Să ne uităm la câteva dintre aceste modele.

1. Model de cerere justificată economic de rezerve (EOQ). Modelul matematic EOQ determină cantitatea optimă de stoc pe baza obiectivului de a minimiza costul de achiziție și stocare a acestora în timp ce satisface cererea prevăzută pentru aceste bunuri. Aceste costuri variază în funcție de cantitatea comandată, așa cum se arată în Figura 3.

Fig.3. Variația costurilor

Alte caracteristici ale modelului sunt următoarele:

Cererea de bunuri pe unitatea de timp este cu siguranță cunoscută;

Stocurile sunt epuizate la o rată liniară.

Costuri de achiziție și încărcare bunuri materiale depozitele rămân constante, și nu există reduceri pentru achiziții în volume mari;

Termenele de realizare a comenzii sunt cunoscute din timp și egale cu zero;

Deficiențele sunt inacceptabile;

Reaprovizionarea stocurilor se realizează instantaneu.

Cu acești parametri, lotul optim de comandă, pe baza criteriului minimizării costurilor totale, este determinat de ecuația:

D - cererea anuală pentru produsul pentru care se formează stocuri (tn);

C 0 - costul plasării unei comenzi (ruble); cu interpretări mai complexe ale modelului, aceasta include și pregătirea materialelor pentru producție, scule, controlul calității;

C h este costul total anual al stocării unei unități de mărfuri pentru perioada respectivă (ruble). Aceste costuri includ costurile de transport și depozitare, asigurări, pierderi din furt și daune, costuri de oportunitate din investiția în stoc;

Q opt - lotul optim al comenzii (tn).

2. Modelul de planificare a cerințelor materiale (MRP) - este un computer Sistem informatic, destinat procesarii comenzilor si programarii formarii stocurilor, in functie de cererea pentru produsele companiei. MRP este conceput pentru a răspunde la trei întrebări: ce, cât și când. Principalele componente ale modelului sunt, în primul rând, un conosament, care definește ceea ce va fi necesar pentru a produce produsul final. Foaia de parcurs este generată dintr-o simulare computerizată a fiecărui produs care descrie structura materialului, starea inventarului și procesul de producție. În al doilea rând, acesta este programul principal, care arată cât de mult va avea nevoie compania pentru a livra produsele finale și când. În al treilea rând, este o bază de date (în formă de hârtie - un fișier contabil) a articolelor de inventar, care înregistrează cât de mult stoc este disponibil și cât este comandat.

Toate aceste informații sunt prelucrate folosind diverse programe de calculator pentru a determina cerințele materiale pentru fiecare perioadă de planificare. În urma prelucrării computerizate, se obține un program planificat pentru onorarea comenzilor, expedierea comenzilor, corecțiile necesare în comenzi, un raport de execuție a livrărilor, un raport planificat și un raport privind abaterile de la planul de onorare a comenzilor.

Calculul necesarului de componente obținute prin simulare pe calculator este utilizat pentru a determina programul de încărcare a echipamentelor în magazinele de producție. Aceste orare sunt comparate cu capacitatea fiecăruia dintre ateliere pentru a determina capacitatea de a îndeplini programul principal. Dacă există blocaje, atunci programul principal este revizuit. Când se face acest lucru, sunt plasate comenzile de achiziție și sunt programate operațiunile din atelier.

3. Sistem Just-in-time (JIT). Fiecare sistem urmărește să creeze un inventar suficient pentru a satisface cererea proiectată. Și, în același timp, ar trebui să funcționeze la cel mai mic cost. Companiile japoneze, în principal companiile de automobile, au fost cele mai de succes în implementarea practică a acestei sarcini prin crearea unui sistem de gestionare a stocurilor „just la timp”, cunoscut sub numele de „Kanban”. Într-un sistem JIT, autorizația pentru producerea unei piese care urmează să fie produsă la fiecare stație de lucru este generată de cerința piesei care provine de la următoarea stație de lucru de pe linia de producție. Pe măsură ce piesele sunt consumate pe linia finală de asamblare, cardurile de solicitare a pieselor sunt trimise pentru a determina necesitatea și a autoriza producția de piese de schimb. Procesul se repetă la toate stațiile de lucru anterioare, deplasând piesele prin sistemul de producție pe măsură ce devin necesare și, în consecință, determinând volumul achizițiilor de materii prime și piese achiziționate de la furnizori. Această abordare se numește atracția cererii. Prin acest sistem, WIP este redus, iar ofertele sunt autorizate pentru exact acele piese care sunt „just la timp” pentru a fi folosite, rezultând „stoc zero” sau „producție epuizată”. Componentele din acest sistem merg direct la atelierul de asamblare, ocolind depozitul.

4. Metoda ABC – clasifică grupe de mărfuri în stocuri în funcție de importanța acestora. Cea mai mare atenție se acordă mărfurilor din grupa „A”, cele mai scumpe, mai puține mărfuri mai puțin costisitoare (grupa „B”). Cele mai ieftine mărfuri din grupa „C” li se acordă cea mai mică atenție.

Clasificarea stocurilor pe grupe de articole de inventar se realizează folosind procedura pas cu pas. Primul pas este defalcarea întregului inventar anual în unități separate: produse finite după tip (de exemplu, mașini după marcă), materii prime pe grupe (sticlă, caroserie), etc. În a doua etapă, prin înmulțirea costului unitar după utilizarea anuală preconizată utilizarea anuală a fiecărui tip de inventar se calculează în unităţi monetare. Al treilea pas clasifică fiecare grup de rezerve de la cel mai mare în ceea ce privește utilizarea anuală în termeni monetari la cel mai mic. Al patrulea clasifică stocurile. Acest lucru se face, de exemplu, după cum urmează: grupa A include primele 20% din articolele de inventar, grupa B - următorii 30% și, în final, grupa C - ultimele 50%. În acest caz, în termeni monetari, grupa A va fi, de exemplu, 70% din costul rezervelor, grupa B - 20%, grupa C - 10%. Cifrele pot varia, desigur, în funcție de obiectivele companiei, dacă sunt planificate diferite tipuri de controale pentru fiecare grup și ce resurse sunt disponibile pentru gestionarea stocurilor.

Fig.4. Model de stoc fix

5. Modelul de inventar fix funcționează astfel: depozitul are stocul maxim dorit de produse, cererea pentru acest produs reduce cantitatea din depozit, iar de îndată ce cantitatea ajunge la nivelul prag, se plasează o nouă comandă.

Mărimea optimă a comenzii este aleasă astfel încât cantitatea de produse din stoc să fie din nou egală cu stocul maxim dorit. Intrucat produsele nu sunt livrate instantaneu, trebuie luat in considerare consumul preconizat in momentul livrarii. Prin urmare, este necesar să se țină cont de stocul de rezervă, care servește la prevenirea penuriei.

6. Modelul cu un interval de timp fix între comenzi funcționează astfel: o comandă este plasată la o frecvență dată, a cărei mărime ar trebui să completeze nivelul stocului până la stocul maxim dorit.

Fig.5. Model cu un interval de timp fix între comenzi

7. Modelul cu periodicitatea stabilită de reaprovizionare a stocurilor la nivelul stabilit funcționează astfel: comenzile se fac periodic (ca și până acum), dar în același timp se verifică și nivelul stocurilor. Dacă nivelul inventarului atinge pragul, atunci se face o comandă suplimentară.

8. Modelul „Minim – Maxim” funcționează astfel: controlul asupra nivelului stocurilor se face periodic, iar dacă în timpul verificării s-a dovedit că nivelul stocurilor este mai mic sau egal cu nivelul de prag, atunci se face o comandă. făcut.

Trebuie remarcat faptul că în practică sunt folosite și alte modele de gestionare a stocurilor, iar alegerea unui anumit model depinde de specificul afacerii și de alți factori de influență.

întrebări de testare

1. Modalități de determinare a necesarului de stocuri curente.

2. Sisteme de management al stocurilor cu dimensiuni de comenzi fixe și variabile.

3. Avantajele și dezavantajele metodelor FIFO și LIFO.

4. Caracteristicile modelului de gestionare a stocurilor cu perioadă fixă ​​de comandă.

5. Caracteristicile modelului de gestionare a stocurilor cu un nivel de stoc fix.

6. Caracteristici comparative ale diverselor modele de gestionare a stocurilor

Costul frustrării clienților este, de obicei, o valoare imputată care poate fi estimată și impută în costuri pentru a ține seama mai pe deplin de profitul economic.

Gestionarea stocurilor este un domeniu important activitati de management in multe intreprinderi din diverse industrii, atat pentru productia de bunuri cat si pentru prestarea de servicii.

Într-o economie de piață, problemele de rațional și organizare eficientă procesele de management şi controlul asupra mişcării materialelor şi fluxurilor financiare la întreprindere în scopul creșterii eficienței aprovizionării materiale și tehnice a întreprinderii în sine și a vânzării produselor acesteia produse terminate. Acest lucru este necesar pentru optimizarea nivelului rezervelor și utilizarea eficientă a acestora, reducerea nivelului acestora, precum și minimizarea capital de lucru investit în aceste acțiuni.

Lipsa stocurilor la întreprindere duce la o încălcare a ritmului producției sale, la o scădere a productivității muncii, la cheltuirea excesivă a resurselor materiale din cauza înlocuirilor iraționale forțate și la creșterea costului produselor. Lipsa stocurilor de comercializare nu permite un proces neîntrerupt de expediere a produselor finite, respectiv, aceasta reduce volumul vânzării acestuia, reduce valoarea profitului primit și pierderea potențialilor clienți ai consumatorilor de produse fabricate de întreprindere. În același timp, prezența stocurilor neutilizate încetinește cifra de afaceri a capitalului de lucru, deturnează resursele materiale din circulație și reduce rata de reproducere și duce la costuri ridicate pentru întreținerea stocurilor în sine.

Funcționarea întreprinderii cu un nivel relativ ridicat al stocurilor sale va fi complet ineficientă. În acest caz, întreprinderea are stocuri pentru anumite grupuri de articole de inventar care sunt mai mari decât valorile lor efectiv necesare - stocuri în exces („minciuna”). În acest sens, trebuie să investească în plus un capital de lucru semnificativ în ele, ceea ce duce, respectiv, la o lipsă de resurse financiare gratuite - o scădere a solvabilității întreprinderii, incapacitatea de a achiziționa în timp util resursele materiale și echipamentele necesare producției, achita bugetul și fondurile extrabugetare pentru impozite și salarii, personal etc.

In afara de asta, nivel inalt stocurile în exces duce la o creștere a costurilor întreprinderii pentru întreținerea stocurilor în sine: necesitatea de a avea spații mari de depozitare, trebuie să aveți personal sporit (magazieri, mutatori, contabili) pentru procesarea și contabilizarea materialelor din depozit. , acestea sunt suplimentare plăți comunale si impozite pe proprietate. Toate acestea conduc la cresterea costurilor pentru: amortizarea datorita adaosului creat spații de depozitare pentru depozitarea stocurilor excedentare, costul salariului majorat al personalului contabil și de depozitare (magazieri, încărcători care prelucrează aceste stocuri), majorarea facturilor la utilități - pentru iluminat, încălzire spații suplimentare de depozitare etc. Costurile suplimentare cresc costul produselor finite fabricate întreprindere industrialăși să-și reducă competitivitatea pe piața de mărfuri.

Literatură

1. Richard Thomas. Metode cantitative de analiza a activitatii economice / Per. din engleza. - M .: Editura „Delo și Service”, 1999. – 432 p.
2. Taha Hamdi. Introducere în cercetarea operațională. M.: Mir, 1985.
Descriere

site-ul site-ului

Companie

Primul sistem. Centrul de automatizare a comerțului

bugetul statului federal instituție educațională superior învăţământul profesional

Universitatea Tehnică de Stat din Volgograd

Departamentul de Economie și Management

Facultatea de Inginerie Formarea Personalului

Modele de gestionare a stocurilor

Volgograd 2014

Introducere

1. Principalele prevederi ale teoriei gestiunii stocurilor

2. Tipuri de modele de gestionare a stocurilor

3. Modelul generalizat de gestionare a stocurilor și elementele acestuia

4. Modelul Wilson

Concluzie

Bibliografie

Introducere

Folosite pe scară largă în prezent, sistemele logistice folosesc stocuri. Prin urmare, o sarcină importantă pentru întreprindere este dezvoltarea; strategia optimă de gestionare a stocurilor. Stocurile pot fi considerate materii prime, semifabricate, componente și produse finite. Sarcina de gestionare a stocurilor este direct legată de organizarea procesului de achiziție, adică de furnizarea întreprinderii, precum și de vânzarea produselor finite.

Este necesar să existe rezerve dacă există cel puțin unul dintre acești factori:

fluctuațiile cererii de bunuri;

fluctuații în momentul livrării mărfurilor de la întreprindere;

anumite condiții care impun achiziționarea de produse în loturi;

prezența unor costuri asociate cu o lipsă (lipsa stocului) sau o întârziere a livrării.

În majoritatea situațiilor de tranzacționare, există o combinație a acestor factori. Este evident că doar în cazuri excepțional de rare o întreprindere va putea funcționa fără stocuri.

1. Principalele prevederi ale teoriei gestiunii stocurilor

Teoria managementului stocurilor este una dintre cele mai tinere ramuri ale cercetării operaționale.

Fundamentele teoriei moderne a managementului stocurilor - enunțarea problemei, analiza factorilor care influențează soluția, o modalitate de a contabiliza incertitudinea cererii. În teoria creată, de exemplu, sarcini precum:

gestionarea stocurilor unui produs omogen într-un depozit izolat cu întârziere fixă ​​a livrărilor;

Gestionarea stocurilor în cazul unei întârzieri accidentale a livrărilor;

gestionarea stocurilor cu mai multe articole etc.

Spațiul maxim doritdetermină nivelul de inventar care este fezabil din punct de vedere economic într-un anumit sistem de gestionare a stocurilor. Acest nivel poate fi depășit. În diverse sisteme de management, stocul maxim dorit este folosit ca ghid la calcularea cantității de comandă.

nivel de pragstocul este utilizat pentru a determina momentul emiterii următoarei comenzi.

stocul curentcorespunde nivelului de inventar în orice moment. Poate fi același cu un nivel maxim dorit, un nivel de prag sau o marjă de siguranță.

garanție(sau asigurare) stocdestinate aprovizionării continue a consumatorilor în caz de circumstanțe neprevăzute.

Modelul de management al stocurilor este format din trei blocuri:

Bloc de prognoză vânzări - previziunea vânzărilor săptămânale/zile de mărfuri;

Bloc de gestionare a stocurilor - planificarea optimizarii stocului garantat, stocului curent etc. ținând cont de modelul de management al stocurilor ales pentru fiecare categorie de produse;

Bloc management aprovizionare - planificarea optimizarii livrarilor in cadrul retelei logistice a companiei, tinand cont de vanzarile planificate, aprovizionarile de la producator, disponibilitatea reziduurilor, capacitatile de transport, diverse restrictii si reguli de afaceri.

Tipuri de stoc

Conceptul de inventar

Motive pentru crearea inventarelor

Conceptul de stoc material.Stocurile sunt materii prime, materiale, componente, produse finite și alte bunuri materiale care așteaptă intrarea în procesul de producție sau consum personal.

Partea principală a stocurilor la întreprindere o reprezintă articolele de producție incluse în fluxul de materiale în diferite etape ale prelucrării sale tehnologice.

Motivele constituirii inventarelor.Stocurile la întreprindere sunt formate din două motive principale:

inconsecvența volumelor de aprovizionare cu volumele de consum unic;

intervalul de timp dintre momentul primirii materialului si consumul acestuia.

Aprovizionarea cu materii prime se realizează în majoritatea cazurilor periodic, iar consumul acestora are loc, de regulă, continuu și nu coincide în timp cu primirea. Prin urmare, pentru a asigura funcționarea neîntreruptă, fiecare întreprindere creează anumite stocuri din tipurile de materii prime, materiale, semifabricate, combustibil și alte resurse de care are nevoie. Există și alte motive care duc la stocare. Acestea sunt fluctuații sezoniere de preț; încălcarea programului de livrare stabilit (scăderea imprevizibilă a intensității fluxului de material de intrare); posibilitatea unor fluctuații ale cererii (creștere imprevizibilă a intensității fluxului de ieșire) etc.

Tipuri de inventare.Pe drumul spre transformarea materiilor prime în produs final și deplasarea ulterioară a acestui produs către consumatorul final, se creează două tipuri principale de stocuri: stocurile de producție și de mărfuri.

Stocurile industriale se formează în organizațiile de consumatori și sunt concepute pentru a asigura continuitatea proces de producție.

Stocurile de mărfuri sunt stocuri de produse finite de la producători, precum și stocuri de-a lungul traseului mărfurilor de la furnizor la consumator, adică. la angrosişti şi cu amănuntul, în organizațiile de achiziții și stocurile în tranzit. Sunt necesare pentru asigurarea neîntreruptă a consumatorilor cu resurse materiale.

Stocurile de producție și de mărfuri sunt împărțite în curente, pregătitoare, de asigurare și sezoniere:

Stocurile curente sunt necesare pentru ca intreprinderea sa asigure functionarea neintrerupta in intervalul dintre doua livrari si sa asigure posibilitatea producerii produselor in loturi de marime optima. Această parte a stocului se formează în condiții de aprovizionare uniformă și regulată din cauza nepotrivirii dintre volumele de aprovizionare și consumul unic, precum și a întârzierilor asociate mișcării materialelor.

Stocurile pregătitoare sunt alocate din producție pentru a asigura funcționarea neîntreruptă în perioada necesară pregătirii materialelor pentru utilizare și livrării acestora la locurile de muncă.

Stocurile garantate (de asigurare) sunt necesare pentru a asigura funcționarea întreprinderii în cazul unor eventuale întreruperi în procesul de aprovizionare sau fluctuații ale volumului producției. Cu ajutorul acestor stocuri se compensează abaterile cererii efective de la prognoză, abaterile volumului real de producție față de cel planificat și abaterile termenelor efective de executare a diferitelor operațiuni față de cele planificate.

Stocurile sezoniere se datorează fluctuațiilor sezoniere ale producției sau consumului. Acest stoc este conceput pentru a face față creșterii (sezoniere) proiectate a cererii, precum și o anumită descărcare a întreprinderii pentru perioada de vacanță.

2. Tipuri de modele de gestionare a stocurilor

În ciuda faptului că orice model de gestionare a stocurilor este conceput pentru a răspunde la două întrebări de bază (când și cât de mult), există un număr semnificativ de modele care utilizează o varietate de instrumente matematice pentru a construi.

Această situație se explică prin diferența dintre condițiile inițiale. Principala bază pentru clasificarea modelelor de gestionare a stocurilor este natura cererii de produse depozitate.

În funcție de natura cererii, modelele de gestionare a stocurilor pot fi

determinat;

probabilistică.

La rândul său, cererea deterministă poate fi statică, când intensitatea consumului nu se modifică în timp, sau dinamică, când cererea de încredere se poate modifica în timp.

Cererea probabilistică poate fi staționară, atunci când densitatea de probabilitate a cererii nu se modifică în timp, și nestaționară, când funcția de densitate de probabilitate se modifică în timp.

Cel mai simplu este cazul unei cereri statice deterministe de produse.

Cu toate acestea, acest tip de consum este destul de rar în practică. Cele mai complexe modele sunt modele de tip non-staționar.

Pe lângă natura cererii de produse, atunci când se construiesc modele de gestionare a stocurilor, trebuie luați în considerare mulți alți factori, de exemplu:

· Condiții de executare a comenzilor. Durata perioadei de achiziție poate fi constantă sau poate fi o variabilă aleatorie;

Proces de reaprovizionare. Poate fi instantaneu sau distribuit în timp;

· prezența restricțiilor privind fondul de rulment, spațiul de depozitare etc.

3. Modelul generalizat de gestionare a stocurilor și elementele acestuia

Asigurarea nevoilor de facilitati economice, sociale si militare in diverse mijloace materiale cuprinde trei faze: planificare, productie si distributie. De regulă, în momentul realizării furnizării, datele care stau la baza cererii sunt depășite, iar sfera furnizării nu mai corespunde nevoii reale. Pentru a preveni oprirea producției în caz de aprovizionare insuficientă, se creează stocuri la consumatori și în lanțul de aprovizionare. Următorii factori duc la necesitatea creării de rezerve:

Discreția livrărilor

Fluctuații aleatorii

în cerere pentru intervalul dintre livrări;

în domeniul livrărilor;

în durata intervalelor dintre livrări.

Schimbări așteptate ale pieței:

sezonalitatea cererii;

sezonalitatea producției;

așteptările inflaționiste;

creșterea prețului așteptată.

Acești factori creează o tendință de creștere a stocurilor.

Există, totuși, o serie de considerații în favoarea minimizării stocurilor:

Taxa de stocare fizica a stocurilor;

Pierderi de cantitate de stoc (evaporare, contracție, furt);

Modificări calitative (deteriorarea proprietăților consumatorului din cauza proceselor ireversibile în produsul depozitat);

Învechirea.

Gestionarea stocurilor consta in stabilirea momentelor si volumelor comenzii pentru completarea acestora si distribuirea lotului nou sosit la nivelurile inferioare ale sistemului de aprovizionare. Setul de reguli prin care se iau aceste decizii se numește strategia de gestionare a stocurilor. Găsirea strategiei optime este subiectul teoriei optimizării managementului stocurilor.

La compararea strategiilor sunt luate în considerare doar componentele variabile ale funcției de cost, care depind de alegerea strategiilor. în multe modele de gestionare a stocurilor, este posibil să se ignore majoritatea costurilor de întreținere a aparatului administrativ (cu excepția costurilor de procesare a livrărilor), precum și costul de producție al bunurilor materiale proporțional cu volumul lotului, care pentru o perioadă de timp suficient de lungă este determinată de cererea totală și nu depinde de organizarea ofertei.

Formularea matematică a problemei găsirii strategiei optime depinde de situația studiată. Cu toate acestea, comunitatea factorilor luați în considerare ne permite să vorbim de un singur model de gestionare a stocurilor. Să o aducem descriere calitativă, limitându-se pentru simplitate la un singur depozit, care primește un flux aleatoriu de cerințe omogene calitativ - solicitări de la consumatori. Aplicațiile sunt satisfăcute imediat până când volumul lor total (de la începutul perioadei de planificare) nu depășește stocul inițial. Toate cererile ulterioare nu pot fi servite imediat, drept urmare consumatorul este inactiv și suferă o pierdere. Această pierdere este atribuită sistemului de alimentare - plătește o amendă. Din când în când, stocul de bunuri depozitate este completat din depozitul unei asociații superioare, bază centrală sau din industrie, iar cu fiecare astfel de reaprovizionare anumite Cheltuieli suplimentare. În sfârșit, depozitul suportă costul depozitării imobilului situat în el. Este necesar să alegeți momentul și volumul comenzii de reaprovizionare în așa fel încât costurile totale de depozitare, amenzi și livrări să fie minime. Unele restricții se pot aplica operațiunilor din depozit. În aceste cazuri, se caută un cost minim condiționat.

Astfel, elementele sarcinii de gestionare a stocurilor sunt:

Sistem de alimentare;

Cererea de provizii;

Posibilitate de reaprovizionare stoc;

funcția de cost;

Restricții;

Strategia de gestionare a stocurilor.

Sistemul de aprovizionare este înțeles ca un ansamblu de surse de aplicații și depozite, între care, în cursul operațiunilor de aprovizionare, se transportă bunul depozitat. Există trei opțiuni pentru construirea unui sistem de alimentare:

Descentralizat. Toate depozitele deservesc direct consumatorii, iar deficitul dintr-unul sau mai multe depozite, la decizia autorității de management al aprovizionării, poate fi acoperit prin stocuri în exces în alte depozite.

· Linear. Se ia în considerare lanțul de producție și se calculează distribuția stocurilor tampon în funcție de gradul de pregătire a produsului.

· Eșalonat. Fiecare deficit este acoperit de stocurile finale ale depozitului de nivel superior.

Costuri de stocare:

Proporțional cu nivelul mediu al stocurilor pozitive pentru perioada și timpul de existență a unui stoc pozitiv;

proporțional cu soldul pozitiv la sfârșitul perioadei;

proporțional cu stocul maxim;

funcții neliniare ale uneia dintre mărimile de mai sus.

Managementul inventarului.

Tipuri de cheltuieli

Implementare practică concepte de management fluxurile de materiale asociat cu optimizarea rezervelor totale. Criteriul de optimizare a stocurilor este costul total al onorării comenzilor și al depozitării materialelor.

În sistemul de achiziție și depozitare a materialelor, cheltuielile sunt împărțite în următoarele grupe:

costuri pentru executarea comenzii;

costuri directe determinate de prețul de achiziție;

costuri de păstrare a stocurilor;

„costuri deficitare”.

Costuri de executare a comenzii asociate cu plasarea și livrarea unei comenzi. Acestea includ elemente de cheltuieli precum costul de dezvoltare a termenilor de livrare și pregătirea acestora pentru aprobare; cheltuieli pentru achiziționarea cataloagelor publicitare; costurile asociate cu controlul executării comenzii și reducerea perioadei de implementare a acestora; costurile de transport, dacă costul transportului nu este inclus în costul mărfurilor primite; costurile de depozitare si comanda.

Unele dintre ele sunt fixe în comandă și nu depind de volum, altele, precum costurile de transport și depozitare, depind direct de mărimea comenzii. În general, costul onorării unei comenzi include orice tip de cheltuială, a cărei valoare depinde de numărul de comenzi onorate. Costuri directe sunt determinate de prețul materialelor achiziționate și se modifică în funcție de reducerea angro la preț, care este stabilit la creșterea dimensiunii lotului Comenzii. Costurile de întreținere a stocurilor sunt determinate de costul depozitarii materialelor si chiar de faptul de a avea stocuri. Acest grup de cheltuieli include astfel de elemente de cost ca posibila dobândă la capitalul investit în acțiuni; costurile operațiunilor depozitului și taxele pentru utilizarea sau închirierea depozitului; costuri de exploatare pentru întreținerea depozitelor aparținând unității de producție; costurile asociate cu riscul de deteriorare și uzură a materialelor, precum și costurile de asigurare și taxe. Scăderea stocurilor duce la scăderea costurilor de depozitare și a costurilor de exploatare pentru întreținerea instalațiilor de depozitare. „Costurile de deficit” sunt costurile suportate din cauza limitării, într-o anumită perioadă, a anumitor resurse materiale. Acest grup de costuri include trei tipuri de pierderi:

pierderea modelului de gestionare a stocurilor în producție asociată cu suspendarea procesului de producție din cauza lipsei de materialele necesare, precum și înlocuirea materialului cu altul pentru mai mult preț mare;

costul vânzărilor pierdute în cazul neîndeplinirii comenzii dacă clientul apelează la un alt producător (într-o astfel de situație, costul lipsei este definit ca pierdere de profit);

costuri suplimentare aparute in cazul asteptarii executarii comenzii.

Costuri de depozit. Costurile de depozitare se calculează în general conform normei generale, care ține cont de raportul dintre părțile fixe și variabile ale costurilor. Rata costurilor de depozitare este

unde H este rata costurilor de stocare; Și - rata dobânzii la capitalul inclus în acțiuni; B - rata cheltuielilor pentru depozitarea materialelor într-un depozit;

unde G - costul depozitării materialelor într-un depozit pentru o anumită perioadă; D este costul mediu al stocurilor.

4. Modelul Wilson

Modele matematice Gestionarea stocurilor (IC) vă permite să găsiți nivelul optim al stocurilor unui anumit produs, minimizând costul total de achiziție, plasare și livrare a unei comenzi, depozitarea mărfurilor, precum și pierderile din lipsa acestuia. Modelul Wilson este cel mai simplu model KM și descrie situația achiziționării produselor de la un furnizor extern, care se caracterizează prin următoarele ipoteze:

· intensitatea consumului este a priori o valoare cunoscută și constantă;

· comanda se livreaza din depozitul in care sunt depozitate marfa produsa anterior;

· timpul de livrare al comenzii este o valoare cunoscuta si constanta;

· fiecare comandă este expediată ca un singur lot;

· costul comenzii nu depinde de mărimea comenzii;

· costul deținerii stocului este proporțional cu dimensiunea acestuia;

· lipsa stocului (lipsa) este inacceptabilă.

Parametrii de intrare ai modelului Wilson

) u- intensitatea (viteza) consumului de stoc, [un. camarad / unitate t];

) s - costul depozitării stocului, [rub./item.* unitate. t];

) K - costuri pentru executarea comenzii, inclusiv executarea și livrarea comenzii, [rub.];

) t d - timpul de livrare a comenzii, [un.t].

Parametrii de ieșire ai modelului Wilson

) Q - dimensiunea comenzii, [unitate. camarad];

) L - costuri totale pentru gestionarea stocurilor pe unitatea de timp, [rub/unitatea t];

) t este perioada de livrare, adică timp între comenzi sau livrări, [un.t];

) h 0- punctul de reordonare, i.e. cantitatea stocului din depozit, la care este necesară plasarea unei comenzi pentru livrarea lotului următor, [un. camarad].

Ciclurile de nivel de stoc în modelul Wilson sunt prezentate grafic în fig. 1. Numărul maxim de produse care sunt în stoc este același cu cantitatea de comandă Q.

Fig.1 Diagrama ciclurilor de modificare a stocurilor în modelul Wilson

Formulele modelului Wilson

(11.1)

unde Q w - dimensiune optimă ordine în modelul Wilson;

Schema de costuri pentru ecografie în modelul Wilson este prezentată în Fig. 2

Orez. Fig. 2. Graficul costurilor pentru KM în modelul Wilson

Concluzie

Până de curând, se credea că cu cât o întreprindere are mai multe stocuri, cu atât mai bine. Acest lucru este valabil atunci când întreprinderea are probleme cu logistica, în condițiile în care este necesar să se creeze stocuri semnificative de siguranță. Cu toate acestea, în conditii moderne penuria este mult mai puțin acută, întreprinderile pot face o mare varietate de investiții. Proprietarul întreprinderii este forțat să creeze stocuri, deoarece în caz contrar costurile vor crește sau profiturile vor scădea.

modelul de gestionare a stocurilor cererii consumatorilor

Bibliografie

1. Blank I.A. Management financiar: Curs de pregatire. - Ed. a II-a, - K .: Elga, Nika-Center, 2008.

Nerush Yu.M. Logistica: manual pentru universități. - Ed. a II-a. - M.: UNITI-DANA, 2007.

Management financiar: teorie și practică: manual. / Ed. Stoyanova E.S. - Ed. a II-a, revizuită. si suplimentare - M.: Editura Perspektiva, 2000.

Afanasenko I.D. Atelier privind logistica aprovizionării: întrebări și teste / Afanasenko I.D., Borisova V.V. - St.Petersburg. : Editura Universității de Stat de Economie din Sankt Petersburg, 2011. - S. 131-134 (188 p.)

Http://ru. wikipedia.org-< свободная энциклопедия>

logistclub.com.ua< Типы моделей управления запасами>

Îndrumare

Ai nevoie de ajutor pentru a învăța un subiect?

Experții noștri vă vor consilia sau vă vor oferi servicii de îndrumare pe subiecte care vă interesează.
Trimiteți o cerere indicând subiectul chiar acum pentru a afla despre posibilitatea de a obține o consultație.

Tipuri de modele de management al stocurilor

În ciuda faptului că orice model de gestionare a stocurilor este conceput pentru a răspunde la două întrebări de bază (când și cât de mult), există un număr semnificativ de modele care utilizează o varietate de instrumente matematice pentru a construi.

Această situație se explică prin diferența dintre condițiile inițiale. Principala bază pentru clasificarea modelelor de gestionare a stocurilor este natura cererii de produse depozitate.

În funcție de natura cererii, modelele de gestionare a stocurilor pot fi

determinat;

probabilistică.

La rândul său, cererea deterministă poate fi statică, când intensitatea consumului nu se modifică în timp, sau dinamică, când cererea de încredere se poate modifica în timp.

Cererea probabilistică poate fi staționară, atunci când densitatea de probabilitate a cererii nu se modifică în timp, și nestaționară, când funcția de densitate de probabilitate se modifică în timp.

Cel mai simplu este cazul unei cereri statice deterministe de produse.

Cu toate acestea, acest tip de consum este destul de rar în practică. Cele mai complexe modele sunt modele de tip non-staționar.

Pe lângă natura cererii de produse, atunci când se construiesc modele de gestionare a stocurilor, trebuie luați în considerare mulți alți factori, de exemplu:

· Condiții de executare a comenzilor. Durata perioadei de achiziție poate fi constantă sau poate fi o variabilă aleatorie;

Proces de reaprovizionare. Poate fi instantaneu sau distribuit în timp;

· prezența restricțiilor privind fondul de rulment, spațiul de depozitare etc.

Modelul generalizat de gestionare a stocurilor și elementele acestuia

Asigurarea nevoilor de facilitati economice, sociale si militare in diverse mijloace materiale cuprinde trei faze: planificare, productie si distributie. De regulă, în momentul realizării furnizării, datele care stau la baza cererii sunt depășite, iar sfera furnizării nu mai corespunde nevoii reale. Pentru a preveni oprirea producției în caz de aprovizionare insuficientă, se creează stocuri la consumatori și în lanțul de aprovizionare. Următorii factori duc la necesitatea creării de rezerve:

1. Discreția livrărilor

2. Fluctuații aleatorii

în cerere pentru intervalul dintre livrări;

în domeniul livrărilor;

în durata intervalelor dintre livrări.

3. Schimbări așteptate în situația pieței:

sezonalitatea cererii;

sezonalitatea producției;

așteptările inflaționiste;

creșterea prețului așteptată.

Acești factori creează o tendință de creștere a stocurilor.

Există, totuși, o serie de considerații în favoarea minimizării stocurilor:

1. plata pentru depozitarea fizică a stocurilor;

2. pierderi de cantitate de stoc (evaporare, contracție, furt);

3. modificări calitative (deteriorarea proprietăților consumatorului din cauza proceselor ireversibile în produsul depozitat);

4. învechirea.

Gestionarea stocurilor consta in stabilirea momentelor si volumelor comenzii pentru completarea acestora si distribuirea lotului nou sosit la nivelurile inferioare ale sistemului de aprovizionare. Setul de reguli prin care se iau aceste decizii se numește strategia de gestionare a stocurilor. Găsirea strategiei optime este subiectul teoriei optimizării managementului stocurilor.

La compararea strategiilor sunt luate în considerare doar componentele variabile ale funcției de cost, care depind de alegerea strategiilor. în multe modele de gestionare a stocurilor, este posibil să se ignore majoritatea costurilor de întreținere a aparatului administrativ (cu excepția costurilor de procesare a livrărilor), precum și costul de producție al bunurilor materiale proporțional cu volumul lotului, care pentru o perioadă de timp suficient de lungă este determinată de cererea totală și nu depinde de organizarea ofertei.

Formularea matematică a problemei găsirii strategiei optime depinde de situația studiată. Cu toate acestea, comunitatea factorilor luați în considerare ne permite să vorbim de un singur model de gestionare a stocurilor. Să-i dăm descrierea calitativă, limitând pentru simplitate la un singur depozit, care primește un flux aleatoriu de cerințe calitativ omogene - solicitări de la consumatori. Aplicațiile sunt satisfăcute imediat până când volumul lor total (de la începutul perioadei de planificare) nu depășește stocul inițial. Toate cererile ulterioare nu pot fi servite imediat, drept urmare consumatorul este inactiv și suferă o pierdere. Această pierdere este atribuită sistemului de alimentare - plătește o amendă. Din când în când, stocul de bunuri depozitate este reaprovizionat din depozitul unei asociații superioare, al unei baze centrale sau din industrie, iar cu fiecare astfel de reaprovizionare sunt asociate anumite costuri suplimentare. În sfârșit, depozitul suportă costul depozitării imobilului situat în el. Este necesar să alegeți momentul și volumul comenzii de reaprovizionare în așa fel încât costurile totale de depozitare, amenzi și livrări să fie minime. Unele restricții se pot aplica operațiunilor din depozit. În aceste cazuri, se caută un cost minim condiționat.

Astfel, elementele sarcinii de gestionare a stocurilor sunt:

1. sistem de alimentare;

2. cererea de provizii;

3. capacitatea de a reaproviziona stocurile;

4. functie de cost;

5. restricții;

6. strategia de gestionare a stocurilor.

Sistemul de aprovizionare este înțeles ca un ansamblu de surse de aplicații și depozite, între care, în cursul operațiunilor de aprovizionare, se transportă bunul depozitat. Există trei opțiuni pentru construirea unui sistem de alimentare:

Descentralizat. Toate depozitele deservesc direct consumatorii, iar deficitul dintr-unul sau mai multe depozite, la decizia autorității de management al aprovizionării, poate fi acoperit prin stocuri în exces în alte depozite.

· Linear. Se ia în considerare lanțul de producție și se calculează distribuția stocurilor tampon în funcție de gradul de pregătire a produsului.

· Eșalonat. Fiecare deficit este acoperit de stocurile finale ale depozitului de nivel superior.

Costuri de stocare:

Proporțional cu nivelul mediu al stocurilor pozitive pentru perioada și timpul de existență a unui stoc pozitiv;

proporțional cu soldul pozitiv la sfârșitul perioadei;

proporțional cu stocul maxim;

funcții neliniare ale uneia dintre mărimile de mai sus.

Managementul inventarului.

1. Tipuri de cheltuieli

Implementarea practică a conceptului de management al fluxului de materiale este asociată cu optimizarea rezervelor totale. Criteriul de optimizare a stocurilor este costul total al onorării comenzilor și al depozitării materialelor.

În sistemul de achiziție și depozitare a materialelor, cheltuielile sunt împărțite în următoarele grupe:

costuri pentru executarea comenzii;

costuri directe determinate de prețul de achiziție;

costuri de păstrare a stocurilor;

„costuri deficitare”.

Costuri de executare a comenzii asociate cu plasarea și livrarea unei comenzi. Acestea includ elemente de cheltuieli precum costul de dezvoltare a termenilor de livrare și pregătirea acestora pentru aprobare; cheltuieli pentru achiziționarea cataloagelor publicitare; costurile asociate cu controlul executării comenzii și reducerea perioadei de implementare a acestora; costurile de transport, dacă costul transportului nu este inclus în costul mărfurilor primite; costurile de depozitare si comanda.

Unele dintre ele sunt fixe în comandă și nu depind de volum, altele, precum costurile de transport și depozitare, depind direct de mărimea comenzii. În general, costul onorării unei comenzi include orice tip de cheltuială, a cărei valoare depinde de numărul de comenzi onorate. Costuri directe sunt determinate de prețul materialelor achiziționate și se modifică în funcție de reducerea angro la preț, care este stabilit la creșterea dimensiunii lotului Comenzii. Costurile de întreținere a stocurilor sunt determinate de costul depozitarii materialelor si chiar de faptul de a avea stocuri. Acest grup de cheltuieli include astfel de elemente de cost ca posibila dobândă la capitalul investit în acțiuni; costurile operațiunilor depozitului și taxele pentru utilizarea sau închirierea depozitului; costuri de exploatare pentru întreținerea depozitelor aparținând unității de producție; costurile asociate cu riscul de deteriorare și uzură a materialelor, precum și costurile de asigurare și taxe. Scăderea stocurilor duce la scăderea costurilor de depozitare și a costurilor de exploatare pentru întreținerea instalațiilor de depozitare. „Costurile de deficit” sunt costurile suportate din cauza limitării, într-o anumită perioadă, a anumitor resurse materiale. Acest grup de costuri include trei tipuri de pierderi:

modelul de gestionare a stocurilor pierderi in productie asociate cu suspendarea procesului de productie din lipsa materialelor necesare, precum si inlocuirea materialului cu altul la pret mai mare;

costul vânzărilor pierdute în cazul neîndeplinirii comenzii dacă clientul apelează la un alt producător (într-o astfel de situație, costul lipsei este definit ca pierdere de profit);

costuri suplimentare aparute in cazul asteptarii executarii comenzii.

2. Norme de cheltuieli de depozit. Costurile de depozitare se calculează în general conform normei generale, care ține cont de raportul dintre părțile fixe și variabile ale costurilor. Rata costurilor de depozitare este

unde H este rata costurilor de stocare; Și - rata dobânzii la capitalul inclus în acțiuni; B - rata cheltuielilor pentru depozitarea materialelor într-un depozit;

unde G - costul depozitării materialelor într-un depozit pentru o anumită perioadă; D este costul mediu al stocurilor.

Sistemul de management al stocurilor este un set de măsuri pentru crearea și reaprovizionarea stocurilor, organizarea monitorizării continue și planificarea operațională a aprovizionărilor.

Principalul mecanism al sistemului de management al stocurilor, care trebuie implementat în activitatea tuturor elementelor, este implementarea principiului feedback-ului. Esența acestui principiu constă în faptul că, dacă legătura principală a sistemului are un efect de control asupra elementului său de lucru, atunci sistemul trebuie să aibă " Părere”, care furnizează date despre noua stare a întregului sistem și evaluează eficiența funcționării acestuia. Sistemul va fi controlat dacă, după impactul asupra acestuia, este posibil să se determine noua sa stare, să o evalueze și, ținând cont de noile date despre sistem, să ia următoarea acțiune corectivă asupra acestuia.

La primul nivel al sistemului sunt amplasate module ale programului de depozit și baze de date, în care se acumulează informații despre circulația mărfurilor și se lucrează cu cumpărătorii pentru expedierea mărfurilor.

Al doilea nivel al sistemului constă din diverse modele de management al stocurilor care utilizează aparatura matematică necesară pentru a evalua starea actuală a stocurilor și pentru a elabora recomandări pentru gestionarea eficientă a acestora.

La al treilea nivel, există un model de management financiar și reguli care vă permit să controlați starea financiara stocuri. Aici este evaluat eficiență economică se stabilesc regulile adoptate pentru formarea rezervelor surse financiare pentru dobândirea lor şi generală strategie financiară managementul stocurilor.

Astfel, la baza sistemului de management al stocurilor se află tehnologia de analiză a stării rezervelor și a mediului, precum și regulile de luare a deciziilor privind formarea rezervelor. Regulile în sine pot fi implementate sub formă de module software specializate și instrucțiuni pentru personal.

În cadrul multor studii teoretice și a unei vaste experiențe practice în rezolvarea problemei gestionării stocurilor, o serie de firme utilizează unul dintre următoarele sisteme, care au propriile avantaje și dezavantaje.

În procesul de reglementare a stocurilor, se disting diferite niveluri cantitative de rezerve:

Rezerva maximă egală cu suma rezervelor curente garantate, pregătitoare și maxime. Dimensiunea sa este stabilită pentru a controla resursele în exces,

Media, sau material rulant, egal cu suma stocurilor garantate, pregătitoare și jumătate din stocurile curente. Valoarea acestui indicator corespunde mărimii standard a stocului;

Stocul minim egal cu suma garantată și pregătitoare. Reducerea stocurilor la acest nivel este un semnal pentru reaprovizionarea lor de urgență.

În procesul de gestionare a stocurilor, este important să se stabilească momentul sau punctul de ordine și dimensiunea necesară.

Punctul de recomandă este nivelul maxim de stoc stabilit, la atingerea căruia se plasează o comandă pentru livrarea următorului lot de bunuri materiale.

Cantitatea de comandă este cantitatea de materiale care trebuie comandată pentru a-și completa stocul. Dacă stocul minim este atins la primirea unui nou lot, atunci acesta atinge nivelul maxim.

Puteți ajusta dimensiunea comenzii prin modificarea volumului de loturi, a intervalului dintre livrări sau modificând volumul și intervalul de livrare. În funcție de aceasta, în practica managementului stocurilor sunt utilizate următoarele sisteme:

1. Sistemul de control asupra stării stocurilor cu o frecvență fixă ​​a comenzii. Conform acestui sistem, controlul stării stocurilor se realizează la intervale regulate (săptămână, deceniu, lună) printr-un inventar al reziduurilor. De exemplu, în fiecare marți, managerul firmei examinează soldul bunurilor și plasează o comandă pentru furnizarea unui nou lot de mărfuri. Astfel, intervalul de timp dintre comenzi rămâne constant, iar mărimea comenzii variază în funcție de intensitatea consumului, adică. este o variabilă.

T - interval de timp fix între livrările de mărfuri

Mărimea lotului de mărfuri comandat este determinată de diferența dintre stocul maxim de mărfuri prevăzut de normă și stocul efectiv. Deoarece executarea comenzii necesită o anumită perioadă de timp, mărimea lotului comandat este mărită cu valoarea cheltuielii preconizate pentru această perioadă (stoc de siguranță). Mărimea lotului comandat (P) este determinată de următoarea formulă:

P \u003d s max - s fapt + s str,

unde З max - marja maximă, statutar; Z fapt - stoc efectiv la momentul verificarii: Z str - stoc de siguranta.

Intensitatea cererii în acest model este mărimea variabilei. Și, deoarece comanda este efectuată la intervale regulate, dimensiunea lotului comandat în diferite perioade va fi diferită. Prin urmare, acest sistem poate fi aplicat atunci când este posibilă comandarea unor loturi de dimensiuni diferite. De exemplu, în cazul livrării de mărfuri în container sau vagon, acest sistem este inacceptabil. În plus, sistemul nu este utilizat dacă transportul sau plasarea unei comenzi este costisitoare. De exemplu, dacă cererea pentru perioada trecută a fost nesemnificativă, atunci comanda va fi, de asemenea, nesemnificativă, ceea ce este permis numai dacă costurile asociate executării comenzii sunt nesemnificative. O altă caracteristică a sistemului este că permite deficitul. Dacă cererea crește brusc, stocul se va epuiza înainte de termenul limită pentru comandă. Aceasta înseamnă că sistemul este aplicabil atunci când posibilele pierderi din deficit pentru întreprindere sunt imperceptibile.

Astfel, sistemul de control al stocurilor cu o frecvență fixă ​​a comenzii este utilizat în următoarele cazuri:

Condițiile de livrare vă permit să primiți comenzi în loturi de diferite dimensiuni;

Costurile de comandă și transport sunt relativ mici;

Pierderile dintr-o posibilă lipsă sunt nesemnificative.

Avantajul sistemului considerat este simplitatea acestuia, deoarece reglarea se efectuează o singură dată pe tot intervalul dintre livrări. Printre dezavantajele sistemului se poate atribui riscul de epuizare a stocurilor in cazul consumului intensiv neprevazut al acestora inainte de urmatorul moment al comenzii.

2. Sistemul de control asupra stării stocurilor cu mărime fixă ​​de comandă. În acest sistem, cantitatea comenzii de reaprovizionare este o valoare constantă. Intervalele de timp prin care este plasată o comandă pot fi diferite în acest caz. Cantitatea de produse comandate se stabileste prin acord intre furnizor si cumparator. Este definit și fix, iar ora comenzii este luată ca o variabilă. O comandă pentru aprovizionarea lotului următor este dată atunci când dimensiunea stocului din depozit scade la nivelul prag stabilit - punctul de comandă. Intervalele dintre livrarile de loturi succesive catre depozit depind de intensitatea consumului (consumului) de resurse materiale. După plasarea următoarei comenzi, stocul continuă să scadă, deoarece comanda nu este executată imediat, ci după o anumită perioadă de timp (T). Nivelul stocului corespunzător punctului de comandă este egal cu cererea așteptată în timpul livrării din comandă plus stocul de siguranță:

unde Z ta este stocul punctului de comandă; P - consumul mediu zilnic de material; T - perioada de onorare a comenzii; Z str - stoc de siguranță.

Valoarea stocului la punctul de recomandă este aleasă astfel încât în ​​mod normal situatie de lucruîn timpul T stocul nu a scăzut sub asigurare. Dacă cererea crește în mod neașteptat sau timpul de livrare este încălcat, atunci stocul de siguranță va începe să funcționeze. Serviciul comercial al întreprinderii în acest caz trebuie să ia măsuri pentru asigurarea aprovizionării suplimentare. După cum se poate observa, acest sistem de control asigură protecția întreprinderii de formarea unui deficit.

În acest caz, se presupune condiționat că intervalul de timp dintre depunerea comenzii de cumpărare și primirea lotului la depozit (T) este constant.

În practică, un sistem de control al stocurilor cu o cantitate fixă ​​de comandă este utilizat în principal în următoarele cazuri:

Pierderi mari din cauza lipsei de stoc;

Costuri ridicate de păstrare a stocurilor;

Costul ridicat al bunurilor comandate;

Grad ridicat de incertitudine a cererii;

Disponibilitate reduceri de la pret in functie de cantitatea comandata.

Avantajul acestui sistem consta in faptul ca primirea materialului in aceleasi loturi duce la reducerea costurilor de livrare si intretinere a stocurilor. Dezavantajul sistemului este necesitatea unui control constant cu forță de muncă intensivă asupra disponibilității stocurilor și, ca urmare, o creștere a costurilor asociate cu reglementarea acestora.

3. Un sistem de gestionare a stării stocului unei resurse materiale cu un nivel marginal (sau de producție) de stoc și cerere aleatorie. Mișcarea stocurilor (primire, consum) în sistemul de control avut în vedere se efectuează la momente aleatorii.

Un sistem cu un nivel de stoc marginal și cerere aleatorie trebuie să aibă capacitatea de a ajusta dimensiunea cererii pentru consumul de resurse, altfel pot fi create situații cu deficit absolut. În acest sens, trebuie avute în vedere diverse situații care caracterizează sistemul de management al stocurilor prin nivelul lor marginal și cererea aleatorie.

Sistemul, în principiu, este organizat după un parametru - nivelul marginal al stocului. Nivelul de prag este doar un ghid atunci când se determină când să plaseze o comandă. Deoarece cererea din sistem este aleatorie în funcție de condiție, atunci, prin urmare, în orice moment consumul de resurse poate fi diferit ca valoare, inclusiv fiind egal cu întregul sold al resursei, ceea ce formează o lipsă absolută a resursei până la următoarea aprovizionare.

Un astfel de sistem este organizat în acele cazuri destul de frecvente în care cererea pentru o resursă în producție sau comerț este foarte inegală, iar această neuniformitate este o funcție de mărimea comenzii, timpul comenzii și numărul de consumatori.

Cererea mare pentru o resursă se termină adesea într-o scădere bruscă. Această împrejurare face necesară formarea unui stoc de resurse bazat pe două stări posibile: 1) stoc de producție și 2) stoc marginal, i.e. asigura consumul resursei în intervalele dintre livrări (stoc de fabricație) sau în momentul realizării unei cifre de afaceri a capitalului de lucru (stoc marginal). Dacă cererea pentru resursă este mare, atunci ar trebui să vă concentrați pe stocul marginal; dacă cererea pentru o resursă scade, atunci punctul de referință pentru stocul necesar poate fi opțiunea de producție.

4. Sistemul de management al stocurilor „Minim-Maxim” are o diferență fundamentală față de alte sisteme datorită faptului că este axat pe o situație cu costuri semnificative pentru menținerea stocurilor și reaprovizionarea acestora. În acest sistem, costurile asociate gestionării stocurilor pot fi proporționale cu pierderile din lipsa stocurilor, în timp ce comenzile sunt onorate cu condiția ca stocurile din depozit la un anumit moment în timp să se dovedească a fi egale sau mai mici decât nivelul minim stabilit. Mărimea comenzii este calculată astfel încât aprovizionarea să reînnoiască stocurile la nivelul maxim. Astfel, gestionarea stocurilor în sistemul în cauză se realizează în funcție de cele două niveluri ale acestora: minim și maxim, care au dus la denumirea acestuia.

Dacă în momentul plasării unei comenzi, soldul s-a dovedit a fi mai mic decât nivelul minim furnizat, atunci poate apărea o situație cu lipsa unei resurse. Această circumstanță trebuie luată în considerare la momentul debitării unei părți din resursă pe baza unei cereri sau a unui card limit-fence. Cu alte cuvinte, în momentul eliminării resursei, soldul stocului nu trebuie să fie mai mic decât cel prevăzut de program.

Parametrii necesari de gestionare a stocurilor în sistemul „Min-Max”:

Se determină necesitatea unei resurse materiale și consumul mediu zilnic;

Constituite: rezerve minime și maxime; termenul de livrare al comenzii și posibila întârziere a livrării;

Rezerva garantată este reprezentată de suma rezervelor pregătitoare și de asigurare;

Nivelul minim de stoc este diferența dintre stocurile maxime și cele garantate.

Sistemul „Minim-maxim” este de preferat atunci când este necesar să răspundem rapid la modificările vânzărilor.

La proiectarea unui sistem de management al stocurilor logistice, trebuie luați în considerare o serie de factori:

1) capacitatea de producție;

2) volumul de produse produse pentru o anumită perioadă de timp (zi, săptămână, lună);

3) nivelul actual al stocurilor;

4) mărimea necesară a stocului de garanție (asigurare);

5) frecvența livrării.

Principalele sisteme de management al stocurilor sunt un sistem cu o dimensiune fixă ​​a comenzii, un sistem cu un interval de timp fix între comenzi, MRP-1, MRP-2 etc.

Sistem de comenzi fixe este un model de management al stocurilor în care principalul factor determinant este determinarea mărimii optime a comenzii, a cărei mărime ulterior nu se modifică. Dimensiunea optimă a comenzii (ORS) este determinată prin minimizarea costului total de stocare și repetare a comenzii. Se calculează după formula Wilson:

ORZ— dimensiunea optimă a comenzii, buc.;

DAR- costul aprovizionării unei unități din produsul comandat, rub.;

S

x este costul depozitării unei unități din produsul comandat, rub./buc.

Sistem cu un interval de timp fix între comenzi este un model de management al stocurilor în care principalul factor determinant este determinarea intervalului de timp dintre comenzi, ținând cont de dimensiunea optimă a comenzii. Dimensiunea optimă a comenzii vă permite să minimizați costul total al stocării și repetarea comenzii.

Intervalul de timp dintre comenzi este definit după cum urmează:

D- numarul de zile lucratoare intr-un an, zile;

S- necesarul produsului comandat, buc.;

ORZ— dimensiunea optimă a comenzii, buc.

Sistemul de planificare a cerințelor de materiale (MRP-1 și MRP-2) este un model de gestionare a stocurilor în care producția și, prin urmare, stocul, este planificată pe baza cererii de produse finite. Aceste sisteme sunt denumite sisteme de împingere pentru avansarea fluxurilor de materiale. Sistemul de împingere este un sistem de alimentare cu materiale (componente) de la operațiunea tehnologică anterioară la următoarea, indiferent de necesități. Într-un astfel de sistem, formarea comenzilor se realizează în conformitate cu prognoza volumului vânzărilor. Sistemele MRP-1 și MRP-2 utilizează un număr mare de programe de calculator diferite care asigură coordonarea, reglarea operațională a funcțiilor de aprovizionare, producție și marketing în cadrul companiei în timp real. Determinarea necesarului de materiale presupune rezolvarea unui număr de sarcini privind prognoza cererii, managementul stocurilor, managementul achizițiilor etc.

În sistemul MRP-1 prelucrarea și ajustarea informațiilor privind sosirea, mișcarea și consumul de materiale (materii prime, componente), contabilitatea stocurilor la locul de depozitare a acestora, selectarea strategiilor de reaprovizionare și controlul nivelurilor stocurilor pentru fiecare articol din nomenclatorul materiilor prime și materiale, controlul ratei de rotație a stocurilor etc. Pentru rezolvarea sarcinilor de management al achizițiilor se folosește un fișier de comandă, în care sunt introduse informații despre comenzi și onorarea acestora.

Sistemul MRP-2 este un sistem avansat de planificare a cerințelor de materiale și diferă de sistemul MRP-1 în primul rând prin gama de funcții îndeplinite. Combină producția, planificare financiarași operațiuni logistice.

Managementul stocurilor este o soluție la problemele legate de contabilitate, sistematizare, analiza și optimizarea nivelurilor de stoc. Gestionarea stocurilor se bazează pe studiul modelelor de formare și consum al rezervelor. Stocul este format din resurse utilizabile, dar neutilizate. Problema rezervelor apare atunci când cantitatea de resurse poate fi reglementată. Scopul rezolvării problemei— reducerea la minimum a costurilor reale sau preconizate.

Una dintre sarcinile principale în managementul stocurilor este realizarea unui echilibru optim între volumele de producție și stocurile.

Variabile controlate în problema de inventar

1. Volumul de resurse primite, acestea. cât trebuie cumpărat, eliberat etc.

2. Frecvența sau momentul primirii resurselor, acestea. frecvență și timpi. Aceste variabile pot fi ajustate separat sau împreună.

3. Gradul de pregătire a produsului, detinute in stoc. Cu cât gradul de pregătire al produselor stocate este mai mare, cu atât întârzierea în satisfacerea cererii este mai mică, dar costul creării unui stoc este mai mare.

Variabilele necontrolate sunt împărțite în cost și altele

1 . Costurile de păstrare a stocurilor creştere direct proporţională cu creşterea volumului stocului şi a timpului de depozitare. Componentele costurilor:

1) costul operațiunilor din depozit (manopera, costul mecanismelor de încărcare și descărcare etc.);

2) costul depozitării, incl. taxa de camera;

3) prime de asigurare si impozite;

4) deduceri din depreciere, pierderi din deteriorarea produselor, pierderi din uzură (bunuri de modă, Produse alimentare).

2. Pierderi de deficit și amenzi.

3. Costuri datorate schimbărilor de ritm producție. De exemplu, o creștere a ritmului - pregătirea personalului, o scădere a ritmului - concediere.

4. Pretul de cumparare sau costuri directe producție. Costul achizițiilor depinde de comerțul cu ridicata.

5. Cerere- volumul de productie necesar pentru o anumita perioada de timp. De exemplu, ar trebui pus în producție un nou lot de produse?

6. Perioada de graţie- intervalul de timp dintre momentul plasarii unei comenzi si momentul reaprovizionarii stocului.

7. Volumul produselor furnizate.

Sarcinile de gestionare a stocurilor apar peste tot, inclusiv. și atunci când contabilizați rezervele de muncă (de exemplu, în agențiile de securitate, se pune întrebarea de câți angajați sunt necesari. Dacă vă instruiți mai puțin, poate fi necesar să plătiți orele suplimentare.

La nivel de firmă, stocurile se numără printre obiectele care necesită investiții de capital mari, deoarece este un factor care determină politica întreprinderii și afectează nivelul serviciilor de logistică.

Deoarece cererea este o cantitate aleatoare, grafic este o linie în trepte. Dar pentru descrierea analitică, aceasta este înlocuită cu o linie dreaptă sau o curbă.

La reaprovizionarea stocurilor, sunt posibile două cazuri.

1. Interval de timp de la încheierea contractului pentru livrare la primire este 0.

2. Reaprovizionarea produsului este întârziată.

LAÎn primul caz, se disting două metode de control.

1. Periodic S - var, T - const.

Dezavantajul acestui control este posibilitatea de epuizare a stocului, ceea ce presupune un control mai costisitor.

2. Relaxare- numarul de produse S - const, T - var. T și S nu sunt egale, dar depind de legea variației stocurilor.

Nu există niciun risc, managementul este mai ieftin. În al doilea caz se cunoaște valoarea corespunzătoare momentului primirii, constantă, momentul în sine nu este fix.

Concepte de logistică în managementul stocurilor

Stocurile ca categorie economică joacă un rol important în producția și circulația produselor. Gestionarea stocurilor este o condiție esențială pentru funcționarea cu succes a oricărei companii. În prezent, există un număr mare de sisteme de management al stocurilor, fiecare dintre acestea fiind asociat cu costuri logistice. Ca criterii de optimizare pot fi folosite: costuri logistice minime asociate gestiunii stocurilor; termen minim de livrare a comenzii; fiabilitate maximă a alimentării etc.

Cel mai utilizat concept de logistică în lume este conceptul de „Just-in-time” (Just-in-time, JIT). Sloganul inițial al acestui concept a fost excluderea potențială a stocurilor de materiale, componente și semifabricate în procesul de producție de asamblare a mașinilor și a unităților principale ale acestora.

Afirmația inițială a fost că, dacă se stabilește programul de producție, atunci este posibil să se organizeze mișcarea fluxurilor de materiale în așa fel încât toate materialele, componentele și semifabricatele să ajungă în cantitatea necesară, la locul potrivit și exact. la ora stabilită pentru producerea sau asamblarea produselor finite. Cu o astfel de formulare, rezervele de asigurare, care au înghețat numerarul companiei, s-au dovedit a fi inutile.

Conceptul de „just-in-time” elimină cerința unui inventar minim – resursele trebuie să vină ca și nevoile producției.

Conceptul de „just-in-time” este un concept modern de construire a unui sistem logistic în producție, aprovizionare și distribuție, bazat pe sincronizarea livrării resurselor materiale și a produselor finite în cantitățile necesare până la momentul în care legăturile sistemul logistic are nevoie de ele, pentru a minimiza costurile asociate stocării.

Munca sistemului logistic, construit pe principiile conceptului Just-in-time, poate fi reprezentată ca un sistem de gestionare a stocurilor în două buncăre. Un siloz este folosit pentru a satisface cererea în producție sau distribuție, iar celălalt este completat pe măsură ce primul este epuizat. Gestionarea fluxurilor de materiale în acest caz se realizează prin „tragerea” comenzii (Fig.).

Orez. Sistem de control al fluxului de material de tragere. MP - resurse materiale, NP - lucru in curs, GP - produse finite

Conceptul de „just-in-time” se caracterizează prin următoarele caracteristici principale:

1) stocuri minime (zero) de resurse materiale, lucrări în curs, produse finite;

2) cicluri scurte de producție (logistică);

3) volume mici de producție de produse finite și reaprovizionarea comenzilor (aprovizionare);

4) relații pentru achiziționarea de resurse materiale cu un număr mic de furnizori și transportatori de încredere;

5) suport informațional eficient,

6) calitate superioară produse finite și servicii logistice.

Conceptul de „Just-in-time” vă permite să: minimizați nivelul stocurilor; îmbunătățirea calității produselor și serviciilor finite; schimbarea stilului de management corporativ.

Suport informațional managementul operațional al fluxurilor de materiale pe principiul „Just-in-time” este implementat de sistemul de micrologistică KANBAN, dezvoltat și implementat de companiile auto japoneze. Sistemul de micrologistică KANBAN este un sistem de organizare a unui flux continuu de producție, capabil de restructurare rapidă și care nu necesită aproape stocuri de siguranță.

Mijlocul de transfer al informațiilor în sistem este un card kanban special într-un plic de plastic. Două tipuri de carduri sunt comune: selecția și ordinea de producție.

Fișa de selecție indică numărul de piese (componente, semifabricate) care ar trebui luate la secțiunea anterioară de prelucrare (asamblare), fișa de comandă indică numărul de piese care trebuie fabricate (asamblate) la secțiunea anterioară. zona de productie. Aceste carduri circulă atât în ​​interiorul întreprinderii, cât și în întreaga Mediul extern-intre corporatie si societatile care coopereaza cu aceasta, precum si la intreprinderile sucursalelor.

O analiză a experienței mondiale în utilizarea sistemului de micrologistică KANBAN arată că face posibilă reducerea stocurilor de producție cu 50%, a stocurilor de mărfuri cu 8%, cu o accelerare semnificativă a cifrei de afaceri a capitalului de lucru și o creștere a calității. a produselor finite.

Conceptul de „cerințe/planificarea resurselor” este adesea contrastat cu conceptul de „just la timp”, ceea ce înseamnă că sistemele logistice „de tip push” se bazează pe acesta.

Un sistem push (push) este un sistem de organizare a producției în care piesele, componentele și semifabricatele sunt alimentate de la operațiunea tehnologică anterioară la următoarea în conformitate cu un program rigid de producție preformat (Fig.).

Orez. 12. Sistem de control al fluxului de material cu împingere. MP - resurse materiale, IP - lucru în curs, GP - produse finite.

Resursele materiale și semifabricatele sunt „împinse” de la o verigă a sistemului logistic de producție la alta. Un dezavantaj comun al sistemului „push” este urmărirea insuficientă a cererii cu crearea obligatorie de stocuri de siguranță. Ca urmare a stocării stocurilor, cifra de afaceri a capitalului de lucru al întreprinderii încetinește, ceea ce crește costul de producție a produselor finite.

Susținătorii acestui concept notează o rezistență mai mare în fața fluctuațiilor bruște ale cererii și a lipsei de încredere a furnizorilor de resurse în comparație cu conceptul just-in-time.

Sistemele de micrologistică de bază ale acestui concept sunt sistemul de planificare a resurselor de producție (MRP) și sistemul de planificare a distribuției produselor (DRP).

Practica obișnuită de utilizare a sistemelor MRP în afaceri este legată de planificarea și controlul procedurilor de comandă și furnizare (achiziții) de resurse materiale, de regulă, o gamă largă pentru întreprinderile industriale care produc produse de inginerie.

Obiectivele implementării MRP sunt:

Îmbunătățirea eficienței și calității planificării pentru cerințele de resurse;

Planificarea procesului de productie, programului de livrare, achizitiilor;

Reducerea nivelului stocurilor de resurse materiale, lucrări în curs și produse finite;

Îmbunătățirea procedurilor de control al stocurilor;

Reducerea costurilor asociate cu aceste funcții logistice.

Implementarea obiectivelor logistice în sistemul MRP poate fi exprimată sub forma unei diagrame (Fig.).

Orez. Implementarea obiectivelor logistice in sistemul MRP

Sistemele MRP sunt predominant eficiente în cazuri de:

Când cererea de resurse materiale inițiale este foarte dependentă de cererea consumatorilor pentru produsele finale;

Când o firmă are cicluri de producție suficient de lungi în fața unei cereri incerte.

Sistemul DRP este extinderea logisticii de construire a sistemelor MRP la canalele de distribuție a produselor finite. Ele sunt determinate de programul de producție, care este reglementat și controlat de producătorul produsului finit.

Funcționarea sistemelor DRP se bazează pe cererea consumatorilor, care nu este controlată de producător. Prin urmare, sistemele MRP sunt în general mai stabile decât sistemele DRP.

Instrumentul logistic în sistemele DRP este programul (orarul), care coordonează întregul proces de aprovizionare și reaprovizionare a stocurilor de produse finite în retea de distributie. Acest program este generat pentru fiecare unitate de depozitare dedicată și fiecare legătură din sistemul logistic (depozitele proprii ale producătorului sau depozitele angrosilor).

Sistemul DRP vă permite să rezolvați următoarele sarcini:

Planificarea si coordonarea functiilor de logistica si marketing;

Prognoza condițiilor de piață;

Planificarea dimensiunii și locației livrărilor și a nivelurilor stocurilor în depozitele centrale și regionale ale producătorului;

Optimizarea costurilor logistice de depozitare si management al stocurilor de produse finite;

Reducerea timpului de livrare a produselor finite;

Planificare transport si etc.