procédés technologiques avancés de fusion, 5 façonnages, opérations de finition ont été utilisés. Dans la fonderie

122 CONFÉRENCES SÉMINAIRES EXPOSITIONS

une douzaine d'instituts de recherche d'importance pour toute l'Union travaillaient à la production. Le Minstankoprom a produit 70 000 machines à couper les métaux et 20 000 machines à forger et à presser.

Les volumes de production de billettes coulées sont proportionnels aux volumes de production de produits de construction mécanique, puisque la part des pièces coulées dans les voitures, tracteurs, moissonneuses-batteuses, réservoirs, avions, etc. est de 40 à 50%, et dans des machines-outils et les équipements de forgeage à la presse atteignent jusqu'à 80% de la masse et jusqu'à 25% du coût du produit.

Une forte baisse, depuis les années 1990, de la production de machines-outils pour la coupe des métaux, le travail du bois et le matériel de forgeage et d'emboutissage, ainsi que des équipements électriques pour la mécanique lourde, la construction navale, les tracteurs, équipement militaire et d'autres, ont conduit au fait que la production de pièces moulées en Russie est passée de 18,5 millions de tonnes en 1991 à 4,85 millions de tonnes en 2000. Des usines de centrolite spécialisées pour la construction de machines-outils d'une capacité totale d'environ 1 million de tonnes de pièces moulées par an, ont créé dans les années 1970, ne supporte pas la concurrence, perd des commandes et cesse pratiquement ses activités. Fonderies travaillant sur les moulins survivants

usines de construction, en 2006 ont produit (selon des estimations d'experts) 190 à 195 000 tonnes de pièces moulées pour propre fabrication et les clients externes.

Assez situation difficile. Si des commandes de machines-outils apparaissent maintenant, les fonderies ne seront pas en mesure de produire des pièces moulées compétitives de haute qualité, et aucune des fonderies restantes ne pourra produire des pièces moulées pesant plus de 30 tonnes. Il n'y a presque plus de spécialistes hautement qualifiés en fonderie dans l'industrie, qu'il s'agisse d'ouvriers ou d'ingénieurs, et la plupart des instituts de recherche ont été liquidés.

Il est urgent de reconstruire les ateliers de fonderie, qui devraient être réalisés sur la base de nouveaux procédés et matériaux technologiques respectueux de l'environnement, d'équipements de fusion progressive, de mélange-préparation et de mise en forme, garantissant la production de pièces moulées de haute qualité répondant aux normes européennes et normes mondiales.

S.S. Tkachenko, I.N. Beloglazov

Institut minier d'État de Saint-Pétersbourg (Université technique)

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Représentant officiel d'Aluminco s.a. en Russie, EvrAzMetall-Center

ALUMINCO S.A. formé en 1982 en Grèce. Au cours de son existence, il est devenu l'un des plus grandes entreprises en Europe dans le domaine de la production d'aluminium. Elle fournit ses produits à plus de 60 pays du monde. Capacité de production permettent de produire jusqu'à 7 000 tonnes de profilés en aluminium par an, jusqu'à 1 000 tonnes de moulage d'aluminium, jusqu'à 50 000 pièces. panneaux sandwich en aluminium.

Le groupe production et technologie comprend :

extrudeuse d'une capacité de 7000 tonnes de profilés par an ; Fonderie;

ligne de peinture avec anodisation préalable ; ligne de production de panneaux sandwich ; ligne de pliage;

ateliers de montage;

ligne d'outils pour la production de matrices; département artistique; studio de design.

La qualité des produits est certifiée par ISO 9001, QUALICOAT et BUREAU VERITAS. Produits de la campagne ALUMINCO S.A. :

7 systèmes de profilés conçus pour la fabrication de fenêtres, portes, façades, cloisons de bureaux, etc., dans diverses combinaisons, pouvant fonctionner dans des climats chauds et froids, avec diverses charges de vent ;

panneaux sandwich en aluminium pour portes d'environ 1000 configurations différentes, destinés à être utilisés aussi bien pour les portes intérieures qu'extérieures ;

grilles en fonte d'aluminium; portails et portillons en fonte d'aluminium; Lampadaires; mobilier d'extérieur et de jardin; visières sur portes d'entrée; rampe d'escalier;

petites formes architecturales (colonnes, pylônes, corniches, ports, etc.).

En 1996, pour la première fois en Russie, des éléments de conception décorative des façades intérieures ont été utilisés lors de la construction du centre commercial " Okhotny Ryad» sur la place Manezhnaya.

Par la suite, les produits d'ALUMINCO S.A. ont été utilisés dans la construction de divers centres commerciaux, bâtiments résidentiels, agglomérations et autres équipements urbains et sociaux.

Notre site Web : www.aluminco.ru

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OGORODNIKOVA OLGA MIKHAILOVNA - 2011