La tâche principale du processus d'organisation de la production dans l'entreprise est la combinaison rationnelle dans le temps et dans l'espace de tous les processus qui s'y déroulent. procédés de fabrication et leurs parties constituantes, assurant le fonctionnement le plus efficace de l'entreprise.
Les grands principes de l'organisation rationnelle de tout processus sont: spécialisation, proportionnalité, continuité, parallélisme, rectitude, rythme, souplesse(Fig.5.4.) .
Riz. 5.4.
Principe spécialisations est d'augmenter la productivité en attribuant des parties homogènes du processus de production à des éléments individuels Système de production. Le principe permet de réduire les coûts de production en augmentant la productivité des ouvriers (effet de la courbe d'apprentissage) et la concentration de la production.
La spécialisation est l'un des principaux facteurs déterminant la structure de production de l'entreprise, comme nous le verrons au paragraphe 1. 5.4. Nous ne relevons ici que les caractéristiques fondamentales des deux types de spécialisation.
La spécialisation peut être organisée sur des principes disciplinaires ou technologiques (Fig. 5.5.).
Proportionnalité- le principe dont la mise en œuvre assure un débit égal des différentes opérations du processus de production, correspondant à la tâche de production.
Capacité de production de 4 opérations pour la fabrication d'un lot de pièces
La capacité détermine le débit de chaque opération. Où débit l'ensemble du système est déterminé par le soi-disant. "goulot d'étranglement" ( goulot de bouteille - col étroit), c'est-à-dire fonctionnement avec le moins de puissance. Dans ce cas, il s'agit de l'opération 3, qui aboutit à un système de production avec une structure similaire de 6 pièces par équipe. Ensuite, la capacité de production des autres opérations ne sera pas pleinement utilisée :
Opérations 1 et 4 : 6*100%/10=60%
Opération 2 : 6*100%/15=40%.
La proportionnalité sera assurée si la performance ( capacité productive) de chaque opération technologique sera égale.
Pour l'exemple considéré, nous déterminons le LCM de la capacité de production pour chaque opération :
CNP (10, 15, 6, 10)=30 (pièces/équipe).
Ensuite, si lors des 1ère et 4ème opérations, organisez 3 tâches chacune, lors de la 2ème opération, organisez 2 tâches et lors des opérations 3-1 - 5 tâches, la productivité de l'ensemble du système de production passera à 30 pièces / changement. Dans ce cas, la capacité de production de chaque opération sera pleinement utilisée (sous réserve de la nécessité d'un nombre de pièces similaire).
Continuité - un principe qui assure un fonctionnement continu (sans temps d'arrêt) des équipements et des travailleurs, et un traitement continu (sans trempage) des pièces dans le processus de production.
La continuité du traitement des pièces peut être caractérisée par l'indicateur :
Knepr=Trab/Tc,
où trab - la durée du temps de travail pour la fabrication de la pièce ;
Tts- la durée totale de la pièce en production, y compris le temps consacré aux opérations individuelles, entre travaux etc.
La mise en œuvre du principe de continuité consiste en l'élimination ou la minimisation de tous les types de vieillissement des produits dans le processus de leur fabrication. Le respect de ce principe dépend en grande partie de la mise en œuvre du principe de proportionnalité, car si une productivité égale des opérations adjacentes n'est pas assurée, il y aura inévitablement entre elles des âges de produits. Par conséquent, pour assurer une continuité maximale du processus de production de tout type de produit, il est nécessaire d'assurer la proportionnalité de ce processus au niveau des opérations individuelles. De plus, les produits peuvent également être laissés au repos en raison du fonctionnement en équipe des départements, lorsque les produits sont transférés d'un département à l'autre, avant qu'ils n'entrent dans l'assemblage, c'est-à-dire pour diverses raisons d'organisation, minimisant ce qui est une réserve importante pour augmenter la continuité du processus de fabrication.
Parallélisme- le principe qui assure la combinaison des opérations dans le temps. Elle prévoit l'exécution simultanée de tout ou partie des opérations de fabrication d'un produit d'un ou plusieurs articles sur différents postes de travail. Le respect du principe de parallélisme conduit à une réduction de la durée du cycle de production et du temps passé sur les pièces.
Le parallélisme des différentes parties du processus de production dans le cas général peut comprendre les types particuliers suivants :
1) parallélisme dans le traitement des produits du même type en une seule opération en raison de la duplication des tâches et de l'utilisation d'une méthode par lots pour le traitement des produits ;
2) parallélisme dans le traitement d'un lot d'un même type de produits dans diverses opérations ;
3) parallélisme dans le traitement des différents composants d'un même produit ;
4) exécution parallèle des opérations principales et auxiliaires et de leurs éléments.
Flux direct- le principe qui prévoit les itinéraires les plus courts pour la circulation des objets de travail dans le processus de production (à travers les lieux de travail, les sections, les ateliers).
Flux direct est réalisé en organisant les unités de production et les lieux de travail dans la séquence des opérations et en éliminant les mouvements de retour des produits. Le plus haut degré de rectitude peut être atteint lorsque les produits ont la même séquence d'opérations ou une séquence similaire et les mêmes étapes du processus de production. La mise en œuvre du principe de flux direct rationalise les flux de fret et réduit le chiffre d'affaires de l'entreprise et de ses divisions, ainsi que le temps nécessaire pour déplacer les produits lors de leur fabrication. Le principe d'écoulement direct est plus prononcé dans des conditions production de masse, lors de la création d'ateliers et de sections thématiques.
Rythme- le principe qui caractérise l'uniformité et la répétabilité des éléments individuels du processus de production dans le temps.
Distinguer le rythme de production, de travail, de production :
ü relâcher le rythme- libération d'une quantité de produits identique ou régulièrement croissante (décroissante) pour des intervalles de temps égaux ;
ü rythme de travail- effectuer une quantité de travail égale (ou proportionnellement changeante) à des intervalles de temps égaux ;
ü rythme de production- Respect de la rythmique de sortie des produits et du rythme de travail.
Souplesse– la capacité du système de production à basculer rapidement et économiquement vers la production Nouveaux produits.
La mise en œuvre du principe de flexibilité réside dans la création de tels systèmes de production spécialisés dans la production d'une large gamme de produits et pouvant passer rapidement et économiquement de la production de produits d'un type à la production de produits d'un autre type au sein la gamme actuellement établie, et peuvent également modifier la gamme des produits fabriqués sans rééquipement significatif. À conditions modernes concurrence féroce, la mise en œuvre de ce principe est particulièrement importante en raison des tarifs élevés progrès scientifique et technologique dans les branches de l'instrumentation et de l'évolution rapide des produits et de leurs générations.
ÉTABLISSEMENT D'ENSEIGNEMENT
"INSTITUT BÉLARUS DE DROIT"
DEPARTEMENT D'ECONOMIE
CONTRÔLE DES TRAVAUX SUR LA DISCIPLINE « TECHNOLOGIES DE PRODUCTION »
SUR LE SUJET : "PRINCIPES DE BASE DE L'ORGANISATION RATIONNELLE DES PROCESSUS DE PRODUCTION POUR LA FABRICATION DE PRODUITS DE DIVERSES INDUSTRIES"
OPTION 2
ÉTUDIANT 4 cours
service de correspondance
2 groupes, A92-05/6/052 Mikhalenko A.M.
Introduction:
La nature de la mise en œuvre des processus de production, les caractéristiques de leur mise en œuvre sont fondamentales dans l'organisation de la production. Leur mise en œuvre technologique doit être mise en œuvre de la manière la plus rationnelle, et si possible, alors de manière optimale.
Le terme "organisation" vient du latin tardif organizo, qui signifie "je communique une apparence élancée", "j'arrange". Dans les conditions modernes de développement d'une économie de marché, il a 3 significations sémantiques différentes :
* premièrement, c'est « l'ordre interne, la cohérence de l'interaction des parties plus ou moins différenciées et autonomes du tout, en raison de sa structure », c'est-à-dire la structure de quelque chose ;
* deuxièmement, c'est "un ensemble de processus ou d'actions conduisant à la formation et à l'amélioration des relations entre les parties du tout", c'est-à-dire le processus d'amélioration du fonctionnement de la structure ;
* Troisièmement, c'est « une association de personnes mettant en œuvre conjointement un certain programme ou objectif et agissant sur la base de certaines règles et procédures », c'est-à-dire une sorte d'institution.
En 1913, Henry Ford a introduit la chaîne de montage, qui a déplacé la machine le long de la chaîne du convoyeur jusqu'au travailleur. Jusque-là, les ouvriers, munis de leurs outils, se déplaçaient d'un poste de travail à un autre, où chacun exécutait sa propre opération d'assemblage d'une voiture. En conséquence, si un travailleur lent se présentait, il retardait tous les autres. Maintenant, le travailleur doit terminer son opération jusqu'à ce que la voiture passe devant son lieu de travail.
La première ligne de Ford, mise en service en avril 1913, a été utilisée pour assembler des générateurs. Auparavant, un travailleur pouvait assembler 25 à 30 générateurs en une journée de travail de 9 heures. Cela signifiait qu'il fallait environ 20 minutes pour assembler un générateur. La nouvelle ligne divise cette production en 29 opérations. Le nouveau processus a réduit le temps d'assemblage d'un générateur à 13 minutes en moyenne. Un an plus tard, lorsque le processus de production a été décomposé en 84 opérations, le temps de montage a été réduit à 5 minutes par générateur.
En général, le temps de montage de la voiture est passé de 21 jours à 3 jours, le coût de fabrication de la voiture est passé de 750 à 300 dollars.
1. Caractéristiques du processus de production, ses éléments constitutifs.
L'activité de production des entreprises industrielles est associée à la sortie de produits (neufs ou réparés). Le processus de fabrication ou de réparation de tout produit est l'impact du travail vivant sur l'objet du travail à l'aide d'outils (moyens) de la pile. Ce processus s'appelle le processus de travail.
Le processus de travail est un ensemble d'actions d'un employé sur le lieu de travail visant à atteindre un objectif privé spécifique - l'accomplissement d'une tâche de production. Ainsi, le processus de travail est un impact humain délibéré sur le sujet du travail, à la suite duquel ce dernier subit des changements.
Les processus de travail sont divisés en deux groupes principaux :
1. technologique - tous les processus à la suite desquels les propriétés internes, l'apparence ou la forme de l'objet de travail changent.
2. non technologiques - processus de transport, d'assemblage, de contrôle qualité, de maintenance lieu de travail.
Dans certains cas, l'impact sur l'objet du travail se produit avec l'aide des forces de la nature sans la participation directe de l'homme, mais uniquement sous sa supervision. Ces processus sont appelés naturels. Un processus naturel est un processus de modification de l'objet du travail qui se produit sans intervention humaine (par exemple, vieillissement du métal, séchage des surfaces peintes, séchage à l'air du bois, salage, séchage, séchage du poisson, etc.).
Par conséquent, le processus de production est un ensemble de processus de travail et de processus naturels interdépendants, dont le résultat est la fabrication de certains types de produits finis.
Le processus de production est une combinaison d'objets et d'outils de travail et de travail vivant dans l'espace et le temps, fonctionnant pour répondre aux besoins de la production. Il s'agit d'un concept systémique complexe, consistant en une combinaison des concepts privés suivants : l'objet de travail, les outils de travail, le travail vivant, l'espace, le temps, la satisfaction des besoins. Nous révélerons l'essence des composants individuels du concept systémique de "processus de production" et présenterons exemples simples pour certaines branches d'activité (voir tableau. 1.).
Tableau 1.
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Nom du concept |
L'essence du concept |
Exemples pour certaines industries |
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1. Objet du travail |
Un objet sur lequel une personne travaille pour créer un produit intermédiaire ou final afin de satisfaire certains besoins |
Le livre est pour le lecteur. Informations, méthodes - pour le chercheur. Termes de référence pour le développement, le dessin - pour le concepteur. Le flan est pour un tourneur. Information, méthodologie - pour un économiste. Maison en construction - pour le constructeur. Cargaison transportée - pour le conducteur. Maladie humaine - pour le médecin. |
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2. Outil de travail |
Partie des moyens de production ou du capital fixe avec ou par l'intermédiaire de laquelle une personne agit sur l'objet de travail |
Matériel de laboratoire, ordinateur - pour le chercheur. Traceur graphique, ordinateur, système de conception assistée par ordinateur - pour le concepteur. La machine est pour un tourneur. Bureau, ordinateur - pour l'économiste. Grue - pour le constructeur. La voiture est pour le conducteur. Scalpel - pour le chirurgien. |
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3. Travail vivant |
Directement un salarié qui, à l'aide d'un outil de travail, influence l'objet de travail afin de le transformer et de satisfaire certains besoins |
Chercheur. Constructeur. Tourneur. Économiste. Constructeur. Chauffeur. Docteur. |
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4. Espace |
Le lieu du processus de production, une des formes de l'unité dialectique de l'espace et du temps |
Laboratoire - pour le chercheur. Lieu de travail - pour un tourneur. Le territoire et l'itinéraire de déplacement - pour le conducteur. Salle d'opération - pour le chirurgien. |
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La durée du processus de production, une des formes de l'unité dialectique de l'espace et du temps |
Durée des essais en laboratoire de fiabilité des moteurs. Temps de traitement pièce de la pièce. Temps passé par la voiture sur la route. La durée de l'intervention chirurgicale. |
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6. Satisfaction |
Fabrication de produits, la fourniture d'un service ou l'exécution de travaux pour répondre à certains besoins conformément à un document de planification ou à une idée personnelle |
Le travail d'un scientifique sur une nouvelle idée, une monographie. Performance organisation du chantier calendrier opérationnel. Accomplissement par le tourneur de la tâche quotidienne de quart de travail. Exécution par une firme de consultants d'un contrat d'analyse des avantages concurrentiels de l'organisation. |
Types de processus de production
Le processus de fabrication consiste à processus partiels, qui peuvent être divisés en groupes selon les caractéristiques suivantes :
Selon le mode d'exécution : manuel, mécanisé, automatisé.
Par objectif et rôle dans la production: principal, auxiliaire, servant
Les principaux processus de production sont les processus qui sont directement liés à la transformation de l'objet de travail en produits finis. Par exemple, en génie mécanique, le résultat des principaux processus est la production de machines, d'appareils et d'instruments qui composent le programme de production de l'entreprise et correspondent à sa spécialisation, ainsi que la fabrication de pièces de rechange pour leur livraison à le consommateur. L'ensemble de ces procédés partiels constitue la production principale.
Les processus de production auxiliaires sont des processus qui créent les conditions nécessaires à la création de produits finis, ou créent des produits finis, qui sont ensuite consommés dans la production principale de l'entreprise elle-même. Auxiliaires sont les processus de réparation d'équipements, la fabrication d'outils, d'accessoires, de pièces de rechange, de moyens de mécanisation et d'automatisation de leur propre production, la production de tous les types d'énergie. L'ensemble de ces processus partiels constitue une production auxiliaire.
Entretien des processus de production - lors de la mise en œuvre de ces processus, les produits ne sont pas fabriqués, mais les services nécessaires à la mise en œuvre des processus principaux et auxiliaires sont effectués. Par exemple, le transport, l'entreposage, la délivrance de tous types de matières premières et de matériaux, le contrôle de la précision des instruments, la sélection et l'assemblage des pièces, le contrôle technique de la qualité des produits, etc. L'ensemble de ces processus constitue la production de services.
À leur tour, les principaux processus de production sont divisés en types suivants:
Préparatoire (préparatoire);
Transformer (transformer);
L'assemblage final).
Types et relations des processus de production dans l'organisation de la production de l'entreprise en cours de production
Verticalement, les processus de production peuvent avoir lieu sur le lieu de travail, dans le département et entre les départements de l'organisation. Notons que cette division n'est pas géométrique, mais de nature organisationnelle. Représentons verticalement les processus dérivés sous la forme d '«éléments» - organisation, divisions, emplois.
Tableau 2.
L'essence des types de processus de production.
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Nom du processus |
Essence du processus |
Exemples |
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1.Étape préparatoire du processus principal |
Le processus de préparation du travail vivant dans l'espace et le temps et les outils pour transformer l'objet du travail en un produit utile. |
Procédés de découpe de métal, d'emboutissage d'ébauches, de coulée dans les ateliers d'ébauches d'une usine de construction mécanique. Préparation par le chercheur du lieu de travail pour les expériences. Préparation de la machine et de la documentation pour l'exécution des services de transport. Préparation du patient à la chirurgie service de chirurgie hôpitaux. |
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2. Étape de transformation de la production principale |
Le processus de transformation de l'objet de travail en changeant sa forme et/ou sa taille, physique et/ou propriétés chimiques, apparence, type de connexion avec d'autres objets de travail, caractéristiques et / ou indicateurs, état et / ou potentiel conformément au document de planification ou au concept créatif. |
Fabrication d'une pièce de machine à partir d'une barre ou emboutissage par un tourneur. Réalisation d'essais en laboratoire par le chercheur pour vérifier la solidité de la pièce. Vérification des nœuds par le conducteur un camion conformément à l'ordre de fabrication. Une équipe de chirurgiens effectuant une opération pour enlever la tumeur d'un patient. |
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3. L'étape finale processus principal |
Le processus de préparation de l'objet de travail transformé pour son acquisition sous la forme d'une marchandise pour expédition ou livraison au client (commission). |
Assemblage, test, certification, emballage de marchandises. Remise de l'objet de construction au comité d'acceptation. Coordination et approbation du document normatif. Livraison par le chauffeur de la cargaison apportée au client. Vérification par le chirurgien ou la commission des caractéristiques de l'état du patient après l'opération. Nettoyage du poste de travail. Enregistrement de documents. |
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4. Processus auxiliaire |
Processus qui contribue au déroulement normal du processus principal de transformation de l'objet de travail et est associé à la garantie du processus principal équipement de processus, luminaires, outils de coupe et de mesure, carburant et ressources énergétiques. |
Fabrication d'outils et d'accessoires pour les besoins de tous les départements de l'organisation. Réparation équipement technologique et Véhicule. Production d'air comprimé par une station de compression, eau chaude - par une chaufferie. Réparation de bâtiments et de structures. |
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5. Processus d'entretien |
Un processus qui n'est pas spécifiquement lié à ce sujet de travail, assurant le déroulement normal des processus principaux et auxiliaires en fournissant Services de transport, des services logistiques à "l'entrée" et à la "sortie" de l'organisation. |
Soutien logistique de la production dans n'importe quel secteur de l'économie nationale, organisation des ventes de produits, fourniture de services de transport et de stockage à une unité ou à un client spécifique. |
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6. Processus de production sur le lieu de travail |
Tout type de processus (principal, auxiliaire, de service) se déroulant sur un lieu de travail particulier. |
Production d'une pièce sur une machine spécifique. Le travail de l'opérateur à la station de compression. Le travail du chauffeur. |
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7. Processus de production au niveau de la division |
Un processus qui se déroule dans un département entre les lieux de travail, ou un processus naturel. |
Service de transport intra-production (intra-atelier). Refroidissement de la pièce après traitement thermique dans la zone libre de l'atelier. |
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8. Processus de production inter-ateliers |
Le processus qui circule entre les départements de l'organisation |
Accumulation d'assurance interdépartementale ou stock de transport de produits. Service de transport inter-production. |
Structure du processus de production
Le processus de production est hétérogène. Il se décompose en de nombreuses procédures technologiques élémentaires qui sont réalisées dans la fabrication du produit fini. Ces procédures distinctes comprennent : l'étape de production, l'opération de production, les méthodes de travail, le mouvement du travail.
L'étape de production est une partie distincte du processus de production, lorsque l'objet du travail passe d'un état qualitatif à un autre, à la suite d'un ou plusieurs processus de travail partiels. Par exemple, le matériau entre dans la pièce, la pièce dans une pièce, etc.
Chaque étape combine des processus partiels qui sont technologiquement liés les uns aux autres, ou des processus ayant un objectif spécifique.
Les principaux processus de production se déroulent dans les étapes suivantes : étapes d'approvisionnement, de transformation, d'assemblage et de test.
L'étape d'approvisionnement est destinée à la production de pièces brutes. Une caractéristique du développement des processus technologiques à ce stade est le rapprochement des ébauches avec les formes et les tailles des pièces finies. Il se caractérise par une variété de méthodes de production. Par exemple, découpe ou découpe d'ébauches de pièces à partir d'un matériau, fabrication d'ébauches par coulée, emboutissage, forgeage, etc.
L'étape de transformation est la deuxième au cours du processus de production. Le sujet du travail ici est les pièces brutes. Les outils de travail à ce stade sont principalement machines de découpe de métal, fours de traitement thermique, appareils de traitement chimique. A l'issue de cette étape, les pièces sont dimensionnées correspondant à la classe de précision spécifiée.
L'étape d'assemblage fait partie du processus de production, à la suite de laquelle des unités d'assemblage ou des produits finis sont obtenus. L'objet de la main-d'œuvre à ce stade sont les composants et les pièces de notre propre production, ainsi que ceux reçus de l'extérieur (produits composants). Les processus d'assemblage sont caractérisés par une quantité importante de travail manuel, de sorte que la tâche principale du processus technologique est leur mécanisation et leur automatisation.
L'étape de test est l'étape finale du processus de production, dont le but est d'obtenir les paramètres nécessaires du produit fini. Le sujet du travail ici sont les produits finis qui ont passé toutes les étapes précédentes.
Les éléments constitutifs des étapes du processus de production sont des opérations technologiques.
Une opération de production est une action élémentaire (travail) visant à transformer l'objet de travail et à obtenir un résultat donné. L'opération de production est une partie distincte du processus de production. Habituellement, il est effectué sur un lieu de travail sans réajustement de l'équipement et est effectué à l'aide d'un ensemble des mêmes outils.
Le signe principal d'une opération de production est la constance de l'objet de travail, de l'interprète et du lieu de travail (un changement dans l'un des signes indique le début d'une autre opération).
Les opérations sont divisées en types selon certains critères :
A) sur rendez-vous : principal et auxiliaire.
Pendant l'opération principale, le sujet du traitement change de forme, de taille et de caractéristiques de qualité, tandis que pendant l'opération auxiliaire, cela ne se produit pas. Les opérations auxiliaires assurent uniquement le déroulement et le déroulement normaux des opérations principales. L'organisation du processus de production repose sur une combinaison rationnelle dans le temps et dans l'espace de toutes les opérations principales et auxiliaires. L'entreprise est intéressée par le fait que les opérations principales prévalent dans le processus de production et que le nombre d'opérations de service et auxiliaires diminue.
B) en fonction du type et de la destination du produit, du degré d'équipement technique et du profil principal de production, il existe: opérations manuelles, manuelles, mécaniques et matérielles. Les opérations manuelles sont effectuées manuellement à l'aide d'outils simples (parfois mécanisés), tels que la peinture manuelle des produits, la ferronnerie, le réglage et le réglage des mécanismes. Les opérations manuelles à la machine sont effectuées à l'aide de machines et de mécanismes, mais avec la participation directe des travailleurs (par exemple, le transport de marchandises en voiture, le traitement de pièces sur des machines manuelles).Les opérations de la machine sont effectuées sans la participation ou avec une participation limitée des travailleurs. L'exécution des opérations technologiques peut être effectuée dans ce cas en mode automatique, selon le programme établi, uniquement sous le contrôle du travailleur. Les opérations matérielles ont lieu dans des unités spéciales (canalisations, colonnes, fours thermiques et de fusion, etc.). L'ouvrier procède à une observation générale de l'état de fonctionnement des lectures d'équipements et d'instruments et effectue des ajustements aux modes de fonctionnement des unités conformément aux règles et normes établies.
Les règles et les formes d'exécution des opérations de travail sont données dans une documentation technique spéciale (cartes des opérations de production, instructions, horaires de fonctionnement). Souvent, les opérations de production sont directement associées non pas à la transformation du produit, mais à l'organisation du lieu de travail et sont divisées en professions et types d'équipement distincts. La dernière division est typique pour la production individuelle et à petite échelle dans l'industrie, ainsi que pour les projets de construction et les transports. Dans ce cas, le travailleur reçoit un dessin du produit ou, par exemple, une lettre de voiture pour le transport de marchandises. Selon les instructions pour l'organisation et le niveau de compétence, le travailleur qui a reçu la tâche doit connaître l'ordre de l'opération. Souvent, lorsqu'un travailleur est chargé d'effectuer une opération technologique particulière, il reçoit un I documentation technique, qui contient une description des principaux paramètres de la pièce et la tâche d'effectuer cette opération, y compris :
Caractéristiques initiales et finales du produit avant et après transformation ;
La séquence des opérations ;
Équipement, outils et accessoires nécessaires ;
Mode de traitement du produit ;
Dosage des composants ;
Instruments utilisés et leurs indications standard ;
Temps à la pièce (le temps nécessaire pour effectuer une opération sur un produit).
But de la pièce à usiner ;
Délai de livraison des produits finis, leur coût et leur prix ;
Coûts totaux (par éléments) de l'opération.
Des informations supplémentaires aident le personnel à travailler consciemment dans l'intérêt de l'ensemble de l'entreprise, et non aveuglément, en obtenant des résultats uniquement sur leur lieu de travail.
Aux fins de la réglementation technique, les opérations sont divisées en méthodes et en mouvements de main-d'œuvre.
Les techniques de travail sont un cycle fermé de mouvements de travail représentant le travail élémentaire achevé d'un interprète. Pour mettre en place un accueil de travail, le travailleur doit effectuer certains mouvements et actions de travail.
Le mouvement de travail est l'action élémentaire et la plus simple du travailleur dans le processus de travail (se lever, baisser le bras, se pencher, se redresser). Le mouvement est caractérisé soit par le contact du travailleur sur l'objet du travail, soit par le changement de parties individuelles du corps du travailleur dans l'espace. L'analyse des mouvements de main-d'œuvre est effectuée afin d'établir des méthodes plus rationnelles en éliminant les mouvements improductifs et en concevant le meilleur ordre pour leur mise en œuvre.
Les recherches menées permettent de faire la structure du processus de production à l'entreprise. La structure du processus de production est le rapport des différents éléments dans leur volume total.
Principes de base de l'organisation des processus de production
Les principes de rationalisation des processus devraient couvrir l'ensemble assez complexe de la production et de la gestion, les aspects juridiques, économiques, informationnels, motivationnels et psychologiques de l'organisation de la production. À cet égard, nous élargirons la liste des principes de rationalisation des processus et la rendrons plus complète.
Tableau 3
Principes de rationalisation des processus.
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Nom du principe |
Essence du principe |
Efficacité du principe |
Conditions de mise en œuvre du principe |
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1. Réglementation légale des processus de production et de gestion |
Régulation économique et juridique des processus de production et de gestion par des réglementations de différents niveaux et types : 1) le système des documents normatifs au niveau international (ONU, etc.) ; 3) actes réglementaires du pouvoir exécutif (décrets du président de la Fédération de Russie, résolutions Gouvernement de la Fédération de Russie, arrêtés des ministères et départements) ; 4) les actes normatifs du pouvoir exécutif des sujets de la Fédération et autorités locales la gestion; 5) commandes, commandes, normes de l'organisation. |
La mise en œuvre du principe permettra à l'organisation de participer à la coopération internationale, d'introduire les réalisations mondiales en matière de gestion et de réduire le subjectivisme dans la gestion. |
Pour mettre en œuvre le principe, il est nécessaire d'élaborer un ensemble d'actes normatifs de différents niveaux de hiérarchie (mieux, en commençant par l'international), réglementant les aspects juridiques des processus de production et de gestion. |
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2. Améliorer le système de gestion de l'organisation |
Le système de gestion d'une organisation est un système permettant d'atteindre la compétitivité des objets gérés, composé à la fois de l'environnement externe et de la structure interne (sous-systèmes de support scientifique, cible, fourniture, sous-systèmes gérés et gestionnaires). Lors de l'analyse du niveau de compétitivité des pays du FMI, un faible niveau du système de gestion en Russie a été noté. |
L'amélioration du système de gestion de l'organisation à l'aide des approches systémiques, reproductives-évolutives et autres envisagées précédemment améliorera la qualité et l'efficacité du système de gestion en réduisant l'incertitude, en augmentant l'organisation et d'autres facteurs. À approche systémique le primaire est l'environnement externe du système, et sa structure interne est secondaire. |
Pour mettre en œuvre le principe, le personnel de l'organisation doit suivre un cours sur " Système de gestion», « Principes et méthodes de gestion», « Marketing stratégique », « Développement décisions de gestion», « Gestion de la compétitivité » et d'autres disciplines. Les connaissances et les motivations sont les principaux outils pour atteindre l'objectif. |
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3. Appliquer des approches scientifiques aux processus |
Les approches scientifiques incluent systémique, structurelle, marketing, production-évolutive, fonctionnelle, réglementaire, intégrée, intégration, dynamique, processus, optimisation, directive, comportementale, situationnelle, etc. |
L'application d'approches scientifiques au développement et à la mise en œuvre de décisions de gestion dans le domaine de l'organisation de la production améliorera l'organisation et l'efficacité des processus de production et de gestion, utilisera économiquement les ressources et améliorera la qualité des produits. |
Pour mettre en œuvre le principe, la direction doit organiser la formation du personnel à ces approches scientifiques, suivre et stimuler leur application. |
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4. Garantir le caractère innovant du développement de l'organisation |
Un développement basé sur le développement d'innovations (brevets, savoir-faire) et leur mise en œuvre (c'est-à-dire l'innovation) dans un souci d'amélioration des performances dans tous les domaines, d'obtention de bénéfices techniques, économiques, sociaux, etc. Les processus d'innovation doivent être une priorité. |
Parallèlement aux principes précédents, le respect de ce principe conduit à la transition de l'organisation de la catégorie des retardataires à la catégorie des compétitives. Dans les pays industrialisés, le progrès scientifique et technologique représente 85 à 95 % de la croissance du PIB |
Pour mettre en œuvre le principe, il est nécessaire d'intensifier l'activité d'innovation (en commençant par le système éducatif et la formation de la politique d'innovation de l'État). Les fonds provenant de la vente de matières premières et des investissements devraient être principalement consacrés au développement d'innovations et à leur mise en œuvre. |
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5. Orientation des processus vers la qualité |
La qualité de tous les objets (biens, travaux, services, documents, processus) est un facteur prioritaire dans l'avantage concurrentiel de l'organisation. |
Permet d'augmenter la compétitivité des objets gérés (au premier niveau de l'arbre de compétitivité se trouvent la qualité de l'objet, son prix, les coûts de consommation et la qualité de service dans le rapport 4:3:2:1. |
Pour mettre en œuvre le principe, il faut : 1) de la composition des indicateurs de qualité pour dériver des indicateurs d'intensité des ressources ; 2) développer un système d'indicateurs de qualité pour divers objets; 3) relier verticalement et horizontalement le problème de qualité avec d'autres problèmes ; 4) former le personnel au système d'assurance qualité. |
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6. Garantir l'adaptabilité des processus de production et de gestion |
Adaptation des composants des processus de production et de gestion aux modifications des paramètres de l'environnement externe ou de la structure interne de l'organisation. |
Permet de modifier rapidement les processus de production et de gestion aux nouvelles exigences des consommateurs à la sortie du système ou de son sous-système (service, atelier). |
Construisez des processus de production et de gestion à partir de blocs rapidement et facilement remplaçables axés sur l'exécution d'un travail spécifique ou la production d'un produit spécifique, en surveillant les paramètres de l'environnement externe et la structure interne du système. |
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7. Sélection d'une équipe de professionnels |
Une équipe dans laquelle chacun connaît son métier, sait pourquoi et comment le faire, ce que cela apporte à l'équipe et à lui personnellement. |
Vous permet d'augmenter l'organisation, la fiabilité et l'efficacité de l'organisation. |
Former des professionnels dans les universités axées sur la production de spécialistes compétitifs. |
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8. Garantir la comparabilité des décisions de gestion |
La comparabilité des décisions de gestion doit être assurée en tenant compte des facteurs suivants: la qualité de l'objet, l'échelle de sa production, son développement, la méthode d'obtention des informations, les conditions d'utilisation, l'inflation, le risque et l'incertitude. |
Vous permet d'améliorer la qualité et l'efficacité des décisions de gestion en tant que "colonne vertébrale" de la gestion. |
Apprendre aux managers à prendre des décisions de gestion de haute qualité, automatiser la surveillance des paramètres de l'environnement externe de l'organisation et de sa structure interne. |
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9. Combinaison rationnelle de centralisation et d'universalisation des processus |
La centralisation est l'adoption des décisions managériales par les directions centrales (services fonctionnels spécialisés) et leur mise en œuvre par les organes de gestion de la production. L'universalisation est l'adoption et la mise en œuvre de décisions par des départements ou des unités de production complexes (universels, multifonctionnels). |
Une centralisation excessive sépare le sujet de la gestion de l'objet, et une universalisation excessive augmente la complexité du travail. Il est donc souhaitable de trouver l'optimum en programmant un programme critique basé sur le calcul des parties fixe et variable des coûts. |
Automatisez le calcul du coût de chaque élément de travail dans la production de masse ou à grande échelle, l'utilisation de méthodes économiques et statistiques pour le calcul des éléments de coût dans la production à petite échelle et à l'unité. |
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10. Combinaison rationnelle des méthodes de gestion du personnel |
Selon le degré de liberté de l'objet de contrôle, les méthodes doivent être divisées en trois types : coercition, incitation et persuasion (lors de l'utilisation des deux derniers, l'objet de contrôle a une liberté maximale) |
Bon choix la corrélation des méthodes de gestion appliquées permet d'optimiser les processus de gestion. Le rapport des méthodes de gestion est de 4:4:2, c'est-à-dire la priorité doit être donnée aux méthodes de coercition et d'incitation. |
Mener des recherches sur l'optimisation de la structure des méthodes de gestion du personnel de l'organisation. Il est faux de parler, par exemple, du passage de modes de gestion administratifs (plus précisément directifs) à des modes socio-psychologiques (plus précisément de persuasion). |
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11. Classement des objets de contrôle |
Établir l'importance (poids) d'un objet de contrôle donné par rapport aux autres selon certains critères (qualité, efficacité, urgence). |
Permet de diriger les ressources (financières, main-d'œuvre, informations) pour assurer les processus associés à l'installation la plus efficace. |
Développer des modèles d'optimisation pour classer divers objets selon différents critères. |
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12. Personnification de la gestion et stimulation des résultats du travail |
Mise en place d'un système de management dans lequel : chaque collaborateur connaît son domaine d'activité ; l'étendue de ses fonctions est documentée; il a un patron; le travail est suffisamment motivé; l'employé est responsable de l'efficacité à la sortie du système - dans le processus de consommation de son travail. |
Augmenter la validité du système de récompenses et de punitions en fonction de la qualité du travail de chaque employé afin d'augmenter l'efficacité de la production |
Développer et mettre en œuvre un système simple de récompense et de punition de chaque employé pour les résultats de son travail. |
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13. Garantir des processus de gestion réactifs |
La susceptibilité du système de contrôle est sa capacité à percevoir les influences externes et internes sur l'objet de contrôle. |
La susceptibilité de contrôle permet d'augmenter le nombre de paramètres contrôlés et d'augmenter le degré de certitude du système. Dans le même temps, il est nécessaire de distinguer les influences intentionnelles des influences aléatoires. |
Pour assurer la réactivité du management, une approche normative doit être appliquée, et l'adaptabilité de la structure et des processus aux influences externes(outrage). |
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14. Garantir le contenu informationnel des processus de gestion |
Le contenu informationnel du processus de gestion caractérise la suffisance d'informations de haute qualité pour le déroulement normal des processus de gestion. |
Les informations en tant que «sang» du système vous permettent d'alimenter la gestion, d'établir divers modèles, de prendre et de mettre en œuvre des décisions de gestion de haute qualité. |
Pour assurer le contenu informationnel des processus de gestion, il est nécessaire de classer et de coder divers paramètres (facteurs) de gestion, de structurer tableaux de bord, automatiser la collecte et le traitement des informations. |
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15. Automatisation des processus |
Le flux de processus sans participation humaine directe. Une personne remplit les fonctions de développeur de processus, d'opérateur et de régulateur. |
L'automatisation peut augmenter considérablement le nombre de paramètres contrôlables, améliorer la qualité du contrôle, réduire son intensité de travail avec une augmentation forcée de l'objet d'investissement dans l'automatisation. |
L'augmentation du niveau d'automatisation des processus nécessite des fonds et des projet innovant sur l'automatisation. |
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16. Assurer l'efficacité de la gestion |
L'efficacité de la gestion est la capacité du sujet ou de l'objet de la gestion à réagir dans le temps et rapidement à des influences ciblées ou aléatoires. |
L'efficacité de la régulation permet d'assurer l'adaptabilité et la sensibilité des processus de régulation aux perturbations extérieures. |
Pour assurer l'efficacité de la gestion, il est nécessaire d'augmenter le niveau d'automatisation de la production et de la gestion sur la base de l'unification, de la normalisation et de l'agrégation. |
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17. Régulation des processus |
Établissement de règles, méthodes, procédures, technologies, réglementations pour la gestion de tout processus. |
La régulation des processus permet d'assurer leur finalité, validité, perspectives, efficacité (avec les coûts de régulation correspondants). |
La réglementation nécessite des coûts ponctuels importants pour le développement d'une forme spécifique de réglementation. Plus la fréquence (échelle) des processus est élevée, plus le niveau de leur régulation doit être élevé. |
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18. Garantir des processus proportionnels |
Le processus est proportionnel lorsque ses composants individuels sont dans un certain rapport quantitatif. Conformément à la loi du moins dans l'organisation de la production des sous-systèmes conjugués, la meilleure proportionnalité est un rapport égal de paramètres (par exemple, en termes de productivité, de puissance). La proportionnalité est un principe dont la mise en œuvre garantit un débit égal des différents travaux d'un processus, une fourniture proportionnelle des travaux avec des informations, des ressources matérielles, du personnel, etc. Le principe de proportionnalité doit être rappelé lors de la résolution de problèmes, car "la vitesse de l'escadron est déterminée par la vitesse du navire le plus lent". |
Assurer la proportionnalité des processus permet une utilisation efficace des ressources grâce à la pleine utilisation des capacités de production et des ressources en main-d'œuvre, des moyens techniques et des informations. Les principales directions pour assurer la proportionnalité sont : la conception, la technologie, l'organisation |
Pour assurer la proportionnalité des processus, il est nécessaire d'effectuer des calculs d'optimisation du chargement des équipements technologiques, de la fiabilité des objets et sous-systèmes développés de l'organisation, de leur productivité (débit). Pour les conditions de production à grande échelle et de masse, des calculs d'optimisation détaillés sont effectués, et pour les conditions d'une seule production - des calculs élargis. |
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19, Assurer le flux direct des processus |
La rectitude se caractérise par l'optimalité du chemin de passage de l'objet de travail, de l'information, etc., à l'exclusion des retours insensés à l'ancien lieu dus à la désorganisation de l'employé ou du processus. Pour analyser le respect du principe de flux direct, le coefficient de flux direct des processus partiels de production et de gestion les plus importants est calculé. |
Assurer la directivité des processus permet de réduire la durée des cycles de production et de gestion dans l'espace et dans le temps. |
Pour assurer la directivité des processus, il est nécessaire d'effectuer des calculs d'optimisation des itinéraires pour le passage d'objets de travail, d'informations et d'autres objets. Pour respecter le principe du flux direct, c'est-à-dire réduisant le chemin de passage du sujet du travail dans les structures d'organisation et de production, il est nécessaire de localiser des unités sur le territoire au cours des processus de gestion et de production. De plus, des unités ayant le même objectif fonctionnel et de production sur le territoire devraient être situées à proximité. Par exemple, dans un premier temps les services du directeur marketing doivent se succéder, puis les services du directeur commercial, etc. Les principaux facteurs d'optimisation du flux direct des processus sont : 1) la localisation des unités des structures organisationnelles et de production au cours des processus concernés ; 2) la concentration des processus sous un élément principal ; 3) réduire la distance entre les composants des processus ; 4) analyse du système et optimisation du coefficient de flux direct des processus de gestion et de production uniques ; 5) automatisation des processus. |
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20. Assurer la continuité des processus |
La continuité du processus est caractérisée par le degré d'optimalité des pauses planifiées et l'absence de pauses non planifiées. |
Assurer la continuité des processus permet de réduire la durée des cycles de production et de gestion du temps. |
Pour assurer la continuité des processus, il est nécessaire d'augmenter le niveau de leur automatisation, d'appliquer des méthodes d'optimisation dans la planification et l'organisation de la production |
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21. Assurer le parallélisme des processus |
Le parallélisme du processus est caractérisé par le degré d'imbrication des opérations dans le temps. Plus il y a de combinaisons, plus l'organisation du processus est difficile, mais plus sa durée est courte. où T vapeur c - le temps du cycle technologique avec une combinaison parallèle d'opérations, T pos c - le temps du cycle technologique avec une combinaison séquentielle d'opérations. |
Assurer le parallélisme des processus permet de réduire dans le temps la durée des cycles de production et de gestion. Le type de combinaison d'opérations le plus courant est parallèle-séquentiel. |
Pour assurer le parallélisme des processus, il est nécessaire de compiler des modèles de réseau, des opéragrammes, des graphiques à bande des processus dans tous les types de production. |
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22. Assurer le rythme des processus |
Le rythme se caractérise par l'uniformité de l'alternance des mêmes opérations dans le temps, d'un ensemble d'œuvres dans une période calendaire donnée. |
Assurer le rythme des processus vous permet de charger uniformément les travaux dans le temps, de mieux coordonner leur interaction dans l'espace et dans le temps, de réduire les défauts de travail et d'améliorer sa qualité. |
Pour assurer le rythme des processus, il est nécessaire d'améliorer la qualité des projets technologiques et organisationnels, de rechercher des fournisseurs compétitifs et fiables, d'augmenter la fiabilité des équipements technologiques et d'assurer la proportionnalité des processus, et d'améliorer la discipline du travail. |
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23. Assurer la spécialisation des processus |
La spécialisation des processus (emplois) est une réduction du nombre d'emplois, d'opérations sur chaque lieu de travail. Quantitativement, le niveau de spécialisation du processus de production est caractérisé par le coefficient de spécialisation |
Si diverses opérations sont affectées à une unité de production, le processus de production nécessite des réajustements fréquents, une restructuration, ce qui entraîne toujours une augmentation des pertes de temps. Le volume de production et la complexité des produits, des pièces prédéterminent le niveau de spécialisation du processus. Ainsi, si pour la pleine charge de l'équipement, il suffit de fixer le traitement de la tâche prévue d'un seul produit ou de son élément constitutif, le processus sera de nature massive. Si la pleine charge de l'équipement est atteinte lorsque l'objectif prévu pour les produits (pièces) de plusieurs articles est atteint, le processus sera de nature en série et l'équipement devra être reconfiguré. |
Les pertes sont réduites par la standardisation, la normalisation et l'unification des produits et de leurs composants, ce qui contribue à la stabilisation des conditions de production et à l'augmentation du niveau d'organisation du processus de production en augmentant la production de masse des produits. L'un des moyens d'améliorer les indicateurs répertoriés de l'organisation rationnelle des processus de production et de gestion consiste à augmenter la fréquence des processus et des opérations. À son tour, la méthode d'augmentation de la fréquence des processus est l'unification et la typification de divers processus partiels. Les avantages de l'augmentation de la répétabilité des processus sont liés au fait que le résultat final est production de masse mieux que célibataire. |
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Les principes énumérés d'organisation rationnelle des processus sont le principal facteur d'augmentation de l'organisation du système de gestion, qui se caractérise par le degré de certitude quantitative des liens entre les composants du système. Pour réduire l'incertitude, il est nécessaire dans tous les documents de gestion (plans, programmes, tâches, normes, règlements, instructions, etc.) d'enregistrer clairement les liens entre les organes de gestion et les objets gérés.
Conception de processus de fabrication
Le début de la conception du processus de production est généralement la fin de la conception du produit ou la réception par le client d'un projet fini (y compris standard). Les développeurs utilisent les données suivantes comme base pour concevoir le processus de production :
Caractéristiques techniques du produit dans son ensemble et de ses composants ;
Conformité des caractéristiques du produit selon le projet avec les normes et spécifications en vigueur ;
Conformité des caractéristiques du produit avec la demande réelle du marché par les groupes de consommateurs ;
Le volume réel de la demande du marché pour le produit pour les groupes de consommateurs, compte tenu de la concurrence ;
Le degré de coopération opportune et effectivement réalisée des composants du produit.
Sur la base de l'analyse des données relatives au produit, un procédé pour sa fabrication est développé. Dans le même temps, sont effectués:
Détermination et approbation du volume de production de produits par groupes ;
Sélection et approbation de la technologie, détermination de la capacité de production requise pour effectuer l'ensemble de la portée des travaux ;
Sélection (en fonction de la capacité de production et de la technologie approuvée) des équipements, machines, outils et appareils ;
Sélection personnel de production et sa mise en place sur le lieu de travail ;
Élaboration de la documentation technique détaillée et étape par étape requise sur le lieu de travail lors de la mise en œuvre du projet du processus de production ;
commande et moyens techniques contrôle de la qualité des produits par des éléments du processus de production et en général lors de la livraison aux consommateurs.
Des spécialistes de divers métiers interviennent dans la conception du processus de production, mais surtout des ingénieurs et des économistes. Ils ont à leur disposition :
Dessins d'exécution détaillés et autres données techniques du produit ;
Caractéristiques des matériaux à partir desquels les produits sont fabriqués et prix de ces matériaux ;
Liste des équipements d'exploitation à la disposition de l'entreprise et ses données techniques détaillées ;
Indicateurs de chargement des machines et équipements existants par leurs types et ateliers individuels et sections de l'entreprise;
Une liste des outils et équipements technologiques, appareils de l'entreprise;
Nom et caractéristiques des véhicules existants,
Sources et perspectives d'approvisionnement en électricité, vapeur, eau chaude et froide, air comprimé, gaz et autres types d'énergie et de combustible ;
Aménagements et caractéristiques des locaux de l'entreprise et de ses ateliers ;
Normes pour un produit similaire pour le coût des matériaux, du carburant, de l'énergie, des outils et des heures de travail ;
Normes environnementales et ergonomiques;
Autres informations (scientifiques et techniques, économiques, socio-politiques).
La tâche de conception du processus de production consiste à assurer :
Profil et caractéristiques établis des produits fabriqués dans l'entreprise ;
Le volume et le calendrier de production spécifiés ;
Coûts de production raisonnables sans sacrifier la qualité du produit ;
Flexibilité potentielle de la technologie, t. la possibilité de restructurer la production pour produire de nouveaux produits et augmenter le volume de sa production ;
Respect des normes et réglementations sectorielles et interprofessionnelles, notamment en matière d'ergonomie et d'écologie.
La conception du processus de production, et surtout en série et en série, s'effectue en deux étapes. Lors de la première étape, une technologie d'itinéraire est compilée, où seule une liste des principales opérations auxquelles le produit est soumis est déterminée. Dans ce cas, le développement s'effectue en commençant par le produit fini et se termine par la première opération de fabrication. La tâche du développement de la technologie des itinéraires n'est pas de déterminer comment fabriquer (traiter) le produit, mais qui doit faire quoi et quoi. Il s'agit d'une tâche équilibrée afin d'obtenir le bon produit fini à temps avec le travail conjoint d'une grande équipe. La tâche d'itinéraire pour le traitement des composants individuels du produit est compilée conformément au profil technologique des ateliers de production, des sections, des équipes et de la disponibilité des capacités nécessaires, à l'aide desquelles il est possible d'assurer la libération du volume de produits prévu . Dans le même temps, les ateliers d'approvisionnement reçoivent une tâche pour la fabrication d'ébauches, les ateliers de traitement - pour traiter les ébauches et en obtenir des pièces finies, et les ateliers et sections d'assemblage sont chargés d'assembler le produit fini à partir de pièces usinées, d'assemblages et d'assemblages. Des parties séparées du produit fini, pour la fabrication desquelles l'entreprise n'a pas la capacité, sont adressées aux services de commercialisation et de fourniture de matériel pour la conclusion de contrats de fourniture de ces pièces à l'entreprise par des organisations tierces - par le biais de la coopération. Lors de la deuxième étape de la conception du processus de production, une conception détaillée et étape par étape commence dans la direction - de la première opération à la toute dernière. Une documentation de travail est en cours de préparation sur laquelle repose le processus de production. Il décrit en détail les matériaux à partir desquels chaque élément et partie du produit doit être fabriqué, leur poids, leurs dimensions. Le type et le mode de traitement pour chaque opération de production, le nom et les caractéristiques des équipements, outils et instruments, la méthode et les méthodes de contrôle de la qualité sont établis. Le mouvement du produit et de ses éléments constitutifs à travers les magasins et les sections de l'entreprise depuis la première opération technologique jusqu'à la livraison du produit à l'entrepôt de produits finis, la méthode et les moyens de transport sont indiqués.
La conception détaillée du processus de production et la préparation de la documentation de travail pour le personnel est une entreprise complexe et responsable. C'est à ce stade que le problème de l'équilibre entre le prix et la qualité est enfin résolu, assurant ainsi la compétitivité des produits de l'entreprise. Les produits de mauvaise qualité ou excessivement chers ne trouveront pas preneur sur le marché. Parfois, les moindres défauts du projet menacent de vaincre le marché des concurrents.
Le niveau actuel de progrès scientifique et technologique implique le respect de la flexibilité de l'organisation de la production. Les principes traditionnels d'organisation de la production sont axés sur le caractère durable de la production - offre de produits stable, types d'équipements spéciaux, etc. Dans le contexte d'un renouvellement rapide de l'offre de produits, la technologie de production évolue. Parallèlement, le changement rapide d'équipement, la restructuration de son agencement entraîneraient des coûts déraisonnablement élevés, et cela constituerait un frein au progrès technique ; il est également impossible de modifier fréquemment la structure de production (organisation spatiale des liens). Cela a mis en avant une nouvelle exigence pour l'organisation de la production : la flexibilité. Dans la section élément par élément, cela signifie, tout d'abord, un changement rapide de l'équipement. Les progrès de la microélectronique ont créé une technique capable d'une large gamme d'utilisations et effectuant un auto-ajustement automatique si nécessaire.
L'utilisation de processus standard pour la mise en œuvre d'étapes individuelles de la production offre de vastes possibilités d'augmentation de la flexibilité de l'organisation de la production. La construction de lignes de production variables est bien connue, sur lesquelles différents produits peuvent être fabriqués sans leur restructuration. Ainsi, maintenant à l'usine de chaussures, différents modèles sont fabriqués sur la même chaîne de production. chaussures de femme avec le même type de méthode de fixation inférieure ; sur les lignes de convoyage à assemblage automatique, sans réajustement, les machines sont assemblées non seulement dans des couleurs différentes, mais également dans des modifications. Il est efficace de créer des productions automatisées flexibles basées sur l'utilisation de robots et de la technologie des microprocesseurs. De grandes opportunités à cet égard sont fournies par la standardisation des produits semi-finis. Dans ces conditions, lors du passage à la production de nouveaux produits ou à la maîtrise de nouveaux procédés, il n'est pas nécessaire de restructurer l'ensemble des procédés partiels et des maillons de production.
L'un des principes les plus importants de l'organisation moderne de la production est sa complexité et sa transversalité. . Les processus de fabrication modernes se caractérisent par l'épissage et l'imbrication des processus principaux, auxiliaires et de service, tandis que les processus auxiliaires et de service occupent une place croissante dans le cycle de production global. Cela est dû au retard bien connu de la mécanisation et de l'automatisation de la maintenance de la production par rapport à l'équipement des principaux processus de production. Dans ces conditions, il devient de plus en plus nécessaire de réglementer la technologie et l'organisation de la mise en œuvre non seulement des processus de production principaux, mais également auxiliaires et de service.
Le niveau d'organisation de la production reflète le degré de mise en œuvre de tous les principes de son organisation atteint dans une période donnée. Plus ils seront pleinement observés, meilleure sera l'utilisation de tous les éléments de la production et plus grande sera son efficacité. Le niveau d'organisation de la production peut être apprécié à l'aide d'indicateurs caractérisant le degré de mise en œuvre des principes de base. Cependant, à l'heure actuelle, il n'existe toujours pas de méthode unique généralement acceptée pour son évaluation, malgré des travaux importants en ce sens. Ainsi, plus de 40 méthodes sont actuellement utilisées dans l'industrie, dont une centaine d'indicateurs différents.
La méthode de l'usine de construction de moteurs de Rybinsk (et de certaines proches), basée sur 17 indicateurs privés qui caractérisent différents aspects des activités de l'entreprise, est devenue la plus largement utilisée. Sur la base d'eux, un indicateur intégral est alors déterminé, calculé comme une valeur moyenne arithmétique.
Toutes les méthodes actuellement utilisées dans les entreprises et recommandées par des auteurs individuels pour évaluer le niveau d'organisation de la production peuvent être réparties dans les groupes suivants:
1. Évaluation à l'aide d'un indicateur complexe.
2. Évaluation utilisant un système d'indicateurs partiels : a) sans leur réduction ultérieure en un indicateur intégral ; b) avec leur réduction en un indicateur intégral.
Pour gérer les processus d'augmentation de l'efficacité de la production en améliorant son organisation, il est important, sur la base d'une évaluation quantitative du niveau d'organisation, de choisir correctement les principales directions de son augmentation. Tout d'abord, il est nécessaire de développer et de mettre en œuvre des mesures dans les domaines qui correspondent aux indicateurs partiels les plus bas.
Pour sélectionner et justifier les options optimales d'organisation de la production, le choix du critère d'optimalité revêt une grande importance. Ce critère doit être cohérent avec le critère d'efficacité de la production sociale. L'un des indicateurs les plus importants de l'efficacité économique de la production doit être pris comme critère d'optimalité : profit, coût de production, productivité du travail.
L'amélioration de l'organisation de la production devrait assurer une augmentation de son niveau, ce qui affecte sérieusement l'augmentation de l'efficacité de la production. Par conséquent, dans le processus de gestion, il est nécessaire d'influencer délibérément l'augmentation du niveau d'organisation de la production. Les principaux moyens d'améliorer le niveau d'organisation de la production, qui offrent la possibilité de la mise en œuvre la plus complète de tous ces principes, sont la conception correcte de l'entreprise, garantissant la proportionnalité des capacités de toutes les étapes de la production; rectitude des processus; rationnement détaillé du nombre d'employés des unités de production et respect des proportions établies par le plan; amélioration de l'organisation du travail, assurant une utilisation plus complète des travailleurs.
Le développement et la mise en œuvre de mesures organisationnelles pour augmenter et améliorer l'utilisation des capacités de production, améliorer l'organisation de la réparation des équipements, assurer la réduction des temps d'arrêt des équipements, améliorer la discipline de travail des travailleurs, etc. sont d'une grande importance.
L'organisation de l'approvisionnement matériel et technique joue un rôle important dans l'augmentation du rythme et de l'uniformité de la production. Le passage à des relations directes à long terme avec les fournisseurs de matières premières et de matériaux, par exemple, garantit la réduction et l'élimination complète des interruptions d'approvisionnement.
Une place importante dans l'élévation du niveau d'organisation est occupée par l'amélioration de la planification et de la normalisation de la production, la coordination des activités des départements principaux et auxiliaires des entreprises, et un certain nombre d'autres moyens et activités qui sont examinés plus en détail dans d'autres sujets de le cours.
2. L'essence de la logistique de production et les lois fondamentales de l'organisation rationnelle du processus de production.
La logistique de production est la gestion des flux de matières dans le domaine de la production richesse Et services.
La logistique de production a pour objectif d'optimiser les flux de matières au sein des entreprises créatrices de richesse matérielle ou fournissant des services matériels tels que le stockage, l'emballage, la suspension, l'empilage, etc.
Dans le même temps, le principal objet d'attention reste l'optimisation du mouvement. flux de matières au stade de la fabrication.
Le flux de matières sur son chemin de la source primaire de matières premières au consommateur final passe par un certain nombre de maillons de production. La gestion des flux de matières à ce stade a ses propres spécificités et s'appelle la logistique de production. La logistique de production prend en compte les processus qui se déroulent dans le domaine de la production de matériaux, c'est-à-dire la production de biens matériels et la production de services matériels (travaux qui augmentent la valeur de biens précédemment créés). Le processus de production est une combinaison de processus de main-d'œuvre et de processus naturels visant à la fabrication de biens d'une qualité, d'une gamme et d'un délai donnés. Tous les processus de production sont divisés en principaux et auxiliaires.
Les tâches de la logistique de production concernent la gestion des flux de matières au sein des entreprises qui créent de la richesse matérielle ou fournissent des services matériels tels que le stockage, l'emballage, la suspension, l'empilage, etc. La tâche principale de la logistique de production est d'assurer la production des produits qualité requiseà temps et assurer le mouvement continu des objets de travail et l'emploi continu des emplois.
L'objet de la logistique sont les flux et les processus matériels (flux de matériel, services matériels). Un trait caractéristique des objets d'étude en logistique de production est leur compacité territoriale. Dans la littérature, elles sont parfois qualifiées de « plateformes logistiques insulaires ».
Les systèmes logistiques considérés par la logistique de production sont appelés systèmes logistiques intra-production (VLS). Il s'agit notamment d'entreprises industrielles, d'entreprises de vente en gros avec des installations de stockage, d'une station de jonction de fret, d'un port maritime de jonction et autres. Le VLS peut être considéré aux niveaux micro et macro.
Au niveau macro, les VLAN agissent comme des éléments de systèmes macrologiques. Ils rythment ces systèmes, sont à l'origine de flux de matières. La capacité des systèmes macrologiques à s'adapter aux changements environnementaux est largement déterminée par la capacité de leur VLS à modifier rapidement la composition qualitative et quantitative du flux de matières en sortie, c'est-à-dire gamme et quantité de produits. La flexibilité de qualité des VLAN peut être obtenue grâce à la disponibilité du personnel du service universel et à une production flexible.
Au niveau micro, les VLS sont un certain nombre de sous-systèmes qui sont en relations et en connexions les uns avec les autres, formant une certaine intégrité, unité. Ces sous-systèmes - achats, entrepôts, stocks, service production, transport, information, vente et personnel - assurent l'entrée du flux de matières dans le système, le traversent et sortent du système. Conformément au concept de logistique, la construction d'un VLAN devrait offrir la possibilité d'une coordination constante et d'un ajustement mutuel des plans et des actions des liens d'approvisionnement, de production et de commercialisation au sein de l'entreprise.
Le concept logistique de l'organisation de la production comprend les principales dispositions suivantes:
Rejet des stocks excédentaires,
Refus des délais excessifs pour l'exécution des opérations auxiliaires et de transport et d'entreposage,
Refus de fabriquer des séries de pièces pour lesquelles il n'y a pas de commande client,
Éliminer les temps d'arrêt de l'équipement
Élimination obligatoire du mariage,
Élimination des transports intra-usine irrationnels,
Transformer les fournisseurs du camp adverse en partenaires bienveillants.
L'organisation logistique permet de réduire le coût dans un environnement concurrentiel en concentrant l'entreprise sur le marché de l'acheteur, c'est-à-dire la priorité est donnée à l'objectif de maximiser le chargement des équipements et la production d'un grand lot de produits.
Il existe deux options pour gérer les flux de matières :
1. Système de poussée - c.-à-d. les objets de travail entrant sur le site de production au niveau technologique ne sont pas commandés.
2. Système de traction - les objets de travail sont livrés à la zone technologique selon les besoins.
Une attention particulière est portée aux principes logistiques de production d'organisation rationnelle du processus de production :
Assurer le travail rythmé et coordonné de toutes les parties de la production selon un horaire unique et un rendement uniforme. Le travail rythmique implique l'organisation dans le temps et dans l'espace de processus uniques, partiels et privés en un seul processus de production continu qui assure la libération en temps opportun de chaque produit spécifique dans les volumes prescrits avec des coûts minimaux de ressources de production.
Assurer une continuité maximale des processus de production. La continuité réside dans le mouvement des objets de travail et la charge des emplois. Le critère général d'optimisation est que le coût minimum des moyens de production en production hors flux peut être assuré en organisant une charge de travail continue, tandis qu'en production en flux c'est le choix d'une option avec un temps minimum de trempage interopérationnel des pièces.
Assurer une fiabilité maximale des calculs planifiés et une intensité de travail minimale des travaux planifiés.
Les problèmes suivants doivent être résolus :
Manque de capacité de production
Sous-optimalité des calendriers de production,
Cycles de production longs
Mauvaise gestion des stocks
Faible efficacité de l'équipement
Écarts par rapport à la technologie de production.
Assurer une flexibilité et une maniabilité suffisantes dans la mise en œuvre de l'objectif en cas de divers écarts par rapport au plan.
Assurer la continuité de la gestion planifiée
Assurer la conformité du système de gestion opérationnelle avec le type et la nature d'une production particulière.
L'utilisation de la rectitude,
La proportionnalité, c'est-à-dire la mise en œuvre de l'assurance d'un débit égal des différents travaux d'un processus, ainsi que la fourniture proportionnelle des travaux avec des informations, des ressources matérielles, etc.
Parallélisme,
La concentration d'objets de travail homogènes en un seul endroit.
3. Lois fondamentales de l'organisation rationnelle du processus de production.
Une grande réalisation de la théorie moderne de l'organisation de la production peut être considérée comme l'identification et la description de la façon dont les lois d'organisation des processus de production hautement efficaces se manifestent.
Considérons la loi d'ordre du mouvement des objets de travail dans la production. Sans une organisation préalable du mouvement des objets de travail selon des itinéraires technologiques standards inter- et intra-ateliers, il est généralement impossible de planifier le cours de la production.
Le mouvement ordonné des pièces en production peut être réalisé de deux manières :
1. Standardisation et typification des parcours technologiques inter- et intra-magasins
2. Concevoir un schéma typique pour le mouvement des objets de travail dans la production (TSD PT).
La conception et l'utilisation de TSD PT basées sur la conception et le classificateur technologique des objets de travail pour l'ensemble du programme de production garantissent l'utilisation de toutes les possibilités potentielles d'organisation des flux de matériaux unidirectionnels. TSD PT permet de diviser par plus de 10 le nombre de voies technologiques inter-ateliers différentes (carters). L'utilisation de TSD PT entraîne une forte réduction du nombre de liens intra-production entre les participants, réduit considérablement la complexité et la pénibilité de la planification et de la gestion de la production et, en outre, crée la base organisationnelle nécessaire pour coordonner le calendrier de travail avec une charge complète de travaux planifiés et d'unités de production avec le minimum nécessaire et une production complète .
Une augmentation de l'ordre du mouvement des objets de travail dans la production est facilitée par la séquence rationnelle de lancement des pièces dans la production. Rationaliser la mise en production des pièces selon différents critères permet soit de réduire la durée du cycle total de fabrication des pièces considérées, soit de réduire les temps d'arrêt intra-équipe des postes de travail, soit d'augmenter la stabilité du processus de production en fonction du planning.
Pour une organisation plus efficace de la production, la loi de la continuité du processus de production a été développée. Dans des conditions de production sans flux, le chargement continu du poste de travail est préférable. Ceci est également confirmé pour plus analyse approfondie pertes de production d'une heure d'arrêt du lieu de travail et d'une heure de mensonge d'un lot d'objets de travail. Dans les conditions de production en ligne, au contraire, les temps d'arrêt des lieux de travail sont préférables, car. le retard dans le mouvement d'un objet de travail pendant une heure équivaut à arrêter chaque lieu de travail de la chaîne de production pendant 1 heure.
La comparaison des pertes de production d'une heure d'arrêt du lieu de travail et d'une heure de repos d'un lot d'objets de travail nous permet de formuler quelques règles pour choisir des méthodes efficaces pour l'organisation calendaire du processus de production:
Dans tous les types de production, une heure d'arrêt d'un lieu de travail et une heure de repos d'un lot d'un objet de travail s'opposent non seulement comme des compensateurs différents qui égalisent la durée des opérations, mais aussi comme des pertes de production d'une ampleur différente ,
Dans la production non-flux, le processus de production doit être organisé selon le principe du chargement continu des emplois, par opposition au principe du mouvement continu des objets de travail dans la production en flux,
Le choix du principe d'organisation du processus de production (chargement continu des travailleurs ou mouvement continu des objets de travail) dans des conditions spécifiques est déterminé par le rapport des pertes de production des emplois inactifs et des objets de travail couchés.
Considérez la manifestation de la loi du rythme du cycle de production de la fabrication d'un produit. Cette loi se manifeste à chaque fois que dans le processus de fabrication d'un produit individuel ou d'une partie de celui-ci, une consommation inégale des ressources en temps de travail des travailleurs et des équipements se forme par rapport à leurs cycles de production (le temps de leur production).
La loi du rythme du cycle de production de la fabrication d'un produit est un ensemble objectivement existant de relations de cause à effet entre les paramètres du programme de production d'une entreprise (c'est-à-dire la composition, le calendrier, les priorités, les proportions d'objets de production, l'intensité du travail structure), d'une part, et la structure des éléments de production consommés dans la production, d'autre part.
La loi du rythme du cycle de production de la fabrication d'un produit est constituée des connexions essentielles qui apparaissent lors de la coordination et de l'harmonisation des proportions quantitatives organisationnelles et technologiques des éléments conjugués du processus de production (objets de travail, emplois et emplois) dans l'espace et le temps. et dépendent des paramètres du programme de production et des caractéristiques de l'organisation de la production dans l'entreprise et sur chaque site de production.
Les travaux doivent être interconnectés tant dans le temps que dans le volume et la structure des ressources utilisées dans le temps et dans l'espace.
Il existe trois méthodes possibles pour modéliser le rythme de production :
Statistique. Une modélisation statistique du processus de fabrication du produit est utilisée, et sur cette base, une norme de distribution calendaire de l'intensité de travail du produit par rapport à son cycle de production est développée.
La méthode statique implique la construction préalable d'un modèle de production statique. Un schéma étape par étape pour l'entrée des unités d'assemblage, des pièces, des ébauches, etc. dans le produit est recommandé.
Le modèle dynamique du rythme permet d'établir avec une grande certitude les échéances maximales probabilistes (dernières) de réalisation des travaux.
Les aspects suivants sont pris en compte dans la loi de manifestation de la synchronisation calendaire des cycles des processus de fabrication des produits et de leurs pièces :
La synchronisation des cycles d'opérations technologiques prend en compte l'organisation calendaire de toutes les formes de production en ligne, fondée sur le principe du mouvement continu des pièces - la synchronisation de la durée des opérations partielles ici doit être effectuée en raison des temps d'arrêt des lieux de travail, mais c'est inefficace, parce que. une heure d'arrêt sur un lieu de travail coûte plus cher qu'une heure allongée pour une part. Par conséquent, un mouvement parallèle-séquentiel de pièces est organisé, lorsque tous les micro-temps d'arrêt des postes de travail sont concentrés.
En général, quelle que soit la forme d'organisation de la production, les durées inégales des opérations technologiques sont nivelées jusqu'à une certaine limite calendaire, soit en raison du vieillissement des pièces, soit en raison de l'arrêt des postes de travail, soit en raison des deux à la fois.
La synchronisation des cycles de fabrication des pièces peut être envisagée dans la perspective suivante : si les pièces ont le même nombre d'opérations, alors leurs cycles sont alignés du fait de l'alignement des durées de leurs opérations. Les pièces des services de production sont fabriquées par ensembles, ce qui signifie que la durée du cycle de fabrication de chaque pièce de l'ensemble est égale à la durée de production de l'ensemble de pièces considéré.
La synchronisation des durées des opérations d'assemblage du processus de fabrication d'ensembles de pièces considère la synchronisation des opérations d'assemblage, puis les durées des cycles de fabrication d'ensembles de pièces sont automatiquement réduites.
Aussi, pour une organisation plus efficace de la production, les savants considèrent : la Loi de l'émergence des procès principaux et auxiliaires de production et la Loi de la réservation des ressources dans la production.
L'utilisation des lois ci-dessus de l'organisation des processus de production vous permet de planifier et de maintenir le travail rythmique des unités de production de l'entreprise, c'est-à-dire. travailler sous la forme d'une organisation rationnelle des processus de production, dans laquelle les processus de fabrication de pièces individuelles, d'ensembles de pièces et l'exécution de commandes individuelles du programme sont combinés selon un plan prédéterminé. Cette combinaison fournit un travail rythmique comme une reprise continue de l'ensemble du processus de production simultanément (en parallèle) dans tous les départements de production et sur chaque lieu de travail dans le strict respect de la proportionnalité prévue, de la rapidité technologique et de la fiabilité économiquement justifiée de la libération des produits à temps et de qualité correcte.
L'organisation et le maintien du rythme de travail de chaque entreprise et de ses unités de production permettent :
Éliminer le gaspillage traditionnel des ressources en temps de travail des ouvriers et des équipements,
Fournit des avantages concurrentiels - leadership en termes de coûts minimaux, délai de livraison garanti pour les commandes, individualisation des produits en fonction des besoins des clients, régulation flexible des volumes de production, expansion des services et de nombreux autres avantages.
Le contenu principal de la méthode de "production mince".
La logistique imprègne toutes les fonctions et divisions de l'entreprise dans le but d'une optimisation unique des flux matériels, informationnels et financiers.
La logistique exige une nouvelle réflexion dans le domaine de l'utilisation des ressources. L'approche classique est l'optimisation dans des domaines distincts, la nouvelle est l'optimisation systématique de tous les processus liés à l'organisation de la production afin d'atteindre les objectifs fixés.
Dans la mise en œuvre des objectifs logistiques, une place importante est occupée par de nouvelles méthodes d'organisation de la production, connues sous le nom de «production apprise» (production élancée).
L'essence d'une production harmonieuse est d'identifier les goulots d'étranglement comme une chance de les éliminer complètement. L'élimination des goulots d'étranglement elle-même n'est pas réalisée de manière traditionnelle (en augmentant les coûts (ressources) pour leur élimination), mais en éliminant simultanément les goulots d'étranglement et en réduisant les coûts (ressources).
Les productions bien organisées ont deux caractéristiques distinctives : un maximum de tâches et de responsabilités sont transférées aux employés qui ont vraiment le potentiel approprié, tous les employés recherchent les goulots d'étranglement afin de les éliminer immédiatement.
Dans ces entreprises, comme le montre l'expérience, les employés présentent 80 fois plus de propositions de rationalisation que dans les entreprises ordinaires. Le principe d'amélioration continue à tous les niveaux, lieux de travail et opérations s'appelle « Kainzen ». Le principe d'élimination des goulots d'étranglement par les coûts (ressources) est « Muda ».
Si une production bien organisée est établie, la tâche d'automatisation de la technologie peut être définie - cela est principalement démontré par l'expérience japonaise.
Il est conseillé de coordonner l'analyse des activités de ces organisations, leur fonctionnement à partir de certains centres, qui, sur la base d'équipements informatiques, peuvent simuler diverses situations, évaluer les capacités des organisations individuelles, signaler d'éventuels goulots d'étranglement, ruptures d'approvisionnement, déviations à compter des dates de livraison convenues. C'est l'un des domaines les plus prometteurs pour l'organisation des structures logistiques selon le principe de Kainzen.
Avec des délais d'exécution et des stocks de plus en plus réduits, les délais de livraison de ces organisations sont proches de 100 %, et la productivité et l'efficacité des ressources augmentent considérablement.
La base d'une production bien organisée est le principe de partenariat entre l'entreprise et ses employés, fournisseurs et clients, ainsi que le processus de production relativement visible dans le temps. Dans le système juste à temps, qui s'intègre si facilement dans une production réduite, de petits stocks de sécurité stratégiquement calculés sont inclus dans le processus à la place des stocks. Malheureusement, dans la pratique, ce système transfère très souvent le contenu des stocks de l'entrepôt à un fournisseur économiquement plus faible, dont la tâche est d'être une sorte de tampon en cas d'écarts inattendus de la demande dans une chaîne complexe d'interconnexion avec le consommateur.
Idéalement, les systèmes juste à temps incluent le fournisseur dans la chaîne d'approvisionnement - autant que possible début de mandat il reçoit des informations sur le besoin attendu. L'essentiel est qu'un travail conjoint soit en cours pour relier les processus de production et d'approvisionnement et améliorer la précision des prévisions. Le succès d'une entreprise ne peut être atteint que sur la base d'une optimisation systémique d'un ensemble de processus de fourniture, de fabrication et de commercialisation de produits, c'est-à-dire sur la base de processus logistiques modernes pour organiser le mouvement des flux de matériaux et d'informations.
Conclusion:
L'organisation rationnelle de la production consiste à intégrer l'ensemble des composants hétérogènes qui mettent en œuvre le processus de production dans un système de production holistique et hautement efficace, dont tous les éléments sont soigneusement "adaptés" les uns aux autres dans tous les aspects de leur fonctionnement.
L'organisation de la production et sa gestion optimale sont les facteurs les plus importants d'accélération du progrès scientifique et technologique. Ils fournissent l'utilisation la plus complète et la plus efficace de la main-d'œuvre, des ressources matérielles et financières de l'entreprise, réduisent les coûts et améliorent la qualité des produits, augmentent la productivité du travail et l'efficacité de la production, réduisent considérablement le temps de cycle "recherche - conception - production - mise en œuvre" et augmentent le taux de renouvellement des produits et de développement technique.
Les principaux types d'organisation de la production comprennent:
Le premier est temporaire.
1) L'organisation temporaire de la production se manifeste par l'établissement d'une certaine séquence, l'alternance de l'exécution de certains processus et opérations technologiques, la fabrication de certains produits, en tenant compte de sa quantité et de sa destination, et l'établissement du mode de fonctionnement des entreprises, le mode de travail et le repos des travailleurs.
La seconde est spatiale.
2) L'organisation spatiale de la production se reflète dans la répartition territoriale des industries, des industries individuelles, des associations et des entreprises. Au sein de l'entreprise, l'organisation de la production est une association d'ateliers, de sites de production et d'emplois.
Le troisième est structurel.
3) L'organisation structurelle de la production prévoit l'établissement de certaines proportions et relations entre les éléments individuels de la production, entre les volumes des produits de production, les services de production et le travail à la fois à l'échelle de l'industrie dans son ensemble et à l'échelle de ses industries individuelles , associations, entreprises, ateliers, chantiers et emplois .
L'organisation spatiale, temporelle et structurelle de la production n'existe et ne se développe qu'en étroite relation sous l'influence des principaux facteurs d'efficacité du travail.
Une même structure de facteurs peut être combinée dans les groupes suivants : scientifiques et technologiques, organisationnels, structurels et sociaux. Chaque groupe de facteurs a un impact sur l'utilisation des ressources, qui, à leur tour, sont regroupées dans les groupes suivants : main-d'œuvre, ressources naturelles, matérielles, techniques et financières. L'impact direct des facteurs d'efficacité du travail sur l'utilisation des ressources est effectué au niveau de l'entreprise, en tenant compte de l'influence externe (institutionnelle) aux niveaux régional, sectoriel et national.
Bibliographie:
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Dans toute entreprise, l'organisation des processus de production sur une combinaison rationnelle est basée dans l'espace et dans le temps sur les processus principaux, auxiliaires et de service.
Avec toute la variété des formes de cette combinaison, les processus de production sont soumis à des principes généraux.
Des principes l'organisation rationnelle peut être divisée en deux catégories :
v général, indépendamment du contenu spécifique du processus de production ;
v spécifique caractéristique d'un processus particulier.
Considérez les principes généraux.
1. Spécialisation- signifie la division du travail entre les divisions individuelles de l'entreprise et les emplois et leur coopération dans le processus de production. Ce principe permet aux travailleurs, selon la profession et la destination de l'équipement, de se spécialiser dans l'exécution d'opérations individuelles, ce qui contribue à la croissance de la productivité du travail.
2. Proportionnalité (conjugaison)- fournit un débit égal de différents travaux d'un processus ou le rapport du nombre de machines dissemblables qui assurent la production du nombre requis de produits semi-finis et de produits finis à toutes les transitions du processus technologique.
3. Continuité- prévoit que chaque processus partiel ultérieur de fabrication de produits doit commencer le plus tôt possible après la fin du précédent, c'est-à-dire couler sans interruption (réduction maximale des pauses entre les opérations) Ligne de production automatique - où non seulement le traitement du produit, mais aussi son mouvement s'effectue automatiquement et en continu.
4. Parallélisme- caractérise le degré de combinaison des opérations dans le temps à toutes les étapes de la production, c'est-à-dire exécution simultanée d'opérations individuelles pour la fabrication de produits. Cela raccourcit le temps de cycle de production.
5. Flux direct– fournit le chemin le plus court pour le mouvement des objets de travail à toutes les étapes du processus de production, à partir du lancement des matières premières pour la transformation et se terminant par la sortie des produits finis (placement d'ateliers et d'équipements dans ceux-ci au cours du processus technologique). Meilleur résultat la mise en œuvre du principe de flux direct est assurée par l'organisation de la production en ligne.
6. Rythme- caractérise l'uniformité de l'exécution des opérations dans le temps. Libération dans des périodes de temps égales de produits dans la même quantité à toutes les étapes et opérations du processus de production, c'est à dire. pendant une période de temps égale dans le processus de production, le travail doit être répété uniformément pour assurer la libération rythmique de produits finis de haute qualité selon la nomenclature approuvée et dans la quantité estimée, en fournissant un volume donné de sa mise en œuvre.
7. Equipement technique- axé sur la mécanisation et l'automatisation du processus de production, l'élimination du travail manuel, monotone, lourd, nocif pour l'homme.
8. Flexibilité- réside dans la nécessité d'assurer un changement rapide d'équipement face à une gamme de produits qui change fréquemment
(nomenclature ou gamme de produits est l'ensemble des produits fabriqués par l'entreprise, et
intervalle est un ensemble de biens proposés par le fabricant sur le marché).
Il est mis en œuvre avec le plus de succès sur des systèmes de production flexibles dans la production à petite échelle.
LE CYCLE DE FABRICATION l'une des plus importantes techniques indicateurs économiques, qui est le point de départ du calcul de nombreux indicateurs de la production et des activités économiques de l'entreprise.
Sur sa base, les conditions de lancement du produit en production sont fixées, compte tenu des conditions de sa sortie, la capacité de production et le volume des travaux en cours sont calculés.
Le cycle de production des produits manufacturés est une période calendaire de sa mise en production depuis le lancement des matières premières et des produits semi-finis dans la production principale jusqu'à la réception des produits finis.
La structure du cycle de production comprend :
Ø temps de travail et
Ø pauses :
T t - temps technologique;
T p.z - temps préparatoire et final (réception et livraison du quart de travail);
T à - le temps de contrôle de la qualité des matières premières, des produits semi-finis, des produits finis ;
T tr - le temps de transport des matières premières, des produits semi-finis, des produits finis;
T e - temps des processus naturels (vieillissement);
T m.o - pauses interopérationnelles (sélection du parti);
T ms - pauses entre les quarts de travail (déjeuner, week-ends et jours fériés).
Délai d'exécution des opérations de base la transformation des produits constitue le cycle technologique et détermine le temps pendant lequel s'effectue l'impact humain direct ou indirect sur l'objet de travail.
Interopératoire les pauses sont constituées du temps passé par le produit semi-fini entre les machines en prévision de la sélection de la partie et des temps d'arrêt de nature organisationnelle et technique.
Entre les quarts de travail les pauses liées au mode de fonctionnement mis en place dans l'entreprise - pauses déjeuner et quart de travail, week-ends et jours fériés.
Lors du calcul de la durée du cycle de production, il est nécessaire de prendre en compte caractéristiques du mouvement de l'objet de travail dans les opérations qui existent dans l'entreprise.
Généralement l'un des trois sortes:
· cohérent,
· parallèle,
· parallèle-série.
Avec un type de mouvement séquentielà chaque opération, les produits sont transformés un par un, mais sont transférés d'une opération à l'autre en un lot entier.
Le transfert d'un lot vers une opération ultérieure ne commence pas avant la fin du traitement de tous les produits du lot de l'opération précédente.
Étant donné qu'un certain nombre d'opérations peuvent être effectuées non pas sur un, mais sur plusieurs postes de travail, la durée du cycle de fonctionnement avec un type de mouvement séquentiel dans le cas général sera de:
Comme vous pouvez le voir, ce type de mouvement est assez simple à organiser. Son avantage est que lors du traitement du lot à chaque opération, l'équipement et les lieux de travail peuvent fonctionner sans problème ; Il est assez simple d'organiser la comptabilité de production.
Cependant, ce type de mouvement entraîne un cycle de production plus long et, par conséquent, une quantité importante de fonds de roulement dans les travaux en cours, puisque chaque produit après traitement à l'opération suivante reste jusqu'à ce que l'ensemble du lot de produits soit traité à cette opération.
À cet égard, il est évidemment opportun d'utiliser un type de mouvement séquentiel si le parti est relativement petit.
Exemple:
Il est nécessaire de traiter un lot composé de trois éléments (n=3) ; en même temps, le nombre d'opérations de traitement (m = 4), les normes de temps pour les opérations sont :
Dans ce cas, le temps de cycle
Tc \u003d 3 (10 + 40 + 20 + 10) \u003d 240 min.
Pour réduire la durée du cycle opératoire, le transfert des objets de travail d'une opération à l'autre au fur et à mesure de leur traitement peut être effectué non pas par lot entier, mais par pièce, ou en divisant l'ensemble du lot en plusieurs parties (transport lots) et transférez chacun d'eux à l'opération suivante au fur et à mesure qu'il est traité à la précédente. . Un tel transfert d'objets de travail est pratiqué, en particulier, avec un mouvement parallèle.
Avec mouvement parallèle chaque produit après la première opération est immédiatement transféré au second, après le deuxième - au troisième, sans attendre la fin du traitement de l'ensemble du lot.
Avec un type de mouvement parallèle, la durée du cycle de production est considérablement réduite par rapport à la durée avec un type séquentiel.
Cependant, si la durée des opérations n'est pas égale et n'est pas un multiple l'une de l'autre, toutes les opérations, à l'exception de la plus longue, auront des travaux inactifs. À cet égard, le type de mouvement parallèle n'est justifié que lorsque le temps des opérations est approximativement égal ou multiple l'un de l'autre. Cette condition est remplie dans la plus grande mesure dans la production en ligne continue.
Pour l'exemple considéré (n - p), où p = 1 - la taille du lot de transport), nous multiplions par le temps de l'opération la plus longue.
Tc \u003d (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1) * 40 \u003d 160 min.
Avec un type de mouvement parallèle-séquentiel les objets de travail sont transférés à l'opération suivante au fur et à mesure qu'ils sont traités à l'opération précédente pièce par pièce ou par un lot de transport, tandis que le temps d'exécution des opérations adjacentes est partiellement combiné de telle sorte qu'un lot de produits est traité à chaque opération sans interruptions.
Une telle construction du processus de production dans le temps élimine les inconvénients d'un mouvement de type séquentiel (longue durée du cycle de production) et de type parallèle (arrêt des travaux pour des opérations courtes).
La durée du cycle de fonctionnement avec un mouvement de type séquentiel et le gain de temps total par rapport à un mouvement de type séquentiel du fait du recouvrement partiel des temps d'exécution de chaque paire d'opérations adjacentes :
Pour toute combinaison de durées d'opérations adjacentes (une opération plus courte est suivie d'une plus longue ou inversement), le gain de temps sera
Pour notre exemple (p=1)
Pendant toute la durée du cycle de production influencé par de nombreux facteurs : technologique, organisationnel et économique.
Réserve de réduction de durée le cycle de production est l'amélioration de la technologie et de la technologie, l'utilisation de processus technologiques continus et combinés, l'approfondissement de la spécialisation et de la coopération, l'introduction de méthodes organisation scientifique emplois de main-d'œuvre et de services, l'introduction de la robotique
Selon la nature du mouvement des objets de travail dans le processus de production, on distingue deux systèmes d'organisation de la production :
1. Système d'atelier (production discontinue).
2. Système de flux (production continue).
Avec système d'atelier après chaque opération, le produit semi-fini est coupé pendant un certain temps du processus de production et repose en prévision de la prochaine opération directement sur le lieu de travail ou dans l'entrepôt inter-ateliers.
Cela conduit à une augmentation de la durée du cycle de production, de la taille du WIP, des zones de production et de stockage, ce qui à son tour augmente le coût de l'OPF, il y a un besoin d'un grand nombre de véhicules pour le transport de semi- produits finis, ce qui augmente le nombre de travailleurs, réduit le vendredi et d'autres indicateurs de performance technique et économique.
Avec système d'écoulement le produit semi-fini passe en continu d'une étape du processus technologique à une autre dans une certaine séquence.
Toutes les opérations de traitement des produits sont combinées en un seul flux de production (ligne de production).
ligne de production - il s'agit d'un complexe de machines ou de lieux de travail sur lesquels sont effectuées les opérations principales et auxiliaires d'un processus technologique unique, caractérisé par le mouvement continu des objets de travail au cours du processus.
Entrainement technique production - c'est l'activité de l'entreprise pour le développement de sa base matérielle et technique, l'organisation de la production, du travail et de la gestion.
Il comprend:
1. Mener des recherches liées à l'amélioration des produits manufacturés, des équipements, de la technologie, de la composition des matières premières utilisées et de l'organisation de la production.
2. Conception de nouveaux produits et mise à niveau des produits manufacturés.
3. Développement d'un procédé technologique de fabrication de produits.
4. Achat d'équipements spéciaux.
5. Soutien logistique de la production.
6. Formation, recyclage et perfectionnement du personnel.
7. Élaboration de normes et standards, technologiques, techniques et structure organisationnelle appareil de gestion et support d'information.
La formation technique est réalisée afin de maîtriser efficacement les produits nouveaux ou modernisés, d'introduire de nouvelles machines et équipements complexes, de nouvelles méthodes technologiques et des changements dans l'organisation de la production.
La tâche de préparation technique de la production comprend la création de plans techniques, organisationnels et conditions économiques garantissant pleinement le transfert du processus de production à un niveau technique et technologique supérieur sur la base des acquis de la science et de la technologie.
La préparation technique de la production consiste à conception et préparation technologique.
La tâche principale du processus d'organisation de la production dans une entreprise est la combinaison rationnelle dans le temps et dans l'espace de tous les processus de production qui s'y déroulent et de leurs composants, en garantissant le fonctionnement le plus efficace de celle-ci (l'entreprise).
Les grands principes de l'organisation rationnelle de tout processus sont: spécialisation, proportionnalité, continuité, parallélisme, rectitude, rythme, souplesse(Fig. 5.4.) .
Principe spécialisations est d'augmenter la productivité en affectant des parties homogènes du processus de production à des éléments individuels du système de production. Le principe permet de réduire les coûts de production en augmentant la productivité des ouvriers (effet de la courbe d'apprentissage) et la concentration de la production.
La spécialisation est l'un des principaux facteurs déterminant la structure de production de l'entreprise, comme nous l'avons vu au paragraphe 3.3.2. Nous ne relevons ici que les caractéristiques fondamentales des deux types de spécialisation.
La spécialisation peut être organisée sur des principes disciplinaires ou technologiques (Fig. 5.5.).
Proportionnalité- le principe dont la mise en œuvre assure un débit égal des différentes opérations du processus de production.
Capacité de production de 4 opérations pour la fabrication d'un lot de pièces
La capacité détermine le débit de chaque opération. Dans ce cas, le débit de l'ensemble du système est déterminé par le soi-disant. "goulot d'étranglement" ( goulot de bouteille- col étroit), c'est-à-dire fonctionnement avec le moins de puissance. Dans ce cas, il s'agit de l'opération 3, qui aboutit à un système de production avec une structure similaire de 6 pièces par équipe. Ensuite, la capacité de production des autres opérations ne sera pas pleinement utilisée :
Opérations 1 et 4 6*100%/10=60%
Opération 2 6*100%/15=40%.
La proportionnalité sera assurée si la productivité (capacité de production) de chaque opération technologique est égale.
Pour l'exemple considéré, nous déterminons le LCM de la capacité de production pour chaque opération :
CNP (10, 15, 6, 10)=30 (pièces/équipe).
Ensuite, si lors des 1ère et 4ème opérations, organisez 3 tâches chacune, lors de la 2ème opération, organisez 2 tâches et lors des opérations 3-1 - 5 tâches, la productivité de l'ensemble du système de production passera à 30 pièces / changement. Dans ce cas, la capacité de production de chaque opération sera pleinement utilisée (sous réserve de la nécessité d'un nombre de pièces similaire).
Continuité - un principe qui assure un fonctionnement continu (sans temps d'arrêt) des équipements et des travailleurs, et un traitement continu (sans trempage) des pièces dans le processus de production.
La continuité du traitement des pièces peut être caractérisée par l'indicateur :
Knepr=Trab/Tc,
où trab- la durée du temps de travail pour la fabrication de la pièce ;
Tts- la durée totale de la pièce en production, y compris le temps consacré aux opérations séparées, entre les travaux, etc.
La mise en œuvre du principe de continuité consiste en l'élimination ou la minimisation de tous les types de vieillissement des produits dans le processus de leur fabrication. Le respect de ce principe dépend en grande partie de la mise en œuvre du principe de proportionnalité, car si une productivité égale des opérations adjacentes n'est pas assurée, il y aura inévitablement entre elles des âges de produits. Par conséquent, pour assurer une continuité maximale du processus de production de tout type de produit, il est nécessaire d'assurer la proportionnalité de ce processus au niveau des opérations individuelles. De plus, les produits peuvent également être laissés au repos en raison du fonctionnement en équipe des départements, lorsque les produits sont transférés d'un département à l'autre, avant qu'ils n'entrent dans l'assemblage, c'est-à-dire pour diverses raisons d'organisation, minimisant ce qui est une réserve importante pour augmenter la continuité du processus de fabrication.
Parallélisme- le principe qui assure la combinaison des opérations dans le temps. Elle prévoit l'exécution simultanée de tout ou partie des opérations de fabrication d'un produit d'un ou plusieurs articles sur différents postes de travail. Le respect du principe de parallélisme conduit à une réduction de la durée du cycle de production et du temps passé sur les pièces.
Le parallélisme des différentes parties du processus de production dans le cas général peut comprendre les types particuliers suivants :
1) parallélisme dans le traitement des produits du même type en une seule opération en raison de la duplication des tâches et de l'utilisation d'une méthode par lots pour le traitement des produits ;
2) parallélisme dans le traitement d'un lot d'un même type de produits dans diverses opérations ;
3) parallélisme dans le traitement des différents composants d'un même produit ;
4) exécution parallèle des opérations principales et auxiliaires et de leurs éléments.
Flux direct- le principe qui prévoit les itinéraires les plus courts pour la circulation des objets de travail dans le processus de production (à travers les lieux de travail, les sections, les ateliers).
Flux direct est réalisé en organisant les unités de production et les lieux de travail dans la séquence des opérations et en éliminant les mouvements de retour des produits. Le plus haut degré de rectitude peut être atteint lorsque les produits ont la même séquence d'opérations ou une séquence similaire et les mêmes étapes du processus de production. La mise en œuvre du principe de flux direct rationalise les flux de fret et réduit le chiffre d'affaires de l'entreprise et de ses divisions, ainsi que le temps nécessaire pour déplacer les produits lors de leur fabrication. Le principe de flux direct se manifeste davantage dans les conditions de production en ligne, lors de la création d'ateliers et de sections à sujet fermé.
Rythme- le principe qui caractérise l'uniformité et la répétabilité des éléments individuels du processus de production dans le temps.
Distinguer le rythme de production, de travail, de production :
ü relâcher le rythme- libération d'une quantité de produits identique ou régulièrement croissante (décroissante) pour des intervalles de temps égaux ;
ü rythme de travail- effectuer une quantité de travail égale (ou proportionnellement changeante) à des intervalles de temps égaux ;
ü rythme de production- Respect de la rythmique de sortie des produits et du rythme de travail.
Souplesse- la capacité du système de production à basculer rapidement et économiquement vers la production de nouveaux produits.
La mise en œuvre du principe de flexibilité réside dans la création de tels systèmes de production spécialisés dans la production d'une large gamme de produits et pouvant passer rapidement et économiquement de la production de produits d'un type à la production de produits d'un autre type au sein la gamme actuellement établie, et peuvent également modifier la gamme des produits fabriqués sans rééquipement significatif. Dans les conditions modernes de concurrence féroce, la mise en œuvre de ce principe est particulièrement importante en raison des taux élevés de progrès scientifique et technologique dans les industries de fabrication d'instruments et de l'évolution rapide des produits et de leurs générations.
5.2. Cycle de production : composition, structure et durée. Moyens de réduire la durée du cycle de production
Les objets de production, lorsqu'ils sont convertis en un produit spécifique, passent par un large ensemble d'opérations principales et auxiliaires qui, avec divers types prolezhenie cycle de production de produits de sa fabrication.
Le cycle de production de la fabrication d'un produit est un ensemble ordonné de tous les processus par lesquels passe un produit du début à la fin de sa fabrication.
Les principales caractéristiques du cycle de production :
ü structure
ü durée.
La structure du cycle de production de fabrication d'un produit est la composition et la méthode de combinaison dans le temps de tous les processus effectués sur le produit et ses composants lors de leur fabrication.
La composition des processus qui forment le cycle de production pour la fabrication de chaque produit est strictement individuelle et est déterminée par la composition du produit lui-même, le type de processus technologiques pour sa fabrication et un certain nombre d'autres facteurs. Composition généralisée du cycle de production la fabrication de produits (Fig. 5.6) comprend les deux types de processus élargis suivants :
ü actif au cours de laquelle toute opération de production est effectuée sur le produit et ses composants ;
ü processus de literie, au cours de laquelle le produit et ses composants ne sont soumis à aucune influence ciblée.
Par la nature de l'impact sur le produit et ses composants processus actifs sont divisés en:
ü principale, y compris les opérations de mise en forme, de transformation, d'assemblage, d'installation électrique et de réglage et de réglage ;
ü auxiliaire, y compris les opérations de contrôle, d'essai, de mouvement, d'entreposage et d'acquisition.
décubitus, selon le moment de leur apparition, sont divisés en:
ü couché dans temps de travail , y compris:
§ la pose du produit pendant l'exécution des travaux préparatoires et finaux par les ouvriers ;
§ Les retards intra-partie qui surviennent lors de la fabrication d'un même type de produits en lots et comprennent la prolongation du produit depuis le début de la production du lot jusqu'au début de la production de ce produit du lot et la prolongation de le produit à partir du moment où il est terminé jusqu'à la fin de la production de l'ensemble du lot ;
§ mentir en prévision de la libération du lieu de travail et de la possibilité de démarrer la prochaine opération ;
§ allongé pendant les pauses réglementées pour les travailleurs;
§ se coucher avant la cueillette en prévision d'autres produits inclus dans le kit de montage ;
§ mensonge en cas de violations accidentelles du cours normal du processus de sa production.
ü reste en dehors des heures de travail, y compris:
§ mentir pendant les pauses déjeuner des travailleurs ;
§ allongé entre les quarts de travail (couché entre les quarts de travail);
§ séjours les week-ends et jours fériés.
Chaque type spécifique de produit a un cycle de fabrication individuel, qui peut inclure tout ou seulement une partie des processus décrits ci-dessus, et les processus principaux et auxiliaires, ainsi que la pose, sont inclus dans ce cycle dans l'ordre et la combinaison les plus variés, formant la base de sa structure.
| Cycle de production | Processus de fabrication actifs | De base | mise en forme |
| Traitement | |||
| Assemblée | |||
| Câblage | |||
| Réglage et mise au point | |||
| Auxiliaire | Contrôle et test | ||
| Mouvements | |||
| Entreposage | |||
| Acquisition | |||
| Produit couché | Pendant les heures d'ouverture | Lors de l'exécution des travaux préparatoires et finaux | |
| Intraparti | |||
| En attendant la prochaine opération | |||
| Pendant le reste des ouvriers | |||
| En attendant le début de la collecte | |||
| En cas de violation accidentelle du processus de production | |||
| En dehors des heures d'ouverture | À Pauses déjeuner | ||
| Entre les quarts de travail | |||
| Week-ends et jours fériés |
Composition généralisée du cycle de production de fabrication d'un produit
Une autre caractéristique importante du cycle de production d'un produit est sa durée.
La durée du cycle de production de fabrication d'un produit est une période calendaire allant du moment du début au moment de l'achèvement de la fabrication du produit dans son ensemble, y compris tous ses composants.
À vue générale il est défini comme la somme des durées non superposées des processus actifs, des processus naturels, des heures de coucher (Fig. 5.7.).
Les processus naturels sont des processus physiques et chimiques associés à un changement d'état des matériaux de structure et des substances qui composent le produit (chauffage, refroidissement, séchage, trempage, durcissement, cristallisation, dissolution, etc.).
La durée du cycle de production est exprimée en jours calendaires.
Lors du calcul de la durée du cycle de production, les éléments suivants du coût du temps de travail sont pris en compte :
ü temps préparatoire et final, que le travailleur consacre à la familiarisation avec le travail assigné, à sa préparation, ainsi qu'à l'exécution d'actions liées à son achèvement;
ü temps de fonctionnement, qui est dépensé pour l'exécution de l'opération de production. Le temps de fonctionnement comprend :
ü La plupart du temps, dépensé pour la mise en œuvre de l'opération principale du processus technologique;
ü temps auxiliaire , consacrées à la réalisation d'actions auxiliaires (mise en place de la pièce sur la machine, démarrage de la machine, mesures de contrôle, arrêt de la machine, dépose de la pièce, etc.)
ü temps de service sur le lieu de travail, dépensés pour maintenir le lieu de travail (équipements, outillages, moyens de production) en bon état. Cela consiste en:
ü temps Entretien (reconfiguration des équipements, maintien en état de fonctionnement) ;
ü temps de service organisationnel(réception de l'outillage et de son aménagement, nettoyage des locaux de production) ;
ü des pauses pour le repos et les besoins personnels est le temps nécessaire pour maintenir le travailleur dans un état normal. Comprend le temps de repos passif (passé par le travailleur seul) ainsi que le temps actif (faire de la gymnastique industrielle).
Le temps de réalisation d'une tâche de production est standardisé.
Heure normale Tsht
où To est la norme du temps opérationnel, est la part du temps de travail d'entretien, est la proportion du temps de repos et des besoins personnels (en pourcentage du temps opérationnel).
Pour calculer la norme de temps dans la fabrication d'un lot de pièces, la norme est utilisée temps de calcul des pièces, déterminé par la formule :
où Tpz est la norme du temps préparatoire et final (fixé pour un lot de pièces), n est la taille du lot de pièces.
Moyens de réduire la durée du cycle de production.
Un degré élevé de continuité des processus de production et une réduction de la durée du cycle de production revêtent une grande importance économique : la taille des travaux en cours est réduite et la rotation du fonds de roulement est accélérée, l'utilisation des équipements et des zones de production est améliorée , et le coût de production est réduit.
Une augmentation du niveau de continuité du processus de production et une réduction de la durée du cycle sont obtenues, d'une part, en élevant le niveau technique de production, et d'autre part, par des mesures de nature organisationnelle. Les deux voies sont interconnectées et se complètent.
L'amélioration technique de la production va dans le sens de la mise en œuvre nouvelle technologie, équipements évolutifs et nouveaux véhicules. Cela conduit à une réduction du cycle de production en réduisant l'intensité de travail des opérations technologiques et de contrôle réelles, en réduisant le temps de déplacement des objets de travail.
Les mesures organisationnelles devraient inclure :
ü minimiser les interruptions causées par les interruptions interopérationnelles de pose et de dosage grâce à l'utilisation de méthodes parallèles et parallèles-séquentielles de déplacement des objets de travail et à l'amélioration du système de planification ;
ü construction d'horaires pour combiner divers processus de production, assurant un chevauchement partiel dans le temps d'exécution des travaux et opérations connexes ;
ü la réduction des temps d'attente grâce à la construction de plannings optimisés pour la fabrication des produits et le lancement rationnel des pièces en production ;
ü la mise en place d'ateliers et de sections thématiques et pointillistes, dont la création réduit la longueur des trajets intra et inter-ateliers, réduit les temps de transport.
Le processus de production doit être organisé selon certains principes qui contribuent à l'amélioration de la performance économique de l'entreprise.
Les grands principes de l'organisation rationnelle de tout processus sont:
Spécialisation;
Proportionnalité;
Continuité;
Parallélisme;
Rectitude;
Rythme;
Souplesse.
Le principe de spécialisation està accroître la productivité en affectant des parties homogènes du processus de production à des éléments individuels du système de production. Le principe permet de réduire les coûts de production en augmentant la productivité des ouvriers (effet courbe d'apprentissage) et en se concentrant
La spécialisation peut être organisée sur des principes disciplinaires ou technologiques (voir schéma).
Proportionnalité - le principe dont la mise en œuvre assure un débit égal des différentes opérations du processus de production.
Exemple. Capacité de production de 4 opérations pour la fabrication d'un lot de pièces
La capacité détermine le débit de chaque opération. Dans ce cas, le débit de l'ensemble du système est déterminé par le soi-disant. "goulot d'étranglement" (Bottle Neck - col étroit), c'est-à-dire fonctionnement avec le moins de puissance. Dans ce cas, il s'agit de l'opération 3, qui aboutit à un système de production avec une structure similaire de 6 pièces par équipe. Ensuite, la capacité de production des autres opérations ne sera pas pleinement utilisée :
Opérations 1 et 4 6 * 100 %/10 = 60 %
Opération 2 6 * 100 %/15 = 40 %.
La proportionnalité sera assurée si la productivité (capacité de production) de chaque opération technologique est égale.
Pour l'exemple considéré, nous déterminons le LCM de la capacité de production pour chaque opération :
CNP (10, 15, 6, 10) = 30 (pièces/équipe).
Ensuite, si lors des 1ère et 4ème opérations, organisez 3 tâches chacune, lors de la 2ème opération, organisez 2 tâches et lors des opérations 3-1 - 5 tâches, la productivité de l'ensemble du système de production passera à 30 pièces / changement. Dans ce cas, la capacité de production de chaque opération sera pleinement utilisée (sous réserve de la nécessité d'un nombre de pièces similaire).
Continuité- un principe qui assure un fonctionnement continu (sans temps d'arrêt) des équipements et des travailleurs, et un traitement continu (sans allongement) des pièces dans le processus de production.
La continuité du traitement des pièces peut être caractérisée par l'indicateur :
Knepr \u003d Trab / Tc,
Où Trab - la durée du temps de travail pour la fabrication de la pièce; Tc - la durée totale de la pièce en production, y compris les opérations séparées, entre les travaux, etc.
Parallélisme- le principe qui assure la combinaison des opérations dans le temps. Elle prévoit l'exécution simultanée de toutes les opérations de fabrication d'un produit d'un ou plusieurs articles sur différents lieux de travail.
Flux direct- le principe qui prévoit les itinéraires les plus courts pour la circulation des objets de travail dans le processus de production (à travers les lieux de travail, les sections, les ateliers).
Rythme- le principe qui caractérise l'uniformité et la répétabilité des éléments individuels du processus de production dans le temps.
Distinguer:
Le rythme de la libération - la libération d'une quantité égale (ou proportionnellement changeante) de produits à intervalles réguliers ;
Le rythme de travail est l'exécution d'une quantité de travail égale (ou proportionnellement changeante) à des intervalles de temps égaux.
Souplesse- la capacité du système de production à basculer rapidement et économiquement vers la production de nouveaux produits.
Fiabilité- le principe qui assure le fonctionnement ininterrompu du système de production dans un certain laps de temps.
Organisation des processus de production dans le temps.
Pour assurer l'interaction rationnelle de tous les éléments du processus de production et rationaliser le travail effectué dans le temps et dans l'espace, il est nécessaire de former le cycle de production du produit.
Le cycle de production est un ensemble de processus principaux, auxiliaires et de service organisés d'une certaine manière dans le temps, nécessaires à la fabrication d'un certain type de produit. La caractéristique la plus importante du cycle de production est sa durée.
Temps de cycle de fabrication- il s'agit d'une période calendaire pendant laquelle un matériau, une pièce ou un autre élément traité passe par toutes les opérations du processus de production ou une certaine partie de celui-ci et se transforme en produits finis. La durée du cycle est exprimée en jours calendaires ou en heures. La structure du cycle de production comprend le temps de la période de travail et le temps des pauses.
Pendant la période de travail les opérations technologiques proprement dites et les travaux préparatoires et finaux sont réalisés. La période de travail comprend également la durée des opérations de contrôle et de transport et le temps des processus naturels. Le temps des pauses est dû au mode de travail, au stockage interopérationnel des pièces et aux lacunes dans l'organisation du travail et de la production.
Le temps entre les opérations est déterminé par les pauses de mise en lots, d'attente et de cueillette. Les ruptures de partition se produisent lorsque les produits sont fabriqués par lots et sont dues au fait que les produits transformés restent jusqu'à ce que le lot entier soit passé par cette opération. Dans le même temps, on suppose qu'un lot de production est un groupe de produits de même nom et de même taille, lancés en production pendant un certain temps avec la même période préparatoire et finale.
Les pauses d'attente sont causées par la durée incohérente de deux opérations adjacentes du processus technologique, et les pauses de préparation sont causées par la nécessité d'attendre le moment où toutes les ébauches, pièces ou unités d'assemblage incluses dans un ensemble de produits sont fabriquées. Les pauses de cueillette se produisent lors du passage d'une étape du processus de production à une autre.
Sous sa forme la plus générale, la durée du cycle de production Tc s'exprime par la formule
Tc = Tm + Tn-3 + Te + Tk + Ttr + Tmo + Tpr, (3.1)
où Tt est le temps des opérations technologiques ; Tn-3 - temps de travail préparatoire et final; Te est le temps des processus naturels ; Tk est le temps des opérations de contrôle ; Тtr est le temps de transport des objets de travail; Tmo - temps de couchage interopératoire (pauses intra-équipe); Tpr est le temps des pauses dues au mode de travail.
La durée des opérations technologiques et des travaux préparatoires et finaux dans l'ensemble forme le cycle d'exploitation Тts.op.
Cycle de fonctionnement- il s'agit de la durée de la partie achevée du processus technologique, réalisée sur un lieu de travail.
Méthodes de calcul de la durée du cycle de production.
Il est nécessaire de faire la distinction entre le cycle de production de pièces individuelles et le cycle de production d'une unité d'assemblage ou d'un produit dans son ensemble. Le cycle de production d'une pièce est généralement appelé simple, et le produit ou l'unité d'assemblage est appelé complexe. Le cycle peut être mono-opérationnel et multi-opérationnel. Le temps de cycle d'un processus en plusieurs étapes dépend de la manière dont les pièces sont transférées d'une opération à l'autre. Il existe trois types de mouvement d'objets de travail dans le processus de leur fabrication: séquentiel, parallèle et parallèle-séquentiel.
Avec un mouvement de type séquentiel, l'ensemble du lot de pièces est transféré à l'opération suivante une fois que le traitement de toutes les pièces de l'opération précédente est terminé. Les avantages de cette méthode sont l'absence d'interruptions dans le fonctionnement de l'équipement et du travailleur à chaque opération, la possibilité de leur charge élevée pendant le quart de travail. Mais le cycle de production avec une telle organisation du travail est le plus important, ce qui affecte négativement les performances techniques et économiques de l'atelier, de l'entreprise.
Avec un type de mouvement parallèle de la pièce sont transférés à l'opération suivante par le transporteur immédiatement après la fin de leur traitement à l'opération précédente. Dans ce cas, le cycle le plus court est fourni. Mais les possibilités d'utiliser le type de mouvement parallèle sont limitées, puisque la condition préalable à sa mise en œuvre est l'égalité ou la multiplicité de la durée des opérations. Sinon, des interruptions dans le fonctionnement des équipements et des travailleurs sont inévitables.
Avec un type de mouvement parallèle-séquentiel des pièces d'opération en opération, ils sont transférés par des transporteurs ou à la pièce. Dans ce cas, il y a une combinaison partielle du temps d'exécution des opérations adjacentes, et le lot entier est traité à chaque opération sans interruption. Les ouvriers et les équipements travaillent sans interruption. Le cycle de production est plus long par rapport à un cycle parallèle, mais plus court qu'avec un mouvement séquentiel d'objets de travail.
Calcul de cycle pour un processus de fabrication simple. Le cycle de production opérationnel d'un lot de pièces à mouvement de type séquentiel se calcule comme suit :
où n est le nombre de pièces dans le lot de production, pièces ; rop est le nombre d'opérations du processus technologique ; tshti est le temps limite pour chaque opération, min ; Ср.мi - le nombre d'emplois occupés par la fabrication d'un lot de pièces pour chaque opération.
Le schéma du type de mouvement séquentiel est illustré à la fig. 3.1, un. Selon les données indiquées dans le diagramme, le cycle de fonctionnement d'un lot composé de trois pièces traitées sur quatre postes de travail est calculé :
Tc.seq = 3 (tsht1 + tsht2 + tsht3 + tsht4) = 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) = 25,5 min.
La formule de calcul de la durée du cycle de fonctionnement pour un type de mouvement parallèle :
où est le temps d'exécution de l'opération, le plus long du processus technologique, min.
Riz. 3.1, un. Calendrier des cycles de production pour le mouvement séquentiel de lots de pièces
Le graphique du mouvement d'un lot de pièces avec un mouvement parallèle est illustré à la Fig. 3.1b. Selon le planning, vous pouvez déterminer la durée du cycle de fonctionnement avec mouvement parallèle :
Tc.vapeur = (tsht1 + tsht2 + tsht3 + tsht4) + (3 - 1) tsht3 = 8,5 + (3 - 1) 4 = 16,5 min.
Riz. 3.1b. Calendrier des cycles de production avec mouvement parallèle-séquentiel de lots de pièces
Avec un type de mouvement parallèle-séquentiel il y a un chevauchement partiel dans le temps d'exécution des opérations adjacentes. Il existe deux types de combinaison d'opérations adjacentes dans le temps. Si le temps d'exécution de l'opération suivante est supérieur au temps d'exécution de l'opération précédente, vous pouvez appliquer le type de mouvement parallèle des pièces. Si le temps d'exécution de l'opération suivante est inférieur au temps d'exécution de la précédente, alors un type de mouvement parallèle-séquentiel est acceptable avec le chevauchement maximal possible dans le temps d'exécution des deux opérations. Dans ce cas, les opérations combinées maximales diffèrent les unes des autres par le moment de la fabrication de la dernière pièce (ou du dernier lot de transport) lors de l'opération suivante.
Un schéma d'un type de mouvement parallèle-séquentiel est illustré à la fig. 10.4, ch. Dans ce cas, le cycle de fonctionnement sera inférieur à celui d'un type de mouvement séquentiel, par la quantité de combinaison de chaque paire d'opérations adjacentes : les première et deuxième opérations - AB - (3 - l) tsht2 ; les deuxième et troisième opérations - VG \u003d A¢B¢ - (3 -1) tsht3; les troisième et quatrième opérations sont DE - (3 - 1) tsht4 (où tsht3 et tsht4 ont un temps tshtkor plus court à partir de chaque paire d'opérations). Formules de calcul
Lors de l'exécution d'opérations sur des postes de travail parallèles:
Riz. 3.1, ch. Planning des cycles de production avec mouvement parallèle des lots de pièces
Lors du transfert de produits par des transporteurs:
où est le temps nécessaire pour effectuer l'opération la plus courte.
Un exemple de calcul de la durée du cycle selon la formule (3.5):
Tc.p-p \u003d 25,5 - 2 (1 + 1 + 1,5) \u003d 18,5 min.
Le cycle de production pour la fabrication d'un lot de pièces comprend non seulement le cycle de fonctionnement, mais également les processus naturels et les ruptures liées au mode de fonctionnement, et d'autres composants. Dans ce cas, la durée du cycle pour les types de mouvement considérés est déterminée par les formules :
où rop est le nombre d'opérations technologiques ; Sr.m - le nombre d'emplois parallèles occupés par la fabrication d'un lot de pièces pour chaque opération ; tmo est le temps d'interopérabilité compris entre deux opérations, h ; Tcm - la durée d'un un poste de travail, h; dcm est le nombre d'équipes ; Kv.n - le coefficient de conformité prévu avec les normes d'exploitation; Nper - coefficient de conversion du temps de travail en temps calendaire; Te est la durée des processus naturels.
Calcul du temps de cycle d'un processus complexe.
Le cycle de production d'un produit comprend les cycles de fabrication des pièces, d'assemblage des unités et des produits finis, et des opérations de test. Dans ce cas, on suppose que différentes pièces sont fabriquées en même temps. Par conséquent, le cycle de la pièce la plus exigeante en main-d'œuvre (principale) parmi celles fournies aux premières opérations de l'atelier d'assemblage est inclus dans le cycle de production du produit. La durée du cycle de production du produit peut être calculée par la formule
Tc.p = Tc.d + Tc.b, (3.9)
où Tts.d est la durée du cycle de production pour la fabrication de la pièce phare, les calendriers. journées; Tts.b - la durée du cycle de production des travaux d'assemblage et de test, des calendriers. journées
Riz. 3.2. Cycle procédure complexe
Une méthode graphique peut être utilisée pour déterminer le temps de cycle d'un processus de fabrication complexe. Pour cela, un planning cyclique est établi. Les cycles de production des processus simples inclus dans le complexe sont préalablement établis. Selon le programme de cycle, le délai d'exécution de certains processus par d'autres est analysé et la durée totale du cycle d'un processus complexe pour la production d'un produit ou d'un lot de produits est déterminée comme la plus grande somme de cycles de processus simples interconnectés. et pauses interopérationnelles. Sur la fig. 3.2 montre le diagramme du cycle d'un processus complexe. Sur le graphique de droite à gauche, les cycles des processus partiels sont tracés sur une échelle de temps, en commençant par les essais et en terminant par la fabrication des pièces.
Moyens et sens d'assurer la continuité du processus de production et de réduire le temps de cycle.
Un degré élevé de continuité des processus de production et une réduction de la durée du cycle de production revêtent une grande importance économique : la taille des travaux en cours est réduite et la rotation du fonds de roulement est accélérée, l'utilisation des équipements et des zones de production est améliorée , et le coût de production est réduit. Des études menées dans un certain nombre d'entreprises de Kharkov ont montré que lorsque la durée moyenne du cycle de production ne dépasse pas 18 jours, chaque rouble dépensé fournit 12 % de production en plus que dans les usines où la durée du cycle est de 19 à 36 jours, et 61 % plus que dans une usine où les produits ont un cycle de plus de 36 jours.
Une augmentation du niveau de continuité du processus de production et une réduction de la durée du cycle sont obtenues, d'une part, en élevant le niveau technique de production, et d'autre part, par des mesures de nature organisationnelle. Les deux voies sont interconnectées et se complètent.
L'amélioration technique de la production va vers l'introduction de nouvelles technologies, d'équipements de pointe et de nouveaux véhicules. Cela conduit à une réduction du cycle de production en réduisant l'intensité de travail des opérations technologiques et de contrôle réelles, en réduisant le temps de déplacement des objets de travail.
Les arrangements organisationnels devraient inclure:
Minimiser les interruptions causées par l'attente interopérationnelle et les interruptions de traitement par lots grâce à l'utilisation de méthodes parallèles et parallèles-séquentielles de déplacement des objets de travail et à l'amélioration du système de planification ;
Construction de calendriers pour combiner divers processus de production, assurant un chevauchement partiel dans le temps d'exécution des travaux et opérations connexes ;
Réduction des temps d'attente basée sur la construction de plannings de production optimisés et le lancement rationnel des pièces en production ;
La mise en place d'ateliers et de sections thématiques et pointillistes, dont la création réduit la longueur des trajets intra- et inter-ateliers, réduit les temps de transport.
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