Lors de la conception et de l'organisation d'une chaîne de production, il est nécessaire de déterminer le programme de lancement du produit ; choisir le bon équipement; définir les principaux paramètres de fonctionnement de la ligne (tact, nombre de travaux, travailleurs, pas et vitesse du convoyeur); effectuer la planification et choisir la ligne de transport. Questions méthodologiques d'organisation certains types les lignes de production mécanisées sont examinées en détail à la fois dans la littérature pédagogique (manuels, recueils de tâches) et dans la littérature scientifique et technique, par conséquent, ce chapitre fournit des caractéristiques diverses sortes lignes de production et calculs recommandés des principaux paramètres.

Attribuez les paramètres généraux des lignes de production, caractéristiques de l'ensemble des lignes, et privés, qui caractérisent les caractéristiques de l'organisation des types individuels. Des lignes directrices pour calculer les paramètres généraux des lignes de production sont présentés dans le tableau 4.1.

Tableau 4.1. Calcul des paramètres généraux des lignes de production

Le nom du paramètre	Formules recommandées pour les calculs
Tact ( r) - la période moyenne entre la sortie des pièces (produits) du dernier lieu de travail sur la chaîne de production ou leur lancement jusqu'au premier lieu de travail	, où F eff - fonds effectif de temps de fonctionnement de la ligne dans la période prévue, min. (h); N- un programme pour la sortie ou le lancement de produits pour la même période de planification, pcs.
Lanceur ( N h)	où N c - programme de production (portée des travaux prévue), pièces ; b- mariage technologique inévitable, pourcentage.
Temps ( M) - productivité de la ligne de production par unité de temps	,
Rythme ( R) est un intervalle de temps qui détermine la libération (lancement) d'un lot de transport d'un autre, après celui-ci	R=rp, où R- la taille du lot de transport (transfert) de produits, pcs.

Suite du tableau 4.1.

Estimation du nombre d'emplois (С р je) sur chaque opération ; Nombre de travaux acceptés par opération ( DE etc . je)	, où t je- temps standard pour terminer je- ème opération ; - nombre d'emplois acceptés par je-ème opération (entier)
Facteur de charge de l'équipement pour chaque opération ( À z.o . je)
Facteur de charge moyen des équipements sur la ligne ( À z.o.sr . )	, où m- nombre d'opérations processus technologique effectué sur la ligne
Le nombre de travailleurs-opérateurs sur chaque opération ( R sur . je)	, où N service. je- le taux d'entretien des postes de travail pour un travailleur sur jeème opération
Le nombre total d'opérateurs sur la ligne ( R sur. commun . )	, où b- le pourcentage de travailleurs-opérateurs supplémentaires pour remplacer le personnel principal ( b≈2-3%)

Caractéristiques de l'organisation des lignes de production continue à sujet unique (ONPL) . Les lignes de production continues se caractérisent par le mouvement continu d'objets à travers les opérations du processus technologique avec le fonctionnement continu des travailleurs et des équipements sur les lieux de travail. Les ONPL sont créés pour la fabrication des mêmes produits sur une longue période en utilisant leur mouvement parallèle à travers les opérations.

La condition principale pour l'organisation de l'ONPL est la synchronisation des opérations du processus technologique, c'est-à-dire le processus d'assurer l'égalité ou la multiplicité de la durée de toutes les opérations au rythme de la chaîne de production. Cela garantit l'égalisation des performances sur toutes les opérations du flux.

Il existe une synchronisation préliminaire (lors de la conception d'une ligne de production) et une synchronisation finale (lors du débogage d'une ligne dans les conditions de travail). La synchronisation préliminaire permet l'écart de la durée des opérations par rapport au rythme à ± 5-10%, qui doit être éliminé lors de la synchronisation finale lors du développement et du débogage de la ligne dans des conditions de production.

Si la durée estimée de l'opération est supérieure au cycle d'écoulement ou à un multiple de celui-ci, les mesures les plus efficaces pour réduire la durée de l'opération peuvent être :

L'utilisation de montages multi-places et le traitement simultané de plusieurs pièces;

Utilisation de pinces mécaniques et pneumatiques de pièces;

Configuration multi-outils ;

Modification des modes de fonctionnement des équipements ;

Améliorer la fabricabilité de la conception.

Si la durée de l'opération est inférieure à un tick de thread ou à un multiple de celui-ci, la direction principale de la synchronisation doit être de garder le travailleur occupé pendant le tick de thread ou un multiple de celui-ci. Considérons, à titre d'exemple, les approches possibles de la synchronisation des opérations de processus technologiques lors du traitement de pièces sur des machines-outils.

Exemple. Il est nécessaire de synchroniser le processus technologique de fabrication de la pièce A. Le cycle d'écoulement est de 1,2 min. La durée des opérations technologiques est présentée dans le tableau. 4.2.

Tableau 4.2. Processus technologique de fabrication de la partie A

Il y a une sous-utilisation importante de l'équipement dans les opérations. L'entretien séquentiel de deux machines par un seul ouvrier est impossible, car la durée totale de deux opérations est supérieure à un cycle (1,7 > 1,2) et l'écart est supérieur à 10 %. Avec un service parallèle, cette possibilité est disponible. Dans ce cas, la condition de synchronisation pour le chargement du travailleur est remplie, puisque l'emploi total du travailleur en deux opérations est de 1,1 min. (0,6 + 0,5), ce qui est inférieur au cycle d'écoulement de 0,1 min. (écart inférieur à 10%).

production en ligne- une forme d'organisation de la production, basée sur la répétition rythmique du temps d'exécution des opérations principales et auxiliaires sur des postes de travail spécialisés situés le long du processus technologique.

La méthode de flux se caractérise par :

• réduction de la gamme de produits fabriqués au minimum;
• démembrement processus de production sur les opérations ;
• spécialisation des emplois dans l'exécution de certaines opérations ;
• exécution parallèle des opérations sur tous les lieux de travail du fil ;
• emplacement des équipements le long du processus technologique ;
• haut niveau la continuité du processus de production sur la base d'assurer l'égalité ou la multiplicité de la durée d'exécution des opérations du flux au rythme du flux ;
• la présence de transports interopérationnels spéciaux pour le transfert des objets de travail d'une opération à l'autre.

L'unité structurelle de la production en ligne est la ligne de production. ligne de production est un ensemble de lieux de travail situés le long du processus technologique, conçus pour effectuer les opérations technologiques qui leur sont assignées et interconnectés par des types spéciaux d'interopérabilité Véhicule.

Les méthodes en ligne sont les plus largement utilisées dans la lumière et Industrie alimentaire, génie mécanique et travail des métaux, et d'autres industries.

Les lignes de production existantes dans l'industrie sont diverses.

Pour la méthode de production en ligne, les normes suivantes sont utilisées :

1. Cycle de la ligne de production(r)- l'intervalle de temps entre la libération successive de deux pièces ou produits :

où est la durée du quart de travail ;

t- pertes régulées ;

N- programme de production par équipe.

Si la durée de l'opération est égale ou inférieure au takt time, alors le nombre de travaux et d'équipements est égal au nombre d'opérations. Si la durée de l'opération est supérieure au takt time, alors plusieurs jobs sont nécessaires pour la synchronisation. Nombre de travaux par opération () est déterminé en divisant le temps pièce () par le temps takt (r):

2. Le temps, l'inverse de l'horloge, s'appelle rythme de la chaîne de production (R). Le rythme caractérise le nombre de produits fabriqués par unité de temps :

R= 1/ r.

3. Étape (1) - distance entre les centres de deux postes de travail adjacents. Longueur totale de la ligne de production dépend de l'étape et du nombre de travaux :

où 1 - le pas du convoyeur, ou la distance entre les centres de deux tâches ;

q- le nombre d'emplois.

4. Vitesse de la ligne(v) dépend de l'étape et du cycle de la ligne de production, m/min :

L'efficacité économique de la méthode en ligne est assurée par l'efficacité de tous les principes de l'organisation de la production : spécialisation, continuité, proportionnalité, parallélisme, flux direct et rythme.

Les inconvénients de l'organisation en ligne de la production sont les suivants :

1. Parmi les principales exigences lors du choix des produits pour la production par la méthode en ligne figurent la sophistication et la stabilité relative de leurs conceptions, la production à grande échelle, qui ne répond pas toujours aux besoins du marché.

2. L'utilisation de lignes de transport par convoyeur augmente le retard de transport (travaux en cours) et rend difficile le transfert d'informations sur la qualité des produits vers d'autres lieux de travail et sites.

3. La monotonie du travail sur les chaînes de production réduit l'intérêt matériel des travailleurs et contribue à une augmentation du roulement du personnel.

Les mesures visant à améliorer les méthodes d'écoulement comprennent :

• organisation du travail avec un tact et une vitesse variables de la chaîne de production pendant la journée;
• transfert de travailleurs lors d'un quart de travail d'une opération à une autre;
• l'utilisation de machines multi-opérationnelles qui nécessitent une commutation régulière de l'attention des travailleurs sur différents processus;
• mesures d'incitation financière;
• introduction de méthodes d'organisation du processus de production par groupes agrégés, lignes de production à rythme libre.

La direction principale de l'augmentation de l'efficacité économique de la production en ligne est l'introduction de lignes de production semi-automatiques et automatiques, l'utilisation de robots et de manipulateurs automatiques pour effectuer des opérations monotones.

8.2. METHODES D'ORGANISATION DE LA PRODUCTION PAR LOT ET INDIVIDUELLES ; RÈGLEMENTS

Méthode d'organisation de la production par lots caractérisée par la fabrication d'une gamme différente de produits dans des quantités déterminées par les lots de leur lancement-libération.

Faire la fête appelé le nombre de produits du même nom, qui sont transformés à tour de rôle à chaque opération du cycle de production avec un seul coût de temps préparatoire et final.

méthode par lots l'organisation de la production a les caractéristiques suivantes :

§ lancer la production de produits par lots ;

§ transformation simultanée de produits de plusieurs noms ;

§ assigner plusieurs opérations au lieu de travail;

§ large application avec équipement universel spécialisé ;

§ l'utilisation de personnel hautement qualifié et largement spécialisé ;

§ disposition préférentielle des équipements par groupes d'un même type de machines.

Les méthodes d'organisation par lots sont les plus largement utilisées dans la production en série et à petite échelle, les ateliers d'approvisionnement pour la production de masse et à grande échelle, où l'on utilise des équipements performants qui dépassent sa puissance débit machines-outils et machines associées dans les divisions suivantes.

Pour analyser la méthode d'organisation de la production par lots, les normes suivantes sont utilisées:

1. Norme de base- taille du lot (P). Plus la taille du lot est importante, plus l'équipement est pleinement utilisé, mais en même temps, le volume des travaux en cours augmente et le chiffre d'affaires ralentit. fonds de roulement:

où - temps préparatoire-final;

Temps de traitement partiel pour toutes les opérations ;

Le coefficient de perte de temps pour le changement d'équipement.

Avec la méthode par lots d'organisation du processus de production, la taille du lot peut être égale à :

programme mensuel de production (M/1);

0,5 programme mensuel (M/2);

0,25 programme mensuel (M/4);

0,15 programme mensuel (M/b);

0,0125 programme mensuel (M/8);

le nombre journalier de pièces dans le lot (M/24).

2. Fréquence de lancement-libération d'un lot de pièces() est le laps de temps entre deux lancements des prochains lots de pièces. Il est déterminé par la formule :

où P- taille du lot, pièces, m ;

Production quotidienne moyenne de pièces (produits).

3. La taille du stock de travaux en cours (réserve) est le stock de produit non fini dans le cycle de production. Il existe trois types de backlogs :

cyclique;

Assurance;

négociable.

La taille du backlog de cycle () est déterminée par la formule :

où est la production quotidienne moyenne de pièces (produits);

La durée du cycle de production.

La taille de la marge d'assurance () est déterminée par la formule :

où est le moment de la production urgente de ce produit.

Backlog - produits qui sont dans les entrepôts,

dans les documents, les garde-manger, etc.

4. Rapport de lot de production() est déterminé par la formule :

où - le nombre de pièces (opérations) affectées au lieu de travail ;

Le nombre d'emplois dans l'atelier ou la section.

Si = 30 - 20, alors il s'agit d'un seul type d'organisation de la production ;

si = 20 - 5 - type d'organisation de la production en série;

si = 3 - 5 - type d'organisation de production de masse.

Par indicateurs l'efficacité économique(croissance de la productivité du travail, utilisation des équipements, réduction des coûts, rotation du fonds de roulement), les méthodes discontinues sont nettement inférieures aux méthodes en ligne. Les changements fréquents dans la gamme de produits fabriqués et la reconfiguration des équipements qui en découle, une augmentation des stocks de travaux en cours et d'autres facteurs détériorent les performances financières et économiques de l'entreprise. Cependant, il existe des possibilités de répondre plus pleinement à la demande des consommateurs pour divers types de produits, d'augmenter la part de marché et d'augmenter le contenu du travail des travailleurs.

Les directions les plus importantes pour augmenter l'efficacité de la méthode par lots:

§ introduction de méthodes de traitement de groupe ;

§ introduction de systèmes automatisés flexibles systèmes de production(GPS).

Mode unique d'organisation de la production caractérisée par la fabrication de produits en exemplaires uniques ou en petits lots non répétitifs. Il est utilisé dans la fabrication d'équipements uniques complexes ( laminoirs, turbines, etc.), équipements spéciaux, en production pilote, lors de certains types de travaux de réparation, etc.

Caractéristiques distinctives seule méthode d'organisation de la production sont :

§ non-répétabilité de la gamme de produits tout au long de l'année ;

§ utilisation d'équipements universels et d'équipements spéciaux;

§ emplacement des équipements en groupes de même type ;

§ développement d'une technologie élargie;

§ l'utilisation de travailleurs avec une large spécialisation et des qualifications élevées ;

§ important gravité spécifique travaux manuels ;

§ un système complexe organisation de la logistique, création de stocks importants de travaux en cours, ainsi qu'en entrepôt;

§ en raison des caractéristiques précédentes - coûts élevés de production et de vente de produits, faible rotation des fonds et niveau d'utilisation des équipements.

Les normes d'une seule méthode d'organisation de la production sont les suivantes :

1. Calcul de la durée du cycle de production pour la fabrication d'une commande dans son ensemble et de ses unités individuelles.

2. Détermination des stocks ou du niveau des travaux en cours.

Les directions pour augmenter l'efficacité d'une seule méthode d'organisation de la production sont le développement de la normalisation, l'unification des pièces et des assemblages, l'introduction de méthodes de traitement de groupe.

8.3. ORGANISATION DE LA PRODUCTION DANS LES DIVISIONS AUXILIAIRES ET DE SERVICE DE L'ENTREPRISE

Les divisions auxiliaires et de service de l'entreprise comprennent: la réparation, l'outillage, le transport, la production d'énergie, les installations de stockage, les ateliers de production d'énergie à vapeur, etc.

Tâche principale installations de réparation est de maintenir le matériel en état de fonctionnement et de prévenir son usure prématurée. L'organisation et la procédure d'exécution des travaux de réparation sont régies par la disposition standard.

Système maintenance préventive planifiée(PPR) couvre un ensemble d'activités comprenant la maintenance des équipements, la maintenance de révision, les opérations préventives périodiques (inspections, contrôle de précision, vidange, rinçage), ainsi que les réparations préventives programmées (courant, révision).

La norme principale Systèmes PPR est cycle de réparation - l'intervalle de temps entre deux révisions régulières, qui se mesure en années. Le nombre et la séquence des réparations et des inspections qui y sont incluses sont structure du cycle de réparation :

Une caractéristique de la planification des travaux de réparation est qu'en tant qu'unité de mesure du volume des travaux de réparation, unité de réparation conditionnelle , égal au coût du temps de travail pour la réparation d'un tour à décolleter 1K62M, produit par l'usine "Red Proletarian". En fonction de la complexité et de la complexité de la réparation, tous les équipements sont divisés en 11 groupes de complexité de réparation. Pour calculer le volume des travaux de réparation en unités de complexité de réparation, il est nécessaire de multiplier le nombre d'équipements en cours de réparation au cours de la période planifiée par un facteur égal au nombre de groupes de complexité de réparation pour chaque type d'équipement.

Le volume des travaux de réparation en atelier en unités physiques d'équipement est déterminé en fonction de la structure du cycle de réparation et de la date de la dernière réparation pour chaque type d'équipement et types de réparation (courant, révision). Toutes les normes de temps sont élaborées en fonction de l'unité de complexité de réparation de chaque type de travail de réparation, quel que soit le type d'équipement réparé.

La planification des réparations comprend les calculs suivants :

1. Types de travaux de réparation pour chaque machine et unité et calendrier de leur mise en œuvre.

2. La complexité des travaux de réparation, la productivité du travail, le nombre et le fonds de paiement du personnel de réparation.

3. Quantité et coût des matériaux et des pièces de rechange nécessaires à la réparation.

4. Temps d'arrêt planifié de l'équipement en réparation.

5. Le coût des travaux de réparation.

6. Le volume des réparations effectuées par les ateliers et l'entreprise dans son ensemble, ventilé par trimestres et par mois.

Programme de production de l'atelier de réparation est déterminé en multipliant les normes d'intensité de travail des opérations de réparation par la quantité de travaux de réparation pour les types de réparations correspondants en unités de complexité de réparation.

Calcul du besoin en matériaux, pièces détachées et produits semi-finis est faite sur la base des normes du coût des matériaux par unité de complexité de réparation et du volume des travaux de réparation. Le rapport du temps d'arrêt total de l'équipement en réparation au fonds annuel de temps de fonctionnement de l'équipement est pourcentage de temps d'arrêt de l'équipement pour réparation .

Fabrication d'outils conçu pour résoudre les tâches suivantes :

§ fourniture ininterrompue d'outils à tous les départements de production de l'entreprise;

§ organisation du fonctionnement rationnel des outils et instruments;

§ réduction des stocks d'outillage sans préjudice du déroulement normal du processus de production ;

§ réduction des coûts d'entretien des installations d'outillage.

Économie d'outils se compose de: subdivisions pour la fourniture d'outils, leur restauration, réparation, réglage et affûtage, l'entrepôt central et les offices de distribution impliqués dans l'entreposage, la cueillette et la délivrance des outils. L'outil peut être classé selon un certain nombre de caractéristiques. Les fouets dans le processus de production sont distingués outils de travail) auxiliaires) de contrôle et de mesure, montages, poinçons, moules.

De par la nature de son utilisation, l'outil est spécial et universel(Ordinaire).

Aux fins de comptabilisation, de stockage et de délivrance d'un outil, une classification est appliquée en fonction de sa division en classes, sous-classes, groupes, sous-groupes, types, en fonction de la conception et de la production et des caractéristiques technologiques. Conformément à la classification ci-dessus, l'instrument est indexé, c'est-à-dire en lui attribuant une désignation spécifique. Indexage Peut être numérique, alphabétique ou spécial.

Le besoin d'un outil est égal au fonds de dépenses () et au fonds de roulement - la différence entre le stock prévu et réel de l'outil:

Fonds de dépenses- la quantité d'outil consommée dans la mise en œuvre du programme de production de l'entreprise ; son calcul est basé sur les normes de durée de vie et le temps d'usure. Temps de port est égal à la durée de fonctionnement de l'outil entre deux réaffûtages, multipliée par le nombre d'affûtages possibles.

L'organisation et la planification rationnelles de l'économie de l'outil reposent sur les normes de durée de vie de l'outil, la valeur de ses réserves (durée de vie, temps d'usure). Par exemple, taux de vie de l'outil de coupe () est calculé par la formule :

où un- valeur admissible de meulage du bord de l'outil, mm ;

je- la quantité de meulage du bord de travail pour un affûtage, mm;

J- temps de fonctionnement de l'outil entre deux réaffûtages, h.

Pour un outil de mesure, la formule de calcul des normes de résistance est :

où A est la norme de résistance de l'outil de mesure (le nombre de mesures jusqu'à l'usure complète) ;

Nombre de mesures par micron d'usure ;

C - usure maximale admissible de l'outil en microns ;

R- le nombre de restaurations possibles d'un outil usé.

fonds renouvelable est créé pour l'approvisionnement ininterrompu des ateliers, des chantiers, des lieux de travail en outils. Il comprend les stocks dans les entrepôts, dans les offices de distribution d'outils d'atelier, les outils sur les lieux de travail, dans l'affûtage, la réparation, la restauration et les tests.

La valeur du stock d'outils dans l'entrepôt est déterminée selon le système "maximum - minimum" à l'aide de l'algorithme de calcul suivant :

• le stock minimum d'un outil de chaque article est déterminé comme le produit du besoin journalier pour celui-ci par le nombre de jours de livraison urgente du lot suivant ;
• la réserve du "point de commande" est déterminée comme la somme des besoins quotidiens de l'instrument, multipliée par le nombre de jours de sa réception normale, et du stock minimum ;
• le stock de l'entrepôt dans son ensemble est déterminé comme la somme du stock moyen d'un outil de chaque article et du stock minimum.

Selon l'affiliation à l'industrie et l'échelle de production, la composition économie des transports peut inclure différents départements : Département des transports, ateliers et sections de transport ferroviaire, automobile, chariot électrique et convoyeur, etc. Dans les entreprises individuelles, en particulier les petites, toutes les fonctions liées au mouvement intra-usine des marchandises peuvent être exécutées par un service de transport (section) ou un travailleur individuel.

L'échelle et la structure de l'économie des transports de l'entreprise sont estimées en fonction de chiffre d'affaires du fret, Ceux. le nombre de marchandises entrantes, sortantes et en mouvement au sein de l'entreprise. Le volume et la nature du chiffre d'affaires de la cargaison déterminent le volume des opérations de chargement et de déchargement, les méthodes de leur mécanisation et les fronts de déchargement et de chargement nécessaires.

Le nombre quotidien moyen de wagons entrants est déterminé par la formule :

où Q- le nombre de marchandises arrivant en moyenne par jour, t ;

R- capacité de charge d'un wagon, t.

Les données sur le chiffre d'affaires journalier moyen des wagons constituent la base de calculs de la taille des fronts de déchargement et de chargement.

En fonction du nombre de marchandises transportées par véhicules, le nombre de véhicules requis par l'usine est calculé :

où Q- le nombre total de marchandises transportées par des véhicules à moteur par jour, t ;

t- la durée d'un vol de la machine, y compris le chargement et le déchargement, h ;

R- capacité de charge du véhicule, t ;

J- temps de fonctionnement de la voiture par jour, h / jour.

Partie installations énergétiques comprend les réseaux électriques, les installations et les points de consommation d'énergie. Dans les grandes entreprises diversifiées, les installations énergétiques couvrent : les centrales thermiques et électriques, les compresseurs, les stations de pompage, les réseaux électriques externes et d'autres structures énergétiques.

Les principales tâches de l'organisation de gestion de l'énergie sont les suivantes :

• approvisionnement ininterrompu de l'entreprise en tous types d'énergie;
• fonctionnement rationnel des équipements électriques, leur entretien et leur réparation;
• économiser du carburant et des ressources énergétiques.

Objectif entreposage consiste à stocker les stocks nécessaires de matériaux, matières premières, combustibles, produits semi-finis et produits finis, assurant le fonctionnement ininterrompu et rythmé de l'entreprise, la sécurité quantitative et qualitative des matériaux.

Production de masse appelé une forme progressive d'organisation de la production, basée sur la répétition rythmique des opérations principales et auxiliaires coordonnées dans le temps, effectuées sur des lieux de travail spécialisés situés dans la séquence du processus technologique.

De cette définition, il résulte que la production en flux est caractérisée par les principes d'organisation du processus de production considérés précédemment, principalement les principes de spécialisation, de flux direct, de continuité, de parallélisme et de rythme.

Le principe de spécialisation

Le principe de spécialisation dans les conditions de production en ligne s'incarne dans la création de sections fermées sous la forme de lignes de production spécialisées conçues pour traiter un produit affecté à une ligne donnée ou plusieurs produits technologiquement liés.

Par conséquent, chaque poste de travail de la ligne doit être spécialisé dans l'exécution d'une ou plusieurs opérations qui lui sont confiées.

Lorsqu'il est affecté à une ligne d'un produit, il est appelé un sujet.

Ces lignes sont typiques de production de masse.

Lors de la fixation de plusieurs produits à la ligne (ce qui peut être nécessaire avec peu de travail de traitement ou avec de petites tâches de programme), la ligne est multidisciplinaire.

Ces lignes sont typiques pour la production en série et en série. Pour les lignes multi-sujets, les produits sont fixés de manière à pouvoir être traités avec une perte de temps minimale pour le changement d'équipement avec un chargement suffisant des travaux et une coïncidence totale des opérations.

Principe du flux direct

Le principe du flux direct prévoit le placement des équipements et des travaux dans l'ordre des opérations du processus technologique.

La ligne de production est le site de production principal. Distinguer Facile une chaîne d'emplois sur la ligne, où chaque opération n'a qu'un seul emploi, et complexe s'il y a deux emplacements de sauvegarde ou plus dans les opérations.

La configuration des lignes de production, selon les conditions, peut être droite, rectangulaire, circulaire, ovale, etc.

Principe de continuité

Le principe de continuité sur les lignes de production est réalisé sous la forme d'un mouvement continu (sans mensonge interopérationnel) des produits à travers des opérations avec un travail continu (sans temps d'arrêt) des ouvriers et des équipements.

De telles lignes sont appelées flux continu.

Dans les cas où il n'y a pas d'égalité de performance dans toutes les opérations, la continuité complète n'est pas atteinte et ces lignes sont débit intermittent ou flux direct.

Le principe du parallélisme

Le principe de parallélisme par rapport aux lignes de production se manifeste sous la forme parallèle de mouvement de lots, dans lequel les produits sont transférés à travers des opérations individuellement ou en petits paquets. Par conséquent, à un moment donné, plusieurs unités de ce produit sont traitées sur la ligne, qui sont à différentes étapes du processus. Avec une proportionnalité stricte, un chargement complet et uniforme des travaux sur la ligne est obtenu.

Le principe du rythme

Le principe de rythme dans les conditions de la production de masse se manifeste dans la sortie rythmique des produits de la ligne et dans la répétition rythmique de toutes les opérations sur chacun de ses lieux de travail.

La figure 1 montre les principales caractéristiques qui déterminent forme d'organisation ligne de production.

Figure 1 - Schéma de classification des principaux types de lignes de production

Les principaux types de lignes de production utilisées en génie mécanique par degré de spécialisation sommes:

· flux continu;

· flux discontinu (flux direct).

Sur les lignes de production en continu avec une pièce transfert de produits, la libération (lancement) de chaque article s'effectue dans le même intervalle de temps, appelé tact de la ligne(ou rythme du morceau).

Le rythme de la ligne r est strictement coordonné avec le programme de production et est calculé par la formule :

où - le fonds réel du temps de fonctionnement de la ligne dans la période prévue (mois, jour, équipe), min .;N – programme de production pour la même période, pcs.

Sur les lignes de production en continu avec transfert de produits parties de transport le rythme de travail d'une ligne de production continue est caractérisé par un intervalle de temps séparant la sortie (lancement) d'un pack du suivant, c'est-à-dire le rythme de la ligne:

où R - le nombre de produits du lot (pack).

Ainsi, pour chaque rythme sur la ligne et les postes de travail, la même quantité de travail est effectuée en termes de quantité et de composition.

En discontinu (une fois à travers ) lignes avec leurs performances différentes caractéristiques sur les opérations individuelles il n'y a pas de continuité ; cependant, le rythme de libération ici peut et doit être respecté.

Le rythme de la ligne dans ce cas est déterminé par l'intervalle de temps pendant lequel la production d'une valeur de consigne est formée sur la ligne, par exemple, horaire, demi-équipe, équipe.

Manière de garder le rythme

Selon la méthode de maintien du rythme, les lignes se distinguent:

· avec rythme libre;

· avec un rythme réglé.

lignes au rythme libre Ne pas avoir moyens techniques réglementant strictement le rythme de travail. Ces lignes sont utilisées dans toutes les formes de flux, et le respect du rythme est ici confié directement aux travailleurs de cette ligne.

lignes à rythme régulé caractéristique de la production en ligne continue. Ici le rythme est maintenu au moyen de convoyeurs ou de signalisation lumineuse.

Mode de transport des objets de travail

Les véhicules suivants sont utilisés pour transporter des objets de travail dans la production de masse :

· équipement de transport continu (convoyeurs entraînés de différentes conceptions);

· véhicules sans moteur (gravité) (rouleaux, rampes, pentes, etc.);

· matériel de manutention cyclique (ponts roulants et autres, monorails avec palans, chariots électriques, chariots élévateurs, etc.).

Les convoyeurs sont les plus largement utilisés dans la production de masse. Ils ont d'importants avantages :

· maintenir le rythme de la ligne;

· faciliter le travail du travailleur;

· fournir la capacité de surveiller le mouvement des arriérés ;

· réduire le besoin de travailleurs de soutien.

Il est nécessaire de faire la distinction entre les convoyeurs de travail et de distribution.

Convoyeurs de travail conçus pour effectuer des opérations directement sur leur partie portante. Les convoyeurs de travail à mouvement continu, tels que les convoyeurs d'auto-assemblage, permettent d'effectuer ces opérations pendant que le convoyeur est en mouvement.

Si, selon les exigences du processus technologique, les opérations doivent être effectuées avec un objet fixe, des convoyeurs à mouvement pulsé sont utilisés. Dans ce cas, l'entraînement du convoyeur est automatiquement activé uniquement pendant le temps nécessaire pour déplacer les produits vers l'opération suivante.

Convoyeurs de distribution ils sont utilisés sur des lignes de production avec des opérations effectuées sur des postes de travail fixes (par exemple, sur des machines-outils) et avec un nombre différent de postes de travail de secours lors d'opérations individuelles, lorsque, pour maintenir le rythme, il est nécessaire de s'assurer que les objets de travail s'adressent clairement aux lieux de travail des opérations de traitement.

2. Caractéristiques de l'organisation des lignes de production continues

Synchronisation des opérations

Le fonctionnement d'une ligne à flux continu repose sur l'adéquation de la durée des opérations avec le cycle de la ligne. La durée de toute opération doit être égale ou multiple d'un cycle.

Le processus de mise en correspondance de la durée des opérations avec le cycle de la chaîne de production est appelé synchronisation .

La condition de synchronicité peut être exprimée comme suit :

où t– normes de temps pour les opérations de processus, min; DE- le nombre de travaux par opération.

La synchronisation s'effectue en modifiant la structure des opérations et conditions d'organisation leur mise en œuvre.

Il existe deux étapes de synchronisation de processus :

1.Synchronisation préalable effectuée lors de la conception des lignes ;

2.La synchronisation finale, réalisée lors du débogage de la ligne en atelier.

Pré-synchronisation est réalisé en sélectionnant la méthode d'exécution des opérations, l'équipement et l'équipement technologique, les modes de traitement et la structure de l'opération. Dans les opérations nécessitant une grande quantité de temps manuel, telles que l'assemblage, la synchronisation est obtenue en recomposant les transitions.

A la première étape, il n'est pas toujours possible d'assurer une synchronisation complète du processus ; pendant cette période, des écarts dans le chargement des travaux de 8≈10% sont autorisés.

Cette surcharge doit être supprimée lors du débogage de la ligne en introduisant des mesures organisationnelles qui augmentent la productivité du travail sur les lieux de travail surchargés, c'est-à-dire à synchronisation finale traiter.

Parmi ces mesures figurent l'utilisation de la mécanisation à petite échelle, le forçage des régimes technologiques, l'introduction d'équipements performants, l'aménagement rationnel du lieu de travail et l'amélioration de son entretien, la sélection individuelle des travailleurs pour les opérations surchargées, ainsi que comme incitations matérielles à accroître la productivité du travail dans ces opérations.

Lors de la synchronisation du processus technologique, il convient de prendre en compte les conditions d'exécution des opérations sur la ligne, c'est-à-dire la nature du transport (mouvement continu de l'objet ou pulsé), la taille du lot de transfert, le lieu des opérations (avec ou sans retrait du produit du convoyeur), etc., car ces conditions affectent la structure et l'ampleur de le rythme.

Ainsi, par exemple, avec un seul transfert de produits vers les lieux de travail, un mouvement continu du convoyeur et effectuer des travaux sur le convoyeur lui-même le rythme de l'opération de la ligne correspondra à celui calculé et coïncidera en durée avec la norme de temps pour l'opération, car le temps de transport se chevauche avec le temps de l'opération elle-même, et l'installation et le retrait du produit ne sont pas nécessaires.

Mais si, dans les mêmes conditions, l'opération est effectuée sur poste de travail fixe , au rythme de la ligne doit être pris en compte le temps de transport t tr(s'il ne se chevauche pas), temps de retrait t sn et mise en place la bouche produits et temps de traitement t arr:

.

Le synchronisme du processus technologique crée les conditions préalables au travail à rythme régulé et pour l'utilisation de moyens mécanisés de transport continu.

À processus partiellement synchronisés , c'est à dire. processus avec des fluctuations importantes du temps réel passé sur les opérations, créer des lignes de production continues au rythme libre .

Le maintien du rythme sur de telles lignes est réalisé principalement par la mécanisation et le maintien d'une performance stable de l'équipement dans les opérations principales. Pour un travail continu sur le lieu de travail, une petite réserve (stock) de produits semi-finis est créée. Sur les lignes de ce type, tous les véhicules peuvent être utilisés.

Si la durée de chaque opération est égale au tact (pour le transfert de produits à la pièce) ou au rythme (pour le transfert de produits par lots), il suffit d'avoir un poste de travail pour chaque opération, et les produits seront transférés du poste de travail précédent vers le suivant dans le même intervalle de temps.

Si la durée de l'opération est un multiple d'un cycle, alors sur les lieux de travail parallèles de chaque opération, plusieurs produits seront traités simultanément.

Fondamentaux du calcul des lignes de production continues

Les données initiales pour le calcul des lignes de production continues sont :

· programme de production en ligne pour une certaine période de temps (mois, décade, jour, équipe)Nout;

· programme de lancement pour la même périodeNzap;

· fonds de temps appropriés.

Programme de lancement quotidien N zap déterminé par le programme de libération quotidienne :

où un - le pourcentage de pertes technologiques liées par exemple à la fabrication de pièces de test lors de la mise en place des équipements ou à la consommation de pièces à des fins de contrôle.

Temps de fonctionnement du fonds de ligne valide quotidiennement F d en tenant compte des pauses réglementaires pour le repos T péquivaut à:

où F à- fonds calendaire du temps de travail par équipe, min; S- le nombre d'équipes par jour.

La norme de conception initiale dans la conception d'une ligne de production est son cycle r(avec transmission par lots - rythme), qui doit assurer la mise en œuvre d'un programme donné pour une période planifiée :

Nombre d'emplois C je sur le ième opérationéquivaut à

où t je est le délai pour cette opération.

Nombre de travailleurs-opérateurs R compte tenu du service multi-machines, est déterminé par la formule

où b est le pourcentage du nombre de travailleurs supplémentaires en cas d'absentéisme (vacances, accomplissement de fonctions publiques, maladie, etc.) ; m– nombre d'opérations sur la ligne; je- le taux de maintien des emplois dans cette opération.

Vitesse du convoyeur V k doit être coordonné avec le cycle de la ligne :

où lo- pas de convoyeur, m (c'est-à-dire la distance entre les axes des produits ou paquets adjacents régulièrement espacés sur le convoyeur).

La vitesse du convoyeur doit garantir non seulement ses performances spécifiées, mais également la commodité et la sécurité du travail.

Plage des vitesses les plus rationnelles 0,1 – 2 m/min.

Sur les lignes de production continues sont créées arriéré trois sortes :

· technologique;

le transport;

· réserve (assurance).

Arriéré technologique correspond au nombre de produits en cours de transformation sur le lieu de travail à un moment donné. En cas de transfert à la pièce, la réserve technologique Technologie Z correspond au nombre d'emplois DE, c'est à dire.

Carnet de transport Ztr se compose du nombre de produits qui sont en train d'être transportés sur le convoyeur à un moment donné. Lorsque le transfert pièce par pièce des produits du lieu de travail précédent directement vers le carnet de commandes suivant est égal à :

.

Le carnet de transport peut également être déterminé en fonction de la valeur de l'étape du convoyeur :

où L esclave- la longueur de la section de travail du convoyeur, m.

De rechange (Assurance ) blesser Il est créé aux opérations les plus critiques et instables en termes de temps d'exécution, ainsi qu'aux points de contrôle.

La valeur des retards est fixée sur la base d'une analyse de la probabilité d'écarts par rapport à un cycle de travail donné sur un lieu de travail donné (une moyenne de 4 à 5 % d'une tâche postée).

Le manque de pièces est comblé pendant les périodes de pauses réglementées, après les heures de travail ou dans les zones de production hors ligne.

Les principaux types de lignes de production en flux continu sont :

· avec des convoyeurs de travail ;

· avec convoyeurs de distribution ;

· débit automatique ;

· avec un objet stationnaire (flux stationnaire).

Lignes de production continues avec convoyeurs de travail sont principalement utilisés pour l'assemblage et la finition de produits avec des tâches de programme suffisamment importantes.

Les opérations sont effectuées directement sur le convoyeur ; les travailleurs - opérateurs sont situés le long de sa partie portante, d'un ou des deux côtés dans l'ordre des opérations du processus technologique.

Les produits sur le convoyeur sont installés et fixés à égale distance à propos de de chacun d'eux.

La section du convoyeur de travail sur laquelle chaque opération est effectuée à une vitesse constante du convoyeur est appelée zone d'exploitation.

Dans certains cas, les lignes de production continues avec des convoyeurs de travail se caractérisent par un rythme libre.

Pour maintenir le rythme de travail à une vitesse donnée du convoyeur, les limites des zones de travail pour les opérations sont marquées sur sa partie fixe ou au sol avec des panneaux spéciaux, comme indiqué sur la figure 2.

Figure 2 - Schéma de la disposition de la ligne de production avec un convoyeur de travail

Les travailleurs, en suivant le produit, se déplacent le long de la zone, en commençant l'opération au début de la zone, en la terminant à la fin, puis en revenant à leur position d'origine.

Lignes à flux continu avec convoyeurs de distribution ils sont principalement utilisés dans les domaines de l'usinage, de la finition et de l'assemblage de petits produits avec de grandes tâches de programme. Les opérations sont effectuées sur des postes de travail fixes. Les produits sont retirés du convoyeur et à la fin de l'opération y sont retournés.

Les postes de travail sont situés le long du convoyeur à partir d'un (Figure 3) ou de deux de ses côtés.

Figure 3 - Schéma d'aménagement de la ligne de production avec un convoyeur de distribution

Les produits sont placés uniformément sur la partie porteuse du convoyeur sur des cintres, des chariots, des chariots ou sur des sections de bande marquées de panneaux. Avec de simples chaînes de lieux de travail, lorsque l'opération est réalisée en une seule étape, chaque produit qui s'est approché du lieu de travail doit être traité avant que le suivant n'arrive.

Avec des chaînes technologiques complexes, la durée des opérations est différente et vaut deux, trois, quatre, etc. Beats. Dans ces conditions, pour la délivrance rythmique des produits, il est nécessaire que, tout en travaillant en continu, chaque poste de travail suivant effectue une opération avec un décalage d'un cycle par rapport au précédent.

A cet effet, la distribution automatique des produits ou le marquage du convoyeur de distribution est utilisé. Des panneaux de marquage (drapeaux de couleur, lettres, chiffres, désignations de couleur) sont appliqués aux divisions du corps de support du convoyeur et sont affectés à des postes de travail individuels dans l'ordre et la quantité requis.

L'ensemble minimum requis de marques de marquage sur la ligne correspond au plus petit multiple du nombre de travaux sur toutes les opérations de ligne et est appelé le numéro de la période du pipeline de distribution P.

Un ensemble de repères de marquage peut être répété sur toute la longueur de la partie portante du convoyeur. Chaque signal de marquage passe par chaque lieu de travail dans le même intervalle de temps (période) T n, égal à

Des panneaux de signalisation du convoyeur sont affectés aux postes de travail de chaque opération en fonction de sa durée.

Les périodes les plus pratiques sont 6, 12, 24 et 30. Pour les longues périodes, il est recommandé d'introduire un marquage à deux rangées (différencié), en utilisant deux ensembles de marques de marquage (par exemple, couleur et numérique).

3. Caractéristiques de l'organisation des lignes de production discontinues

Réglementation pour l'exploitation des lignes à flux discontinu (direct)

Cette forme de production en ligne est utilisée dans le traitement de pièces à forte intensité de main-d'œuvre à l'aide de différents types d'équipements. Les opérations technologiques sur les lignes à flux direct ne sont pas synchronisées. En raison de la complexité différente des opérations sur ces lignes, des retards interopérationnels apparaissent, ce qui est un indicateur de la discontinuité du processus.

Pour assurer le bon fonctionnement d'une telle ligne, il est nécessaire d'établir le programme de travail le plus approprié, qui devrait inclure :

· taille du rythme élargi;

· ordre du travail à chaque lieu de travail;

· la séquence et la fréquence de la transition des travailleurs à temps partiel sur les machines entretenues ;

· la taille et la dynamique du fonds de roulement.

Lors du choix d'un rythme élargi d'une ligne à flux direct, il faut tenir compte de la fréquence de transfert des produits de cette ligne vers les tronçons suivants ; les exigences d'organisation rationnelle du travail pour les travailleurs à temps partiel (fréquence des transitions), ainsi que la quantité optimale d'arriérés.

Pour le calcul et l'organisation de la ligne, un calendrier de ses travaux est établi.

Un tel calendrier simplifié est présenté dans le tableau 1.

Tableau 1 - Programme

Processus technologique						Travailler- chie sur lignes	Horaire des équipements et des ouvriers pendant la période rythmique (0,25 quarts = 2 heures)
N opéra- tions	tw,, min.		Cpr	N machine-outils	% par cargaison
		1,19		1 2	100 19		100 % 19 %
		0,69					69 %
		1,31					100 % 31 %
		0,81 où F d.cm- le fonds de temps réel pour le quart de travail, min ; Ncm- programme de lancement remplaçable, pcs. Pour cette ligne r pr= 1,6 min. Dans cet exemple (tableau 1), il est pris égal à 1/4 décalage, c'est-à-dire R = 2 h = 120 min. Les machines sous-chargées aux 1ère et 4ème opérations de cette ligne peuvent être desservies par un travailleur à temps partiel B, aux 2ème et 3ème opérations - le travailleur C. Les travaux combinés ne peuvent être exécutés que dans l'ordre établi, ce que prévoit le programme de ligne. Dans les opérations connexes, en raison de leur intensité de main-d'œuvre différente, les retards interopérationnels sont inévitables. Conformément au mode de fonctionnement accepté, ils évolueront au cours de chaque rythme (dans ce cas, dans les 2 heures) de zéro à un maximum (Figure 4). Figure 4 - Dynamique du backlog entre deux opérations adjacentes Calcul du BFR interopérationnel Ce carnet de commandes entre opérations adjacentes est défini comme la différence du nombre de produits transformés dans ces opérations pendant une certaine période de temps. Jeu maximal Zmax pendant une certaine période J peut être calculé à l'aide de la formule où J- la période de travail sur les opérations connexes avec un nombre constant de machines de travail, min ; DE est le nombre d'équipements fonctionnant sur des je et je+1- les opérations pendant une période de temps T ; t w, t w+1– normes de temps pour ces opérations, min.

Dans les conditions de production en ligne, les normes de temps et de rendement ne doivent pas être définies pour chaque lieu de travail séparément, mais pour la ligne dans son ensemble. Cela est dû au fait que lors de la fixation de normes de temps individuelles, la production des travailleurs n'est pas liée au cycle du flux, et donc un déséquilibre est introduit dans le travail de la ligne. Dans le même temps, comme l'ont montré les travailleurs, il fluctue considérablement - de 45 à 96%. Par conséquent, les travaux sur le calcul des normes et le placement des travailleurs devraient être combinés avec un ensemble de mesures organisationnelles et techniques visant à augmenter le degré de synchronisation technologique et organisationnelle de la ligne, en assurant la meilleure utilisation du temps de travail et des équipements et le maximum sortie éventuelle.

À ces fins, tout d'abord, le cycle de la chaîne de production est calculé. Ensuite, il est déterminé délai de mise en œuvre opérations technologiques sur chaque machine incluse dans la ligne de production. Dans ce cas, les valeurs de tous les facteurs affectant le temps sont indiquées. travail opérationnel, le temps d'entretien technique et organisationnel, le repos et les besoins personnels et le temps d'emploi du travailleur sont calculés. Tout cela est nécessaire pour la poursuite des travaux synchronisation de ligne.

Chaque travailleur et son placement sur la ligne de production avec les mesures nécessaires pour synchroniser la ligne.

Les mesures de synchronisation technologique visent à coordonner le temps de traitement d'une pièce sur chaque machine avec un cycle de fonctionnement de ligne donné. Ils sont fournis principalement en réalisant des mesures techniques pour augmenter le rendement des équipements de limitation grâce à l'utilisation d'outils de coupe plus productifs, en augmentant le nombre d'outils travaillant simultanément, en utilisant des montages multi-places et des dispositifs de serrage à grande vitesse, en améliorant la qualité des pièces, automatiser le processus de contrôle, optimiser les conditions de coupe, etc. d.

Une augmentation du degré de synchronisation organisationnelle est assurée par la mise en place, sur la base d'un calcul conforme aux normes, d'une telle disposition des travailleurs sur la base de l'organisation des tâches multi-machines, dans lesquelles elles sont uniformes et complètes. . Pour effectuer la synchronisation organisationnelle et le placement des travailleurs sur la chaîne de production, une fiche récapitulative est établie (tableau 12.5).

Tableau 12.5. Fiche récapitulative pour le calcul des normes de temps et des normes de service aux postes de travail de la ligne de production (détail 70-1601021)

A la première étape, il est calculé temps opérationnel(section 1 de la carte) pour chacune des opérations effectuées sur la ligne. Parallèlement, il s'agit d'assurer la synchronisation technologique des opérations. Les modes de fonctionnement de l'équipement sont sélectionnés de manière à ce que la valeur calculée du temps de fonctionnement soit aussi proche que possible du temps de tact de la ligne de production.

Un calcul supplémentaire est effectué dans l'ordre suivant.

Le temps opératoire réduit de fabrication de la pièce pour l'opération est déterminé (colonne 11) selon la formule

Si l'opération est effectuée sur plusieurs machines avec le même temps de fonctionnement, la formule devient :

Le nombre de pièces traitées sur les machines où cette opération est effectuée, pour le temps de fonctionnement maximal, est trouvé par la formule

Si l'opération est réalisée sur une seule machine (n = 1 et Top max = Top i), alors le nombre de pièces traitées pendant la durée maximale de fonctionnement est égal à un.

Dans les cas où des parties de deux ou plusieurs noms avec des programmes différents sont traitées sur le lieu de travail, le temps opérationnel réduit sous condition pour le traitement de la partie principale est calculé :

L'emploi d'un travailleur sur chacune des machines comprises dans le lieu de travail est déterminé (colonne 12):

T zi \u003d T v.n + T v.p + T a.n + T voie,

Le temps de surveillance active du fonctionnement de la machine inclus sur le lieu de travail, en fonction de la somme du temps automatique de la machine de toutes les opérations sur le lieu de travail, est déterminé à partir du tableau. 12.6.

Tableau 12.6. Délais d'observation active dans des conditions de maintenance multi-machines

		La somme du temps machine-automatique de toutes les opérations incluses dans le lieu de travail	Temps de surveillance active du travail des machines, min.
0,10	0,005	4	0,084
0,20	0,009	5	0,100
0,30	0,012	6	0,114
0,50	0,018	-	0,126
0,75	0,022	8	0,134
1,00	0,025	9	0,144
2,00	0,046	10 ou plus	0,150
3,00	0,066

Le temps d'approche automatique de l'outil est réglé (colonne 14 du tableau 12.5). Il est issu des fiches techniques de normalisation de l'opération. Le temps machine-automatique est pris en compte lorsque sa durée n'excède pas le temps passé par le travailleur sur le passage à la machine suivante.

La principale valeur de conception de la ligne de production est le cycle d'écoulement. Le cycle de la chaîne de production est compris comme l'intervalle de temps entre deux produits fabriqués l'un après l'autre à partir de la dernière opération ou entre toutes opérations adjacentes. Le cycle d'écoulement est fonction d'un programme de sortie donné et affecte de manière significative le choix du processus technologique, de l'équipement, de l'outillage et des véhicules. À vue générale la valeur du cycle de la chaîne de fabrication (T) est déterminée par la formule :

T \u003d Fpl / P, (16.1)

où Fpl - fonds prévu et utile de temps de fonctionnement de l'équipement pendant une certaine période de temps, par exemple, un mois ou un an, en heures ou en minutes; P - programme de production pour la même période en nature, en pièces, etc.

Lors de la détermination du fonds utile prévu du temps de fonctionnement de l'équipement, il est nécessaire de prendre en compte le temps nécessaire à la réparation de l'équipement, au changement d'outil, à la mise en place des machines-outils, ainsi qu'au temps de repos, aux besoins naturels des travailleurs, lors de la pose du base d'un régime de travail et de repos scientifiquement fondé pendant la journée de travail.

Un régime de travail et de repos scientifiquement fondé améliore les fonctions physiologiques des travailleurs, augmente considérablement la productivité du travail, la qualité du travail tout en réduisant la fatigue et en améliorant le bien-être général des travailleurs.

Le contenu économique du tact de la ligne de production est que si cette valeur calculée du tact est effectivement maintenue sur le flux, alors l'équipe de travailleurs atteindra définitivement l'objectif prévu établi, puisque l'équipement et les travailleurs travaillent avec la productivité prévue. Avec une réduction de la durée du cycle d'écoulement, le processus de production s'intensifie soit par l'utilisation de non comptabilisés dans l'organisation de la chaîne de production des réserves pour accélérer le fonctionnement de l'équipement, soit par l'intensification du travail des ouvriers . Avec une augmentation de la durée du cycle de la chaîne de production, le rythme de production ralentit, car il y a des pertes de temps de travail, et l'équipement est sous-chargé, en conséquence, Ordre de production, ce qui entraînera une dégradation des performances techniques et économiques du site, de l'atelier, de l'entreprise.

Lors d'un transfert pièce par pièce d'une opération à l'autre, le délai entre le transfert de deux pièces successives est égal au cycle défini. Lors du transfert de pièces d'une opération à l'autre par mini-lots de transfert (Pp), par exemple lorsque les dimensions de la pièce sont très petites ou lorsque la valeur de tact est mesurée en secondes, le rythme de la ligne de production (P) est calculé à l'aide la formule:

P \u003d T * Pp. (16.2)

où Pp est la valeur du mini-lot de transfert de pièces. Le respect du tact ou du rythme de la chaîne de production est assuré en synchronisant la durée de chaque opération, c'est-à-dire en alignant toutes les opérations technologiques dans le temps par rapport au tact ou au rythme du flux.

Le cycle est la base du calcul des autres indicateurs de la chaîne de production. Le calcul du nombre d'emplois à la chaîne de production (Kr) pour chaque opération est effectué selon la formule :

Kp \u003d Tsht / T, (16,3)

où Tsht est l'intensité de travail de l'opération de la chaîne de production dans les mêmes unités que le cycle de flux.

Avec une synchronisation complète du flux, le nombre de tâches calculé est toujours un nombre entier, l'équipement est complètement chargé, c'est-à-dire que la durée de l'opération est égale à un cycle d'horloge. Lors d'une synchronisation partielle sur des opérations non synchronisées, le nombre de sièges calculé n'est pas égal à un entier, donc le résultat du calcul du nombre de sièges est arrondi. Ce sera le nombre de travaux acceptés (Kp). Le facteur de charge du lieu de travail (K3) pour chaque opération est déterminé par la formule :

K3 = Kr/Kp. (16.4)

La vitesse du convoyeur de la ligne de production (Sk) doit correspondre au cycle du flux. Cette correspondance est obtenue si un chemin égal à la distance entre deux pièces adjacentes est parcouru par le convoyeur en un temps égal au cycle d'écoulement :

Sk = Shk / J , (16.5)

où Shk est la distance entre deux pièces traitées l'une après l'autre sur le convoyeur (étape du convoyeur).

Sur le entreprises de construction de machines la vitesse du convoyeur est comprise entre 0,1 et 4 m/min. Avec plus vitesses élevées le travail à la chaîne peut être dangereux pour les travailleurs. Les vitesses rationnelles du convoyeur de travail sont considérées comme étant de 0,5 à 2,5 m/min lors de l'assemblage d'objets relativement petits.

L'une des conditions les plus importantes pour la continuité du processus de production est le maintien d'une certaine quantité de réserves de production à toutes les étapes de la production de masse. Les réserves de production s'entendent des travaux en cours en termes physiques : ébauches, produits semi-finis, pièces finies, unités d'assemblage qui se trouvent à différentes étapes du processus de production (à différents niveaux préparation) et conçu pour assurer un fonctionnement ininterrompu.

Les réserves de production sont l'une des principales parties du fonds de roulement de l'entreprise. À cet égard, assurer la continuité de la production en ligne avec le minimum de fonds de roulement possible est une condition extrêmement importante pour augmenter l'efficacité de la production. La taille des réserves de production et, par conséquent, le montant du fonds de roulement nécessaire dépendent de la construction organisationnelle de la chaîne de production, de la disposition des emplois et des caractéristiques des équipements utilisés. La détermination de la valeur des arriérés de production doit être effectuée sur la base d'un calcul spécial, puis la comptabilité et le contrôle de l'état des arriérés doivent être tenus.

L'arriéré technologique (Ztech) s'entend des pièces ou des unités d'assemblage en cours de traitement direct ou d'assemblage sur les lieux de travail, ainsi que des pièces soumises à un contrôle technologique sur des lieux de travail spéciaux du Département de contrôle de la qualité (Kkon):

Ztech \u003d SKp * Kch + Kkon, (16,6)

où Kch est le nombre de pièces traitées simultanément sur un même lieu de travail.

L'importance économique de l'arriéré technologique est que si au début un poste de travail ou à n'importe quelle heure de la chaîne de production sur chaque lieu de travail, il y a un nombre estimé d'unités d'objets qui ont été traitées selon les opérations précédentes, alors il y a des conditions de travail sans temps d'arrêt pour les travailleurs et l'équipement, une tâche de quart planifiée sera effectuée, et par conséquent, l'efficacité estimée de la chaîne de production sera assurée. Si au début du quart de travail sur n'importe quel lieu de travail il n'y a pas de pièce, il y aura à son tour un temps d'arrêt pour les travailleurs et l'équipement à toutes les opérations ultérieures après le lieu de travail «vide», égal au cycle de la chaîne de production multiplié par le nombre de parties manquantes. En conséquence, l'efficacité de la chaîne de production diminuera.

Le backlog de transport est compris comme le nombre total de pièces qui sont constamment en train de se déplacer entre les postes de travail de la chaîne de production. La valeur du carnet de transport (Ztr) de la ligne de production est déterminée par la formule :

où P est le nombre de pièces transférées simultanément d'une opération à l'autre.

La valeur économique de la réserve de transport coïncide avec la valeur de la réserve technologique. S'il y a un nombre estimé de pièces (unités d'assemblage) qui ont été traitées selon les opérations précédentes sur la partie active du convoyeur pendant le quart de travail, le travail des personnes et des équipements sans temps d'arrêt est assuré, car à des intervalles strictement définis égaux au cycle de la chaîne de production, chaque lieu de travail sera livré en temps opportun. S'il n'y a pas de pièce sur un dispositif de transport du convoyeur, alors un dispositif de transport "vide" s'approchera d'un certain poste de travail de la chaîne de production, et ce poste de travail et tous les suivants seront inactifs à tour de rôle pendant un temps égal au cycle d'écoulement .

Le retournement interopérationnel est compris comme le nombre de pièces nécessaires pour assurer le bon fonctionnement des postes de travail adjacents avec une productivité différente. Ainsi, un backlog est créé lorsque des opérations adjacentes de la chaîne de production ne sont pas synchronisées, et la durée d'une de ces opérations est nécessairement supérieure au cycle de la chaîne de production. Dans de tels cas, au début du quart de travail (ou de la journée de travail) après le lieu de travail de la chaîne de production, lorsque la durée de l'opération est supérieure à un cycle, il devrait y avoir un stock de pièces qui ont été traitées pour toutes les opérations précédentes , y compris ceux à plus forte intensité de main-d'œuvre. Le backlog est déterminé entre deux opérations adjacentes. La réserve de chiffre d'affaires pendant le quart de travail évolue continuellement depuis sa valeur la plus élevée au début du quart de travail jusqu'à la valeur minimale égale à zéro, puis elle doit à nouveau atteindre la valeur maximale. Ainsi, la réserve de chiffre d'affaires doit être constamment reconstituée avant chaque poste ou journée de travail. Il est possible de constituer une réserve de chiffre d'affaires inter-opérationnelle plusieurs jours ouvrés à l'avance, cela conduira cependant à une augmentation du montant du fonds de roulement associé aux travaux en cours, à un ralentissement de leur chiffre d'affaires.

La réserve de chiffre d'affaires interexploitation (Zo6) peut être définie comme suit :

, (16.8)

où Rper est une période régulée pour laquelle le fonds de roulement est déterminé, par exemple un poste (8 heures) ; Tkor - la durée d'une courte opération entre deux opérations adjacentes, min; Kp - durée du cycle, min; Tdl - la durée d'une longue opération entre deux opérations adjacentes, min.

Le carnet de commandes de réserve (assurance) est le nombre de pièces stockées en stock, nécessaire pour assurer la continuité de la chaîne de production en cas d'arrêt du processus de production dû à une panne d'équipement ou en cas d'approvisionnement intempestif de composants semi-finis. Ces réserves dans les conditions de la production de masse sont importantes, car leur absence peut entraîner une perturbation du travail continu et rythmé de nombreux lieux de travail du flux. Cependant, il ne s'ensuit pas qu'il soit conseillé de constituer des réserves d'assurance pour chaque opération de la chaîne de production, car cela augmentera considérablement le montant du fonds de roulement associé aux travaux en cours et, par conséquent, réduira fortement l'efficacité de la méthode en ligne d'organisation de la production. Généralement, ces backlogs sont créés pour assurer le fonctionnement ininterrompu de certaines sections critiques des lignes de production où une stabilité de production élevée n'a pas été atteinte, ou après des opérations effectuées sur des équipements qui tombent souvent en panne. La nécessité d'une réserve d'assurance est déterminée en fonction de l'expérience de la chaîne de production.

La réserve (d'assurance) est déterminée par la formule :

Zstr \u003d Tper / T (16,9)

où Tper est le temps d'une éventuelle interruption de travail sur une opération donnée (établi empiriquement).

Les carnets de commandes d'assurance et de chiffre d'affaires sont dans une certaine mesure interchangeables. Ainsi, s'il existe une réserve de travail devant deux postes de travail de la chaîne de production, qui assure le travail de tous les autres postes de travail de la chaîne de production pendant le quart de travail, il n'est pas nécessaire d'avoir une réserve d'assurance.

Après avoir calculé les principaux indicateurs de la ligne de production, ils établissent un plan-horaire de la ligne, appelé plan-type.