Regardons quelques-uns de ces modèles.

1. Modèle de demande de réserves économiquement justifiée (EOQ). Le modèle mathématique EOQ détermine la quantité optimale d'inventaire en fonction de l'objectif de minimiser le coût d'acquisition et de stockage tout en répondant à la demande prévue pour ces biens. Ces coûts varient en fonction de la quantité commandée, comme le montre la figure 3.

Fig.3. Variation des coûts

Les autres caractéristiques du modèle sont les suivantes :

La demande de biens par unité de temps est bien connue ;

Les stocks sont épuisés à un rythme linéaire.

Coûts d'approvisionnement et de chargement actifs matériels les entrepôts restent constants et il n'y a pas de remises pour les achats en gros volumes;

Les délais de réalisation de la commande sont connus à l'avance et égaux à zéro ;

Les lacunes sont inacceptables;

Le réapprovisionnement des stocks est effectué instantanément.

Avec ces paramètres, le lot de commande optimal, basé sur le critère de minimisation des coûts totaux, est déterminé par l'équation :

D - demande annuelle du produit pour lequel des stocks sont constitués (tn);

C 0 - le coût de la passation d'une commande (roubles); avec des interprétations plus complexes du modèle, cela inclut également la préparation des matériaux pour la production, l'outillage, le contrôle qualité;

C h est le coût annuel total de stockage d'une unité de marchandises pour la période (roubles). Ces coûts comprennent les frais de transport et d'entreposage, les assurances, les pertes dues au vol et aux dommages, les coûts d'opportunité liés à l'investissement dans les stocks ;

Q opt - le lot optimal de la commande (tn).

2. Modèle de planification des besoins en matériaux (MRP) - est un ordinateur Système d'Information, conçu pour traiter les commandes et programmer la formation des stocks, en fonction de la demande des produits de l'entreprise. Le MRP est conçu pour répondre à trois questions : quoi, combien et quand. Les principales composantes du modèle sont, premièrement, la facture d'inventaire, qui précise ce qui sera nécessaire pour produire le produit final. La lettre de voiture est générée à partir d'une simulation informatique de chaque produit qui décrit sa structure matérielle, l'état des stocks et le processus de fabrication. Deuxièmement, il s'agit du calendrier principal, qui montre combien l'entreprise aura besoin pour livrer les produits finis et quand. Troisièmement, il s'agit d'une base de données (sous forme papier - un fichier comptable) des articles en stock, qui enregistre la quantité de stock disponible et la quantité commandée.

Toutes ces informations sont traitées à l'aide de divers programmes informatiques afin de déterminer les besoins en matériel pour chaque période de planification. À la suite du traitement informatique, un calendrier planifié pour l'exécution des commandes, l'expédition des commandes, les corrections nécessaires dans les commandes, un rapport sur l'exécution des livraisons, un rapport planifié et un rapport sur les écarts par rapport au plan d'exécution des commandes sont obtenus.

Le calcul du besoin en composants obtenu par simulation informatique permet de déterminer le planning de chargement des équipements dans les ateliers de production. Ces horaires sont comparés à la capacité de chacun des ateliers afin de déterminer la capacité à respecter l'horaire principal. S'il y a des goulots d'étranglement, le calendrier principal est révisé. Lorsque cela est fait, les commandes d'achat sont passées et les opérations de l'atelier sont planifiées.

3. Système juste-à-temps (JIT). Chaque système cherche à constituer un stock suffisant pour répondre à la demande projetée. Et en même temps, il doit fonctionner au moindre coût. Les entreprises japonaises, principalement des constructeurs automobiles, ont été les plus performantes dans la mise en œuvre pratique de cette tâche en créant un système de gestion des stocks « juste à temps », connu sous le nom de « Kanban ». Dans un système JIT, l'autorisation de production d'une pièce à produire à chaque poste de travail est générée par le besoin de la pièce provenant du poste de travail suivant sur la ligne de production. Au fur et à mesure que les pièces sont consommées sur la chaîne d'assemblage final, des cartes de demande de pièces sont envoyées pour déterminer le besoin et autoriser la production de pièces de rechange. Le processus est répété à tous les postes de travail précédents, en déplaçant les pièces dans le système de production au fur et à mesure qu'elles deviennent nécessaires et, en conséquence, en déterminant le volume des achats de matières premières et de pièces achetées auprès des fournisseurs. Cette approche s'appelle l'attraction de la demande. Grâce à ce système, le WIP est réduit et les offres sont autorisées pour exactement les pièces qui doivent être utilisées « juste à temps », ce qui entraîne un « stock nul » ou une « production en rupture de stock ». Les composants de ce système vont directement à l'atelier d'assemblage, sans passer par l'entrepôt.

4. Méthode ABC - classe les groupes de marchandises dans les stocks en fonction de leur importance. Plus d'attention est attribué aux biens du groupe « A », les biens les plus chers, les moins chers (groupe « B »). Les produits les moins chers du groupe "C" reçoivent le moins d'attention.

Le classement des stocks par groupes d'articles d'inventaire est effectué à l'aide de procédure étape par étape. La première étape consiste à décomposer l'intégralité de l'inventaire annuel en unités distinctes : produits finis par type (par exemple, voitures par marque), matières premières par groupes (vitres, carrosseries), etc. Dans la deuxième étape, en multipliant le coût unitaire par l'utilisation annuelle prévue, l'utilisation annuelle de chaque type d'inventaire est calculée en unités monétaires. La troisième étape classe chaque groupe de réserves du plus grand en termes d'utilisation annuelle en termes monétaires au plus petit. Le quatrième classe les actions. Cela se fait, par exemple, comme suit: le groupe A comprend les premiers 20% des articles en stock, le groupe B - les 30% suivants et enfin le groupe C - les derniers 50%. Dans ce cas, en termes monétaires, le groupe A sera, par exemple, 70% du coût des réserves, le groupe B - 20%, le groupe C - 10%. Les chiffres peuvent varier, bien sûr, selon les objectifs de l'entreprise, si différents types de contrôles sont prévus pour chaque groupe et quelles ressources sont disponibles pour la gestion des stocks.

Fig.4. Modèle à stock fixe

5. Le modèle d'inventaire fixe fonctionne comme ceci : l'entrepôt a le stock de produits maximum souhaité, la demande pour ce produit réduit la quantité dans l'entrepôt, et dès que la quantité atteint le seuil, une nouvelle commande est passée.

La taille de commande optimale est choisie de manière à ce que la quantité de produits en stock soit à nouveau égale au stock maximum souhaité. Les produits n'étant pas livrés instantanément, la consommation prévue au moment de la livraison doit être prise en compte. Par conséquent, il est nécessaire de prendre en compte le stock de réserve, qui sert à éviter les pénuries.

6. Le modèle avec un intervalle de temps fixe entre les commandes fonctionne comme suit : une commande est passée à une fréquence donnée, dont la taille doit réapprovisionner le niveau de stock jusqu'au stock maximum souhaité.

Fig.5. Modèle avec un intervalle de temps fixe entre les commandes

7. Le modèle avec la périodicité établie de réapprovisionnement des stocks au niveau établi fonctionne comme suit: les commandes sont passées périodiquement (comme auparavant), mais en même temps le niveau des stocks est vérifié. Si le niveau de stock atteint le seuil, une commande supplémentaire est effectuée.

8. Le modèle "Minimum - Maximum" fonctionne comme suit : le contrôle du niveau des stocks est effectué périodiquement, et si lors du contrôle, il s'avère que le niveau des stocks est inférieur ou égal au niveau de seuil, alors une commande est fabriqué.

Il convient de noter que d'autres modèles de gestion des stocks sont également utilisés dans la pratique, et le choix d'un modèle particulier dépend des spécificités de l'entreprise et d'autres facteurs d'influence.

question test

1. Façons de déterminer le besoin de stocks actuels.

2. Systèmes de gestion des stocks avec des tailles de commande fixes et variables.

3. Avantages et inconvénients des méthodes FIFO et LIFO.

4. Caractéristiques du modèle de gestion des stocks avec une période de commande fixe.

5. Caractéristiques du modèle de gestion des stocks avec un niveau de stock fixe.

6. Caractéristiques comparatives des différents modèles de gestion des stocks

Le coût de la frustration des clients est généralement une valeur imputée qui peut être estimée et imputée aux coûts pour mieux tenir compte du profit économique.

La gestion des stocks est un domaine important activités de gestion dans de nombreuses entreprises de diverses industries, tant pour la production de biens que pour la prestation de services.

Dans une économie de marché, les questions de rationalité et organisation efficace les processus de gestion et le contrôle des mouvements de matériel et les flux financiersà l'entreprise afin d'augmenter l'efficacité de l'approvisionnement matériel et technique de l'entreprise elle-même et la vente de ses produits produits finis. Cela est nécessaire pour optimiser le niveau des réserves et leur utilisation efficace, réduire leur niveau, ainsi que minimiser fonds de roulement investis dans ces actions.

Le manque de stocks dans l'entreprise entraîne une violation du rythme de sa production, une diminution de la productivité du travail, une dépense excessive de ressources matérielles due à des remplacements irrationnels forcés et une augmentation du coût des produits. Le manque de stocks de commercialisation ne permet pas un processus ininterrompu d'expédition des produits finis, respectivement, cela réduit le volume de sa vente, réduit le montant des bénéfices reçus et la perte de clients potentiels de consommateurs de produits fabriqués par l'entreprise. Dans le même temps, la présence de stocks inutilisés ralentit la rotation du fonds de roulement, détourne les ressources matérielles de la circulation et réduit le taux de reproduction et entraîne des coûts élevés pour l'entretien des stocks eux-mêmes.

Le fonctionnement de l'entreprise avec un niveau relativement élevé de ses stocks sera totalement inefficace. Dans ce cas, l'entreprise dispose de stocks pour certains groupes d'articles en stock qui sont supérieurs à leurs valeurs réellement requises - stocks excédentaires («couchés»). À cet égard, il doit en outre y investir un fonds de roulement important, ce qui entraîne respectivement un manque de ressources financières libres - une diminution de la solvabilité de l'entreprise, l'incapacité d'acquérir en temps voulu les ressources matérielles, les équipements nécessaires à la production, rembourser le budget et les fonds hors budget pour les impôts et les salaires du personnel, etc.

Outre, haut niveau les stocks excédentaires entraînent une augmentation des coûts de l'entreprise pour l'entretien des stocks eux-mêmes : la nécessité d'avoir de grandes surfaces de stockage, il faut avoir plus de personnel (magasiniers, déménageurs, comptables) pour traiter et comptabiliser les matériaux dans l'entrepôt , ce sont des compléments paiements communaux et les taxes foncières. Tout cela entraîne une augmentation des coûts pour : l'amortissement dû à la création de installations de stockage pour le stockage des stocks excédentaires, le coût du salaire du personnel comptable et d'entrepôt accru (magasiniers, chargeurs traitant ces stocks), l'augmentation des factures de services publics - pour l'éclairage, le chauffage des installations de stockage supplémentaires, etc. Les surcoûts augmentent le coût des produits finis fabriqués entreprise industrielle, et réduire sa compétitivité sur le marché des biens.

Littérature

1. Richard Thomas. Méthodes quantitatives d'analyse de l'activité économique / Per. de l'anglais. - M. : Maison d'édition "Delo et Service", 1999. – 432 p.
2. Taha Hamdi. Introduction à la recherche opérationnelle. M. : Mir, 1985.
La description

chantier

Société

Premier système. Centre d'automatisation commerciale

budget de l'Etat fédéral établissement d'enseignement plus haut enseignement professionnel

Université technique d'État de Volgograd

Département d'économie et de gestion

Formation du personnel de la Faculté de génie

Modèles de gestion des stocks

Volgograd 2014

Introduction

1. Les principales dispositions de la théorie de la gestion des stocks

2. Types de modèles de gestion des stocks

3. Modèle généralisé de gestion des stocks et ses éléments

4. Modèle Wilson

Conclusion

Bibliographie

Introduction

Très répandus à l'heure actuelle, les systèmes logistiques utilisent des stocks. Par conséquent, une tâche importante pour l'entreprise est le développement ; stratégie optimale de gestion des stocks. Les stocks peuvent être considérés comme des matières premières, des produits semi-finis, des composants et des produits finis. La tâche de gestion des stocks est directement liée à l'organisation du processus d'approvisionnement, c'est-à-dire à l'approvisionnement de l'entreprise, ainsi qu'à la vente des produits finis.

Il est nécessaire d'avoir des réserves si au moins un de ces facteurs existe :

fluctuations de la demande de biens;

fluctuations du moment de la livraison des marchandises de l'entreprise;

certaines conditions nécessitant l'achat de produits par lots ;

la présence de certains frais liés à une rupture de stock (manque de stock) ou à un retard de livraison.

Dans la plupart des situations de trading, il existe une combinaison de ces facteurs. Il est évident que ce n'est que dans des cas exceptionnellement rares qu'une entreprise pourra fonctionner sans stocks.

1. Les principales dispositions de la théorie de la gestion des stocks

La théorie de la gestion des stocks est l'une des branches les plus récentes de la recherche opérationnelle.

Principes fondamentaux de la théorie moderne de la gestion des stocks - énoncé du problème, analyse des facteurs influençant la solution, une façon de tenir compte de l'incertitude de la demande. Dans la théorie créée, par exemple, des tâches telles que:

gestion des stocks d'un produit homogène dans un entrepôt isolé avec un délai de livraison fixe ;

Gestion des stocks en cas de retard accidentel dans les livraisons ;

gestion des stocks multi-articles, etc.

Hauteur maximale souhaitéedétermine le niveau d'inventaire qui est économiquement réalisable dans un système de gestion des stocks donné. Ce niveau peut être dépassé. Dans divers systèmes de gestion, le stock maximal souhaité est utilisé comme guide lors du calcul de la quantité de commande.

niveau de seuilstock est utilisé pour déterminer le moment de l'émission de la prochaine commande.

stock actuelcorrespond au niveau des stocks à tout moment. Il peut s'agir d'un niveau maximum souhaité, d'un niveau seuil ou d'une marge de sécurité.

garantie(ou assurance) Stockconçu pour l'approvisionnement continu des consommateurs en cas de circonstances imprévues.

Le modèle de gestion des stocks se compose de trois blocs :

Bloc de prévision des ventes - prévision des ventes hebdomadaires/quotidiennes de marchandises ;

Bloc de gestion des stocks - optimisation de la planification du stock garanti, du stock actuel, etc. en tenant compte du modèle de gestion des stocks choisi pour chaque catégorie de produits ;

Bloc de gestion des approvisionnements - optimisation de la planification des livraisons au sein du réseau logistique de l'entreprise, en tenant compte des ventes prévues, des approvisionnements du fabricant, de la disponibilité des résidus, des capacités de transport, des diverses restrictions et règles commerciales.

Types de stocks

La notion d'inventaire

Raisons de créer des inventaires

La notion de stock matériel.Les stocks sont des matières premières, des matériaux, des composants, des produits finis et d'autres actifs matériels en attente d'entrée dans le processus de production ou de consommation personnelle.

La majeure partie des stocks de l'entreprise est constituée des articles de production inclus dans le flux de matières à différentes étapes de son traitement technologique.

Les raisons de la création d'inventaires.Les stocks de l'entreprise sont constitués pour deux raisons principales:

incohérence des volumes d'approvisionnement avec les volumes de consommation ponctuelle ;

l'écart de temps entre le moment de la réception de la matière et sa consommation.

L'approvisionnement en matières premières est effectué dans la plupart des cas périodiquement et leur consommation se produit, en règle générale, de manière continue et ne coïncide pas dans le temps avec la réception. Par conséquent, pour assurer un fonctionnement ininterrompu, chaque entreprise crée certains stocks des types de matières premières, de matériaux, de produits semi-finis, de carburant et d'autres ressources dont elle a besoin. Il existe d'autres raisons conduisant au stockage. Ce sont des fluctuations de prix saisonnières ; violation du calendrier de livraison établi (diminution imprévisible de l'intensité du flux de matières entrantes); la possibilité de fluctuations de la demande (augmentation imprévisible de l'intensité du flux sortant), etc.

Types d'inventaires.Sur le chemin de la transformation des matières premières en produit final et du mouvement ultérieur de ce produit vers le consommateur final, deux principaux types de stocks sont créés : les stocks de production et les stocks de marchandises.

Les stocks industriels sont constitués dans les organisations de consommateurs et sont conçus pour assurer la continuité processus de production.

Les stocks de matières premières sont les stocks de produits finis des fabricants, ainsi que les stocks le long du parcours des marchandises du fournisseur au consommateur, c'est-à-dire chez les grossistes et détail, dans les organismes d'approvisionnement et les stocks en transit. Ils sont nécessaires à l'approvisionnement ininterrompu des consommateurs en ressources matérielles.

Les stocks de production et de matières premières sont divisés en stocks courants, préparatoires, d'assurance et saisonniers :

Les stocks actuels sont nécessaires à l'entreprise pour assurer un fonctionnement ininterrompu dans l'intervalle entre deux livraisons et pour assurer la possibilité de produire des produits en lots de taille optimale. Cette partie du stock est constituée dans des conditions d'approvisionnement uniforme et régulière en raison de l'inadéquation entre les volumes d'approvisionnement et la consommation ponctuelle, ainsi que des retards liés au mouvement des matériaux.

Des stocks préparatoires sont alloués à partir de la production pour assurer un fonctionnement ininterrompu pendant la période nécessaire pour préparer les matériaux à utiliser et les livrer aux lieux de travail.

Des stocks garantis (d'assurance) sont nécessaires pour assurer le fonctionnement de l'entreprise en cas d'éventuelles interruptions du processus d'approvisionnement ou de fluctuations du volume de production. À l'aide de ces stocks, les écarts de la demande réelle par rapport aux prévisions, les écarts du volume réel de production par rapport à celui prévu et les écarts des conditions réelles d'exécution de diverses opérations par rapport à celles prévues sont compensés.

Les stocks saisonniers sont dus aux fluctuations saisonnières de la production ou de la consommation. Ce stock est destiné à répondre à l'augmentation prévue (saisonnière) de la demande, ainsi qu'à certains déchargements de l'entreprise pour la période des vacances.

2. Types de modèles de gestion des stocks

Malgré le fait que tout modèle de gestion des stocks est conçu pour répondre à deux questions fondamentales (quand et combien), il existe un nombre important de modèles qui utilisent une variété d'outils mathématiques pour construire.

Cette situation s'explique par la différence des conditions initiales. La base principale de la classification des modèles de gestion des stocks est la nature de la demande de produits stockés.

Selon la nature de la demande, des modèles de gestion des stocks peuvent être

déterministe;

probabiliste.

À son tour, la demande déterministe peut être statique, lorsque l'intensité de la consommation ne change pas dans le temps, ou dynamique, lorsque la demande fiable peut changer dans le temps.

La demande probabiliste peut être stationnaire, lorsque la densité de probabilité de la demande ne change pas dans le temps, et non stationnaire, lorsque la fonction de densité de probabilité change avec le temps.

Le plus simple est le cas d'une demande statique déterministe de produits.

Cependant, ce type de consommation est assez rare dans la pratique. Les modèles les plus complexes sont des modèles de type non stationnaire.

Outre la nature de la demande de produits, lors de la construction de modèles de gestion des stocks, de nombreux autres facteurs doivent être pris en compte, par exemple :

· Modalités d'exécution des commandes. La durée de la période d'approvisionnement peut être constante ou être une variable aléatoire ;

Processus de réapprovisionnement. Peut être instantané ou réparti dans le temps ;

· la présence de restrictions sur le fonds de roulement, l'espace de stockage, etc.

3. Modèle généralisé de gestion des stocks et ses éléments

La satisfaction des besoins d'équipements économiques, sociaux et militaires par divers moyens matériels comprend trois phases : la planification, la production et la distribution. En règle générale, au moment où la fourniture est réalisée, les données sous-jacentes à la demande sont obsolètes et l'étendue de la fourniture ne correspond plus au besoin réel. Afin d'éviter un arrêt de la production en cas d'approvisionnement insuffisant, des stocks sont créés chez les consommateurs et dans la chaîne d'approvisionnement. Les facteurs suivants conduisent à la nécessité de créer des réserves :

Discrétion des livraisons

Fluctuations aléatoires

en demande pour l'intervalle entre les livraisons;

dans le cadre des livraisons ;

dans la durée des intervalles entre les livraisons.

Changements attendus du marché :

saisonnalité de la demande;

saisonnalité de la production;

les anticipations d'inflation ;

hausse de prix attendue.

Ces facteurs créent une tendance à augmenter les stocks.

Il existe cependant un certain nombre de considérations en faveur de la minimisation des stocks :

Frais de stockage physique des stocks ;

Pertes de quantité de stock (évaporation, retrait, vol);

Changements qualitatifs (détérioration des propriétés du consommateur due à des processus irréversibles dans le produit stocké) ;

Obsolescence.

La gestion des stocks consiste à établir les moments et les volumes de la commande pour les réapprovisionner et distribuer le lot nouvellement arrivé aux niveaux inférieurs du système d'approvisionnement. L'ensemble de règles selon lesquelles ces décisions sont prises s'appelle la stratégie de gestion des stocks. Trouver la stratégie optimale fait l'objet de la théorie de l'optimisation de la gestion des stocks.

Lors de la comparaison des stratégies, seules les composantes variables de la fonction de coût, qui dépendent du choix des stratégies, sont prises en compte. dans de nombreux modèles de gestion des stocks, il est possible d'ignorer la plupart des coûts de maintenance de l'appareil administratif (à l'exception des coûts de traitement des livraisons), ainsi que le coût de production des actifs matériels proportionnel au volume du lot, qui pour une période de temps suffisamment longue est déterminée par la demande totale et ne dépend pas de l'organisation de l'offre.

La formulation mathématique du problème de recherche de la stratégie optimale dépend de la situation étudiée. Cependant, la communauté des facteurs pris en compte permet de parler d'un modèle unique de gestion des stocks. Amenons-la description qualitative, en se limitant pour simplifier à un entrepôt, qui reçoit un flux aléatoire d'exigences qualitativement homogènes - les demandes des consommateurs. Les demandes sont immédiatement satisfaites jusqu'à ce que leur volume total (depuis le début de la période de planification) ne dépasse pas le stock initial. Toutes les demandes ultérieures ne peuvent pas être servies immédiatement, à la suite de quoi le consommateur est inactif et subit une perte. Cette perte est attribuée au système d'approvisionnement - il paie une amende. De temps en temps, le stock de biens entreposés est réapprovisionné à partir de l'entrepôt d'une association supérieure, d'une base centrale ou de l'industrie, et à chaque réapprovisionnement certains dépenses supplémentaires. Enfin, l'entrepôt supporte les frais d'entreposage des biens qui s'y trouvent. Il est nécessaire de choisir le moment et le volume de la commande de réapprovisionnement de manière à ce que les coûts totaux de stockage, amendes et livraisons soient minimes. Certaines restrictions peuvent s'appliquer aux opérations d'entrepôt. Dans ces cas, un coût minimum conditionnel est recherché.

Ainsi, les éléments de la tâche de gestion des stocks sont :

Système d'alimentation;

demande de fournitures ;

Possibilité de réapprovisionnement des stocks ;

fonction de coût ;

Restrictions ;

Stratégie de gestion des stocks.

Le système d'approvisionnement s'entend comme un ensemble de sources d'applications et d'entrepôts, entre lesquels, au cours des opérations d'approvisionnement, le bien stocké est transporté. Il existe trois options pour construire un système d'approvisionnement :

Décentralisé. Tous les entrepôts desservent directement les consommateurs, et la pénurie dans un ou plusieurs entrepôts, sur décision de l'autorité de gestion des approvisionnements, peut être couverte par des stocks excédentaires dans d'autres entrepôts.

· Linéaire. La chaîne de production est considérée et la répartition des stocks tampons en fonction du degré de préparation du produit est calculée.

· Echelonné. Chaque manque est couvert par les stocks finaux de l'entrepôt de niveau supérieur.

Frais de stockage :

Proportionnel au niveau moyen des stocks positifs pour la période et la durée d'existence d'un stock positif ;

proportionnel au solde positif en fin de période ;

proportionnel au stock maximum ;

fonctions non linéaires de l'une des quantités ci-dessus.

Gestion de l'inventaire.

Types de dépenses

Mise en œuvre pratique notions de gestion flux de matières associés à l'optimisation des réserves totales. Le critère d'optimisation des stocks est le coût total d'exécution des commandes et de stockage des matériaux.

Dans le système d'approvisionnement et de stockage des matériaux, les dépenses sont réparties dans les groupes suivants :

les frais d'exécution de la commande ;

les coûts directs déterminés par le prix d'achat ;

les frais de détention des stocks ;

"coûts du déficit".

Coûts d'exécution des commandes associés à la passation et à la livraison d'une commande. Ceux-ci comprennent des postes de dépenses tels que le coût de l'élaboration des conditions de livraison et de leur préparation pour approbation ; frais d'acquisition de catalogues publicitaires ; les coûts liés au contrôle de l'exécution de la commande et à la réduction du délai de leur exécution ; les frais de transport, si le coût du transport n'est pas inclus dans le coût des marchandises reçues ; les frais de stockage et de commande.

Certains d'entre eux sont fixes dans la commande et ne dépendent pas du volume, d'autres, comme les frais de transport et de stockage, dépendent directement de la taille de la commande. En général, le coût d'exécution d'une commande comprend tout type de dépenses, dont le montant dépend du nombre de commandes exécutées. Coûts directs sont déterminés par le prix des matériaux achetés et changent en fonction de la remise de gros sur le prix, qui est fixé lorsque la taille du lot de la commande est augmentée. Coûts de maintenance des stocks sont déterminés par le coût de stockage des matériaux et le fait même d'avoir des stocks. Ce groupe de dépenses comprend des éléments de coût tels que les intérêts éventuels sur le capital investi en actions ; les coûts d'exploitation de l'entrepôt et les frais d'utilisation ou de location de l'entrepôt ; les frais de fonctionnement pour l'entretien des entrepôts appartenant à l'unité de production ; les coûts liés aux risques de dégradation et d'obsolescence des matériels, ainsi que les frais d'assurance et de fiscalité. La diminution des stocks entraîne une diminution des coûts de stockage et des coûts d'exploitation pour l'entretien des installations de stockage. Les « coûts de rareté » sont les coûts encourus en raison de la limitation pendant une certaine période de certaines ressources matérielles. Ce groupe de coûts comprend trois types de pertes :

modèle de gestion des stocks perte de production associée à la suspension du processus de production en raison du manque de matériaux nécessaires, ainsi que le remplacement du matériau par un autre pour plus prix élevé;

le coût des ventes perdues en cas de non-exécution de la commande si le client se tourne vers un autre fabricant (dans une telle situation, le coût de la pénurie est défini comme un manque à gagner) ;

les frais supplémentaires résultant de l'attente de l'exécution de la commande.

Frais d'entrepôt. Les frais de stockage sont généralement calculés selon la norme générale, qui tient compte du rapport des parts fixes et variables des frais. Le taux des frais de stockage est

où H est le taux des coûts de stockage ; Et - le taux d'intérêt sur le capital inclus dans les actions ; B - le taux des dépenses de stockage des matériaux dans un entrepôt ;

où G - le coût de stockage des matériaux dans un entrepôt pendant une certaine période; D est le coût moyen des stocks.

4. Modèle Wilson

Modèles mathématiques La gestion des stocks (IC) vous permet de trouver le niveau optimal des stocks d'un certain produit, en minimisant le coût total d'achat, de passation et de livraison d'une commande, de stockage des marchandises, ainsi que les pertes dues à sa pénurie. Le modèle Wilson est le modèle KM le plus simple et décrit la situation d'achat de produits auprès d'un fournisseur externe, qui se caractérise par les hypothèses suivantes :

· l'intensité de consommation est une valeur a priori connue et constante ;

· la commande est livrée depuis l'entrepôt où sont stockées les marchandises précédemment produites ;

· le délai de livraison de la commande est une valeur connue et constante ;

· chaque commande est expédiée en un seul lot ;

· le coût de la commande ne dépend pas de la taille de la commande ;

· le coût de détention du stock est proportionnel à sa taille ;

· le manque de stock (pénurie) est inacceptable.

Paramètres d'entrée du modèle de Wilson

) u- intensité (vitesse) de consommation de stock, [unité. camarade / unité t] ;

) s - le coût de stockage du stock, [rub./item.* unité. t] ;

) K - frais d'exécution de la commande, y compris l'exécution et la livraison de la commande, [rub.] ;

) t ré - délai de livraison de la commande, [un.t].

Paramètres de sortie du modèle de Wilson

) Q - taille de la commande, [unité. camarade];

) L - coûts totaux de gestion des stocks par unité de temps, [rub/unit t] ;

) t est le délai de livraison, c'est-à-dire temps entre les commandes ou les livraisons, [un.t] ;

) h 0- point de commande, c'est-à-dire quantité de stock dans l'entrepôt, à laquelle il est nécessaire de passer une commande pour la livraison du prochain lot, [un. camarade].

Les cycles de niveau de stock dans le modèle de Wilson sont présentés graphiquement à la fig. 1. Le nombre maximum de produits en stock est le même que la quantité de commande Q.

Fig.1 Graphique des cycles de variation des stocks dans le modèle de Wilson

Formules du modèle de Wilson

(11.1)

où Q w - taille optimale ordre dans le modèle de Wilson ;

Le barème des coûts de l'échographie dans le modèle de Wilson est illustré à la Fig. 2

Riz. Fig. 2. Graphique des coûts de KM dans le modèle de Wilson

Conclusion

Jusqu'à récemment, on croyait que plus une entreprise avait d'inventaire, mieux c'était. C'est le cas lorsque l'entreprise a des problèmes de logistique, dans des conditions où il est nécessaire de constituer des stocks de sécurité importants. Cependant, dans conditions modernes rareté est beaucoup moins aiguë, les entreprises peuvent réaliser une grande variété d'investissements. Le propriétaire de l'entreprise est obligé de créer des stocks, car sinon les coûts augmenteront ou les bénéfices diminueront.

modèle de gestion des stocks de la demande des consommateurs

Bibliographie

1. I.A vierge Direction financière: Formation. - 2e éd., - K.: Elga, Nika-Center, 2008.

Nerush Yu.M. Logistique: manuel pour les universités. - 2e éd. - M. : UNITI-DANA, 2007.

Gestion financière : théorie et pratique : manuel. / Éd. Stoyanova E.S. - 2e éd., révisée. et supplémentaire - M. : Maison d'édition Perspektiva, 2000.

ID Afanasenko Atelier sur la logistique d'approvisionnement: questions et tests / Afanasenko I.D., Borisova V.V. - Saint-Pétersbourg. : Maison d'édition de l'Université d'économie d'État de Saint-Pétersbourg, 2011. - S. 131-134 (188 p.)

Http://ru. wikipedia.org-< свободная энциклопедия>

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Types de modèles de gestion des stocks

Malgré le fait que tout modèle de gestion des stocks est conçu pour répondre à deux questions fondamentales (quand et combien), il existe un nombre important de modèles qui utilisent une variété d'outils mathématiques pour construire.

Cette situation s'explique par la différence des conditions initiales. La base principale de la classification des modèles de gestion des stocks est la nature de la demande de produits stockés.

Selon la nature de la demande, des modèles de gestion des stocks peuvent être

déterministe;

probabiliste.

À son tour, la demande déterministe peut être statique, lorsque l'intensité de la consommation ne change pas dans le temps, ou dynamique, lorsque la demande fiable peut changer dans le temps.

La demande probabiliste peut être stationnaire, lorsque la densité de probabilité de la demande ne change pas dans le temps, et non stationnaire, lorsque la fonction de densité de probabilité change avec le temps.

Le plus simple est le cas d'une demande statique déterministe de produits.

Cependant, ce type de consommation est assez rare dans la pratique. Les modèles les plus complexes sont des modèles de type non stationnaire.

Outre la nature de la demande de produits, lors de la construction de modèles de gestion des stocks, de nombreux autres facteurs doivent être pris en compte, par exemple :

· Modalités d'exécution des commandes. La durée de la période d'approvisionnement peut être constante ou être une variable aléatoire ;

Processus de réapprovisionnement. Peut être instantané ou réparti dans le temps ;

· la présence de restrictions sur le fonds de roulement, l'espace de stockage, etc.

Modèle généralisé de gestion des stocks et ses éléments

La satisfaction des besoins d'équipements économiques, sociaux et militaires par divers moyens matériels comprend trois phases : la planification, la production et la distribution. En règle générale, au moment où la fourniture est réalisée, les données sous-jacentes à la demande sont obsolètes et l'étendue de la fourniture ne correspond plus au besoin réel. Afin d'éviter un arrêt de la production en cas d'approvisionnement insuffisant, des stocks sont créés chez les consommateurs et dans la chaîne d'approvisionnement. Les facteurs suivants conduisent à la nécessité de créer des réserves :

1. Discrétion des livraisons

2. Fluctuations aléatoires

en demande pour l'intervalle entre les livraisons;

dans le cadre des livraisons ;

dans la durée des intervalles entre les livraisons.

3. Changements attendus de la situation du marché :

saisonnalité de la demande;

saisonnalité de la production;

les anticipations d'inflation ;

hausse de prix attendue.

Ces facteurs créent une tendance à augmenter les stocks.

Il existe cependant un certain nombre de considérations en faveur de la minimisation des stocks :

1. paiement pour le stockage physique des stocks ;

2. pertes de quantité de stock (évaporation, retrait, vol) ;

3. changements qualitatifs (détérioration des propriétés du consommateur due à des processus irréversibles dans le produit stocké) ;

4. obsolescence.

La gestion des stocks consiste à établir les moments et les volumes de la commande pour les réapprovisionner et distribuer le lot nouvellement arrivé aux niveaux inférieurs du système d'approvisionnement. L'ensemble de règles selon lesquelles ces décisions sont prises s'appelle la stratégie de gestion des stocks. Trouver la stratégie optimale fait l'objet de la théorie de l'optimisation de la gestion des stocks.

Lors de la comparaison des stratégies, seules les composantes variables de la fonction de coût, qui dépendent du choix des stratégies, sont prises en compte. dans de nombreux modèles de gestion des stocks, il est possible d'ignorer la plupart des coûts de maintenance de l'appareil administratif (à l'exception des coûts de traitement des livraisons), ainsi que le coût de production des actifs matériels proportionnel au volume du lot, qui pour une période de temps suffisamment longue est déterminée par la demande totale et ne dépend pas de l'organisation de l'offre.

La formulation mathématique du problème de recherche de la stratégie optimale dépend de la situation étudiée. Cependant, la communauté des facteurs pris en compte permet de parler d'un modèle unique de gestion des stocks. Donnons sa description qualitative, en nous limitant pour simplifier à un entrepôt, qui reçoit un flux aléatoire d'exigences qualitativement homogènes - les demandes des consommateurs. Les demandes sont immédiatement satisfaites jusqu'à ce que leur volume total (depuis le début de la période de planification) ne dépasse pas le stock initial. Toutes les demandes ultérieures ne peuvent pas être servies immédiatement, à la suite de quoi le consommateur est inactif et subit une perte. Cette perte est attribuée au système d'approvisionnement - il paie une amende. De temps en temps, le stock de biens stockés est réapprovisionné à partir de l'entrepôt d'une association supérieure, d'une base centrale ou de l'industrie, et à chaque réapprovisionnement certains coûts supplémentaires sont associés. Enfin, l'entrepôt supporte les frais d'entreposage des biens qui s'y trouvent. Il est nécessaire de choisir le moment et le volume de la commande de réapprovisionnement de manière à ce que les coûts totaux de stockage, amendes et livraisons soient minimes. Certaines restrictions peuvent s'appliquer aux opérations d'entrepôt. Dans ces cas, un coût minimum conditionnel est recherché.

Ainsi, les éléments de la tâche de gestion des stocks sont :

1. système d'approvisionnement ;

2. demande de fournitures ;

3. la possibilité de reconstituer les stocks ;

4. fonction de coût ;

5. restrictions ;

6. stratégie de gestion des stocks.

Le système d'approvisionnement s'entend comme un ensemble de sources d'applications et d'entrepôts, entre lesquels, au cours des opérations d'approvisionnement, le bien stocké est transporté. Il existe trois options pour construire un système d'approvisionnement :

Décentralisé. Tous les entrepôts desservent directement les consommateurs, et la pénurie dans un ou plusieurs entrepôts, sur décision de l'autorité de gestion des approvisionnements, peut être couverte par des stocks excédentaires dans d'autres entrepôts.

· Linéaire. La chaîne de production est considérée et la répartition des stocks tampons en fonction du degré de préparation du produit est calculée.

· Echelonné. Chaque manque est couvert par les stocks finaux de l'entrepôt de niveau supérieur.

Frais de stockage :

Proportionnel au niveau moyen des stocks positifs pour la période et la durée d'existence d'un stock positif ;

proportionnel au solde positif en fin de période ;

proportionnel au stock maximum ;

fonctions non linéaires de l'une des quantités ci-dessus.

Gestion de l'inventaire.

1. Types de dépenses

La mise en œuvre pratique du concept de gestion des flux de matières est associée à l'optimisation des réserves totales. Le critère d'optimisation des stocks est le coût total d'exécution des commandes et de stockage des matériaux.

Dans le système d'approvisionnement et de stockage des matériaux, les dépenses sont réparties dans les groupes suivants :

les frais d'exécution de la commande ;

les coûts directs déterminés par le prix d'achat ;

les frais de détention des stocks ;

"coûts du déficit".

Coûts d'exécution des commandes associés à la passation et à la livraison d'une commande. Ceux-ci comprennent des postes de dépenses tels que le coût de l'élaboration des conditions de livraison et de leur préparation pour approbation ; frais d'acquisition de catalogues publicitaires ; les coûts liés au contrôle de l'exécution de la commande et à la réduction du délai de leur exécution ; les frais de transport, si le coût du transport n'est pas inclus dans le coût des marchandises reçues ; les frais de stockage et de commande.

Certains d'entre eux sont fixes dans la commande et ne dépendent pas du volume, d'autres, comme les frais de transport et de stockage, dépendent directement de la taille de la commande. En général, le coût d'exécution d'une commande comprend tout type de dépenses, dont le montant dépend du nombre de commandes exécutées. Coûts directs sont déterminés par le prix des matériaux achetés et changent en fonction de la remise de gros sur le prix, qui est fixé lorsque la taille du lot de la commande est augmentée. Coûts de maintenance des stocks sont déterminés par le coût de stockage des matériaux et le fait même d'avoir des stocks. Ce groupe de dépenses comprend des éléments de coût tels que les intérêts éventuels sur le capital investi en actions ; les coûts d'exploitation de l'entrepôt et les frais d'utilisation ou de location de l'entrepôt ; les frais de fonctionnement pour l'entretien des entrepôts appartenant à l'unité de production ; les coûts liés aux risques de dégradation et d'obsolescence des matériels, ainsi que les frais d'assurance et de fiscalité. La diminution des stocks entraîne une diminution des coûts de stockage et des coûts d'exploitation pour l'entretien des installations de stockage. Les « coûts de rareté » sont les coûts encourus en raison de la limitation pendant une certaine période de certaines ressources matérielles. Ce groupe de coûts comprend trois types de pertes :

modèle de stock de gestion les pertes de production associées à la suspension du processus de production en raison du manque de matériaux nécessaires, ainsi que le remplacement du matériau par un autre à un prix plus élevé ;

le coût des ventes perdues en cas de non-exécution de la commande si le client se tourne vers un autre fabricant (dans une telle situation, le coût de la pénurie est défini comme un manque à gagner) ;

les frais supplémentaires résultant de l'attente de l'exécution de la commande.

2. Normes de frais d'entrepôt. Les frais de stockage sont généralement calculés selon la norme générale, qui tient compte du rapport des parts fixes et variables des frais. Le taux des frais de stockage est

où H est le taux des coûts de stockage ; Et - le taux d'intérêt sur le capital inclus dans les actions ; B - le taux des dépenses de stockage des matériaux dans un entrepôt ;

où G - le coût de stockage des matériaux dans un entrepôt pendant une certaine période; D est le coût moyen des stocks.

Le système de gestion des stocks est un ensemble de mesures pour la constitution et le réapprovisionnement des stocks, l'organisation du contrôle continu et la planification opérationnelle des approvisionnements.

Le mécanisme principal du système de gestion des stocks, qui doit être mis en œuvre dans le travail de tous les éléments, consiste à mettre en œuvre le principe de rétroaction. L'essence de ce principe réside dans le fait que si le maillon principal du système a un effet de contrôle sur son élément de travail, alors le système doit avoir " Retour”, qui fournit des données sur le nouvel état de l'ensemble du système et évalue l'efficacité de son fonctionnement. Le système sera contrôlé si, après l'impact sur celui-ci, il est possible de déterminer son nouvel état, de l'évaluer et, en tenant compte des nouvelles données sur le système, de prendre la prochaine action corrective sur celui-ci.

Au premier niveau du système, des modules du programme d'entrepôt et des bases de données sont placés, dans lesquels des informations sont accumulées sur le mouvement des marchandises et travaillent avec les acheteurs pour l'expédition des marchandises.

Le deuxième niveau du système consiste en divers modèles de gestion des stocks qui utilisent l'appareil mathématique nécessaire pour évaluer l'état actuel des stocks et élaborer des recommandations pour leur gestion efficace.

Au troisième niveau, il existe un modèle de gestion financière et des règles qui vous permettent de contrôler condition financière actions. Ici est évalué l'efficacité économique les règles adoptées pour la constitution des réserves sont déterminées ressources financières pour leur acquisition et général stratégie financière gestion de l'inventaire.

Ainsi, la base du système de gestion des stocks est la technologie d'analyse de l'état des réserves et de l'environnement, ainsi que les règles de prise de décision sur la formation des réserves. Les règles elles-mêmes peuvent être mises en œuvre sous la forme de modules logiciels spécialisés et d'instructions pour le personnel.

Dans le cadre de nombreuses études théoriques et d'une vaste expérience pratique dans la résolution du problème de la gestion des stocks, un certain nombre d'entreprises utilisent l'un des systèmes suivants, qui ont leurs propres avantages et inconvénients.

Dans le processus de régulation des stocks, différents niveaux quantitatifs de réserves sont distingués :

La réserve maximale égale à la somme des réserves actuelles garanties, préparatoires et maximales. Sa taille est définie pour contrôler les ressources excédentaires,

Moyen, ou matériel roulant, égal à la somme des stocks garantis, préparatoires et la moitié des stocks actuels. La valeur de cet indicateur correspond à la taille standard du stock ;

Le stock minimum égal à la somme du garanti et du préparatoire. La réduction des stocks à ce niveau est un signal pour leur réapprovisionnement d'urgence.

Dans le processus de gestion des stocks, il est important d'établir le moment, ou point de commande, et sa taille requise.

Le point de réapprovisionnement est le niveau de stock maximal établi, à partir duquel une commande est passée pour la livraison du prochain lot d'actifs matériels.

La quantité commandée est la quantité de matières qui doivent être commandées pour réapprovisionner leur stock. Si le stock minimum est atteint lors de la réception d'un nouveau lot, alors il atteint le niveau maximum.

Vous pouvez ajuster la taille de la commande en modifiant le volume des lots, l'intervalle entre les livraisons ou en modifiant le volume et l'intervalle de livraison. En fonction de cela, les systèmes suivants sont utilisés dans la pratique de la gestion des stocks:

1. Le système de contrôle de l'état des stocks avec une périodicité fixe de la commande. Selon ce système, le contrôle de l'état des stocks est réalisé à intervalles réguliers (semaine, décade, mois) au travers d'un inventaire des résidus. Par exemple, tous les mardis, le gérant de l'entreprise examine le solde des marchandises et passe une commande pour la fourniture d'un nouveau lot de marchandises. Ainsi, l'intervalle de temps entre les commandes reste constant, et la taille de la commande varie en fonction de l'intensité de la consommation, c'est-à-dire est une variable.

T - intervalle de temps fixe entre les livraisons de marchandises

La taille de l'envoi de marchandises commandé est déterminée par la différence entre le stock maximal de marchandises prévu par la norme et le stock réel. L'exécution de la commande nécessitant un certain délai, la valeur du lot commandé est majorée du montant de la dépense prévue pour ce délai (stock de sécurité). La taille du lot commandé (P) est déterminée par la formule suivante :

P \u003d s max - s fait + s str,

où З max - marge maximale, statutaire; Z fact - stock réel au moment de la vérification : Z str - stock de sécurité.

L'intensité de la demande dans ce modèle est l'ampleur de la variable. Et puisque la commande est effectuée à intervalles réguliers, la taille du lot commandé à différentes périodes sera différente. Par conséquent, ce système peut être appliqué lorsqu'il est possible de commander des lots de tailles différentes. Par exemple, dans le cas de la livraison de conteneurs ou de wagons de marchandises, ce système est inacceptable. De plus, le système n'est pas utilisé si l'expédition ou la passation d'une commande coûte cher. Par exemple, si la demande pour la période écoulée était insignifiante, la commande sera également insignifiante, ce qui n'est autorisé que si les coûts associés à l'exécution de la commande sont insignifiants. Une autre caractéristique du système est qu'il permet la rareté. Si la demande augmente fortement, le stock sera épuisé avant la date limite de commande. Cela signifie que le système est applicable lorsque les éventuelles pertes dues au déficit de l'entreprise sont imperceptibles.

Ainsi, le système de contrôle des stocks à fréquence de commande fixe est utilisé dans les cas suivants :

Les conditions de livraison vous permettent de recevoir des commandes par lots de différentes tailles ;

Les frais de commande et d'expédition sont relativement bas;

Les pertes dues à une éventuelle pénurie sont insignifiantes.

L'avantage du système considéré est sa simplicité, puisque la régulation est effectuée une fois pendant tout l'intervalle entre les livraisons. Parmi les inconvénients du système, on peut attribuer le risque d'épuisement des stocks en cas de consommation intensive imprévue avant le moment suivant de la commande.

2. Le système de contrôle de l'état des stocks avec une taille de commande fixe. Dans ce système, la quantité de commande de réapprovisionnement est une valeur constante. Les intervalles de temps à travers lesquels une commande est passée peuvent être différents dans ce cas. La quantité de produits commandés est déterminée d'un commun accord entre le fournisseur et l'acheteur. Il est définitif et fixe, et l'heure de la commande est prise comme variable. Une commande pour la fourniture du lot suivant est donnée lorsque la taille du stock dans l'entrepôt diminue jusqu'au niveau de seuil établi - le point de commande. Les intervalles entre les livraisons de lots successifs à l'entrepôt dépendent de l'intensité de la consommation (consommation) des ressources matérielles. Après avoir passé la commande suivante, le stock continue de diminuer, car la commande n'est pas exécutée immédiatement, mais après un certain laps de temps (T). Le niveau de stock correspondant au point de commande est égal à la demande attendue pendant le délai de livraison de la commande plus le stock de sécurité :

où Z ta est le stock du point de commande ; P - consommation quotidienne moyenne de matériel; T - délai d'exécution de la commande ; Z str - stock de sécurité.

La valeur du stock au point de commande est choisie de telle sorte qu'en temps normal conditions de travail pendant le temps T le stock n'est pas tombé en dessous de l'assurance. Si la demande augmente de manière inattendue ou si le délai de livraison n'est pas respecté, le stock de sécurité commencera à fonctionner. Le service commercial de l'entreprise doit dans ce cas prendre des mesures pour assurer un approvisionnement supplémentaire. Comme on peut le voir, ce système de contrôle prévoit la protection de l'entreprise contre la formation d'un déficit.

Dans ce cas, on suppose conditionnellement que l'intervalle de temps entre la soumission du bon de commande et la réception du lot à l'entrepôt (T) est constant

En pratique, un système de gestion des stocks avec une quantité de commande fixe est principalement utilisé dans les cas suivants :

Grandes pertes dues au manque de stock;

Coûts élevés de détention des stocks ;

Le coût élevé des marchandises commandées ;

Degré élevé d'incertitude de la demande ;

Disponibilité de remises sur le prix en fonction de la quantité commandée.

L'avantage de ce système réside dans le fait que la réception de matériel dans les mêmes lots entraîne une réduction des coûts de livraison et de maintien des stocks. L'inconvénient du système est la nécessité d'un contrôle constant à forte intensité de main-d'œuvre sur la disponibilité des stocks et, par conséquent, une augmentation des coûts associés à leur régulation.

3. Un système de gestion de l'état du stock d'une ressource matérielle avec un niveau de stock marginal (ou de production) et une demande aléatoire. Le mouvement des stocks (réception, consommation) dans le système de contrôle considéré s'effectue à des moments aléatoires.

Un système avec un niveau de stock marginal et une demande aléatoire doit avoir la capacité d'ajuster la taille de la demande de consommation de ressources, sinon des situations de pénurie absolue peuvent se créer. À cet égard, il convient de considérer diverses situations qui caractérisent le système de gestion des stocks avec leur niveau marginal et leur demande aléatoire.

Le système, en principe, est organisé par un paramètre - le niveau marginal de stock. Le niveau de seuil n'est qu'une ligne directrice pour déterminer quand passer une commande. Étant donné que la demande dans le système est aléatoire par la condition, alors, à tout moment, la consommation de la ressource peut avoir une valeur différente, y compris être égale à l'intégralité du solde de la ressource, ce qui forme une pénurie absolue de la ressource jusqu'à ce que la prochaine fourniture.

Un tel système est organisé dans les cas assez fréquents où la demande d'une ressource dans la production ou le commerce est fortement inégale, et cette inégalité est fonction de la taille de la commande, du moment de la commande et du nombre de consommateurs.

Une forte demande pour une ressource se termine souvent par une forte baisse. Cette circonstance rend nécessaire la constitution d'un stock de ressources basé sur deux états possibles : 1) stock de production et 2) stock marginal, c'est-à-dire assurer la consommation de la ressource dans les intervalles entre les livraisons (stock de fabrication) ou lors de la réalisation d'une rotation du fonds de roulement (stock marginal). Si la demande pour la ressource est élevée, vous devez vous concentrer sur le stock marginal ; si la demande d'une ressource diminue, alors le point de référence pour le stock requis peut être son option de production.

4. Le système de gestion des stocks "Minimum-Maximum" présente une différence fondamentale par rapport aux autres systèmes du fait qu'il se concentre sur une situation avec des coûts importants pour maintenir les stocks et les réapprovisionner. Dans ce système, les coûts associés à la gestion des stocks peuvent être proportionnels aux pertes dues aux ruptures de stock, tandis que les commandes sont remplies à condition que les stocks dans l'entrepôt à un certain moment se soient avérés égaux ou inférieurs au niveau minimum établi. La taille de la commande est calculée de manière à ce que l'approvisionnement reconstitue les stocks au niveau maximum. Ainsi, la gestion des stocks dans le système considéré s'effectue selon leurs deux niveaux : minimum et maximum, d'où son nom.

Si, au moment de passer une commande, le solde s'avère inférieur au niveau minimum fourni, une situation de pénurie de ressource peut survenir. Cette circonstance doit être prise en compte au moment de débiter une partie de la ressource sur la base d'une demande ou d'une carte limite-clôture. En d'autres termes, au moment de la radiation de la ressource, le solde du stock ne doit pas être inférieur à ce qui est prévu par le programme.

Paramètres de gestion des stocks nécessaires dans le système "Min-Max":

Le besoin en ressource matérielle et la consommation journalière moyenne sont déterminés ;

Établi : réserves minimales et maximales ; le délai de commande et le retard éventuel de livraison ;

La réserve garantie est représentée par la somme des réserves préparatoires et d'assurance ;

Le niveau de stock minimum est la différence entre le stock maximum et le stock garanti.

Le système minimum-maximum est préféré lorsqu'il est nécessaire de réagir rapidement aux variations des ventes.

Lors de la conception d'un système de gestion des stocks logistiques, un certain nombre de facteurs doivent être pris en compte :

1) capacité de production;

2) le volume de produits fabriqués pendant une certaine période de temps (jour, semaine, mois) ;

3) le niveau actuel des stocks ;

4) la taille requise du stock de garantie (assurance);

5) fréquence de livraison.

Les principaux systèmes de gestion des stocks sont un système avec une taille de commande fixe, un système avec un intervalle de temps fixe entre les commandes, MRP-1, MRP-2, etc.

Système de commande fixe est un modèle de gestion des stocks dans lequel le principal facteur déterminant est la détermination de la taille optimale de la commande, dont la taille ne change pas par la suite. La taille de commande optimale (ORS) est déterminée en minimisant le coût total de détention et en répétant la commande. Il est calculé selon la formule Wilson :

ORZ— taille optimale de la commande, pièces ;

MAIS- le coût de fourniture d'une unité du produit commandé, frot. ;

S

x est le coût de stockage d'une unité du produit commandé, rub./pc.

Système avec un intervalle de temps fixe entre les commandes est un modèle de gestion des stocks dans lequel le principal facteur déterminant est la détermination de l'intervalle de temps entre les commandes, en tenant compte de la taille optimale de la commande. La taille optimale de la commande vous permet de minimiser le coût total de stockage et de répétition de la commande.

L'intervalle de temps entre les commandes est défini comme suit :

ré- le nombre de jours ouvrables dans une année, jours ;

S- la nécessité du produit commandé, pcs. ;

ORZ— taille de commande optimale, pcs.

Le système de planification des besoins en matériaux (MRP-1 et MRP-2) est un modèle de gestion des stocks dans lequel la production, et donc les stocks, est planifiée en fonction de la demande de produits finis. Ces systèmes sont appelés systèmes de poussée pour l'avancement des flux de matériaux. Le système de poussée est un système d'approvisionnement en matériaux (composants) de l'opération technologique précédente à la suivante, quels que soient les besoins. Dans un tel système, la formation des commandes est effectuée conformément à la prévision du volume des ventes. Les systèmes MRP-1 et MRP-2 utilisent un grand nombre de programmes informatiques différents qui assurent la coordination, la régulation opérationnelle des fonctions d'approvisionnement, de production et de commercialisation dans toute l'entreprise en temps réel. Déterminer le besoin en matériaux implique de résoudre un certain nombre de tâches sur la prévision de la demande, la gestion des stocks, la gestion des achats, etc.

Dans le système MRP-1 traitement et ajustement des informations sur l'arrivée, le mouvement et la consommation des matières (matières premières, composants), la comptabilisation des stocks sur le lieu de leur stockage, la sélection des stratégies de réapprovisionnement et le contrôle des niveaux de stocks pour chaque article de la nomenclature des matières premières et matériaux, contrôle du taux de rotation des stocks, etc. . Pour résoudre les tâches de gestion des achats, un fichier de commande est utilisé, dans lequel des informations sur les commandes et leur exécution sont saisies.

Système MRP-2 est un système avancé de planification des besoins en matériaux et diffère du système MRP-1 principalement par la gamme de fonctions exécutées. Il combine la production, planification financière et opérations logistiques.

La gestion des stocks est une solution aux problèmes liés à la comptabilité, à la systématisation, à l'analyse et à l'optimisation des niveaux de stocks. La gestion des stocks repose sur l'étude des schémas de formation et de consommation des réserves. Le stock est constitué de ressources utilisables mais non utilisées. Le problème de la réserve se pose lorsque le montant des ressources peut être régulé. Le but de résoudre le problème— minimisation des coûts réels ou prévus.

L'une des principales tâches de la gestion des stocks est d'atteindre un équilibre optimal entre les volumes de production et les stocks.

Variables contrôlées dans le problème d'inventaire

1. Le volume entrant de ressources, ceux. combien doit être acheté, libéré, etc.

2. La fréquence ou le moment de la réception des ressources, ceux. fréquence et horaires. Ces variables peuvent être ajustées séparément ou ensemble.

3. Le degré de préparation du produit, tenue en stock. Plus le degré de préparation des produits stockés est élevé, moins il y a de retard dans la satisfaction de la demande, mais plus le coût de création d'un stock est élevé.

Les variables non contrôlées sont divisées en coûts et autres

1 . Coûts de détention des stocks augmentation directement proportionnelle à l'augmentation du volume des stocks et du temps de stockage. Éléments de coût :

1) le coût des opérations d'entrepôt (main-d'œuvre, coût des mécanismes de chargement et de déchargement, etc.);

2) coût de stockage, incl. frais de chambre;

3) les primes d'assurance et impôts;

4) déductions pour amortissement, pertes dues aux dommages aux produits, pertes dues à l'obsolescence (articles de mode, produits alimentaires).

2. Pertes de déficit et amendes.

3. Coûts dus aux changements de rythme production. Par exemple, une augmentation du rythme - formation du personnel, une diminution du rythme - licenciement.

4. Prix ​​d'achat ou alors coûts directs production. Le coût des achats dépend du grossiste.

5. Demande- le volume de production nécessaire pendant une certaine période de temps. Faut-il par exemple mettre en production un nouveau lot de produits ?

6. Délai de mise en œuvre- l'intervalle de temps entre le moment de la passation d'une commande et le moment du réapprovisionnement du stock.

7. Le volume de produits fournis.

Les tâches de gestion des stocks surviennent partout, incl. et lors de la comptabilisation des réserves de main-d'œuvre (par exemple, dans les agences de sécurité, la question se pose de savoir combien d'employés sont nécessaires. Si vous vous entraînez moins, vous devrez peut-être payer des heures supplémentaires.

Au niveau de l'entreprise, les stocks font partie des objets qui nécessitent d'importants investissements en capital, car c'est un facteur qui détermine la politique de l'entreprise et affecte le niveau des services logistiques.

Étant donné que la demande est une quantité aléatoire, graphiquement, il s'agit d'une ligne en escalier. Mais pour la description analytique, elle est remplacée par une droite ou une courbe.

Lors du réapprovisionnement des stocks, deux cas sont possibles.

1. Intervalle de temps à compter de la conclusion du contrat pour la livraison à la réception est 0.

2. Le réapprovisionnement du produit est retardé.

À Dans le premier cas, deux méthodes de contrôle sont distinguées.

1. Périodique S - var, T - const.

L'inconvénient de ce contrôle est la possibilité de rupture de stock, ce qui entraîne un contrôle plus coûteux.

2. Relaxation- le nombre de produits S - const, T - var. T et S ne sont pas égaux, mais dépendent de la loi de variation des stocks.

Il n'y a aucun risque, la gestion est moins chère. Dans le second cas, la valeur correspondant à l'instant de réception est connue, constante, l'instant lui-même n'est pas figé.

Concepts logistiques dans la gestion des stocks

Les stocks en tant que catégorie économique jouent un rôle important dans la production et la circulation des produits. La gestion des stocks est une condition essentielle au bon fonctionnement de toute entreprise. Actuellement, il existe un grand nombre de systèmes de gestion des stocks, chacun étant associé à des coûts logistiques. Peuvent être retenus comme critères d'optimisation : les coûts logistiques minimaux liés à la gestion des stocks ; délai minimum de commande ; fiabilité d'approvisionnement maximale, etc.

Le concept logistique le plus répandu dans le monde est le concept de "Just-in-time" (Just-in-time, JIT). Le slogan original de ce concept était l'exclusion potentielle des stocks de matériaux, de composants et de produits semi-finis dans le processus de production d'assemblage des voitures et de leurs unités principales.

La déclaration initiale était que si le calendrier de production est défini, il est alors possible d'organiser le mouvement des flux de matériaux de manière à ce que tous les matériaux, composants et produits semi-finis arrivent dans la quantité requise, au bon endroit et exactement à l'heure convenue pour la production ou l'assemblage des produits finis. Avec une telle formulation, les réserves d'assurance, qui gelaient la trésorerie de l'entreprise, se sont avérées inutiles.

Le concept de "juste à temps" élimine l'exigence d'un inventaire minimum - les ressources doivent venir au fur et à mesure des besoins de la production.

Le concept de "juste à temps" est un concept moderne de construction d'un système logistique de production, d'approvisionnement et de distribution, basé sur la synchronisation de la livraison des ressources matérielles et des produits finis dans les quantités requises au moment où les liens du système logistique en a besoin, afin de minimiser les coûts associés au stockage.

Le travail du système logistique, construit sur les principes du concept Just-in-time, peut être représenté comme un système de gestion des stocks à deux bunkers. Un silo est utilisé pour satisfaire la demande de production ou de distribution, et l'autre est réapprovisionné au fur et à mesure que le premier est épuisé. La gestion des flux de matières dans ce cas s'effectue en "tirant" la commande (Fig.).

Riz. Tirer le système de contrôle de flux de matériel. MP - ressources matérielles, NP - travaux en cours, GP - produits finis

Le concept de "juste à temps" se caractérise par les principales caractéristiques suivantes :

1) stocks minimum (zéro) de ressources matérielles, travaux en cours, produits finis ;

2) cycles de production (logistique) courts ;

3) petits volumes de production de produits finis et réapprovisionnement des commandes (fournitures);

4) des relations pour l'achat de ressources matérielles avec un petit nombre de fournisseurs et de transporteurs fiables ;

5) support d'information efficace,

6) haute qualité produits finis et services logistiques.

Le concept de « Just-in-time » permet de : minimiser le niveau des stocks ; améliorer la qualité des produits finis et des services ; changer le style de gestion de l'entreprise.

Aide à l'information la gestion opérationnelle des flux de matières sur le principe du « Just-in-time » est mise en œuvre par le système micrologistique KANBAN, développé et mis en œuvre par les constructeurs automobiles japonais. Le système micrologistique KANBAN est un système d'organisation d'un flux de production continu, capable de se restructurer rapidement et ne nécessitant quasiment pas de stocks de sécurité.

Le moyen de transfert d'informations dans le système est une carte kanban spéciale dans une enveloppe en plastique. Deux types de cartes sont courants : la sélection et l'ordre de fabrication.

La fiche de sélection indique le nombre de pièces (composants, produits semi-finis) qui doivent être prises à la section de traitement (assemblage) précédente, la fiche de commande indique le nombre de pièces qui doivent être fabriquées (assemblées) à la section précédente zone de production. Ces cartes circulent à la fois au sein de l'entreprise et à travers environnement externe-entre la société et les entreprises qui coopèrent avec elle, ainsi que dans les entreprises des succursales.

Une analyse de l'expérience mondiale dans l'utilisation du système micrologistique KANBAN montre qu'il permet de réduire les stocks de production de 50%, les stocks de matières premières de 8%, avec une accélération significative du chiffre d'affaires du fonds de roulement et une augmentation de la qualité de produits finis.

Le concept de "planification des besoins/ressources" est souvent opposé au concept de "juste à temps", ce qui signifie que les systèmes logistiques "de type push" sont basés sur celui-ci.

Un système push (push) est un système d'organisation de la production dans lequel les pièces, composants et produits semi-finis sont acheminés de l'opération technologique précédente à la suivante conformément à un calendrier de production rigide préformé (Fig.).

Riz. 12. Système de contrôle du flux de matériau à poussoir. MP - ressources matérielles, IP - travaux en cours, GP - produits finis.

Les ressources matérielles et les produits semi-finis sont "poussés" d'un maillon du système logistique de production à un autre. Un inconvénient commun du système « push » est un suivi insuffisant de la demande avec la constitution obligatoire de stocks de sécurité. En raison du stockage des stocks, la rotation du fonds de roulement de l'entreprise ralentit, ce qui augmente le coût de production des produits finis.

Les partisans de ce concept notent une plus grande résilience face aux fortes fluctuations de la demande et au manque de fiabilité des fournisseurs de ressources par rapport au concept du juste à temps.

Les systèmes micrologistiques de base de ce concept sont le système de planification des ressources de production (MRP) et le système de planification de la distribution des produits (DRP).

La pratique habituelle d'utilisation des systèmes MRP dans les entreprises est liée à la planification et au contrôle des procédures de commande et d'approvisionnement (achats) de ressources matérielles, en règle générale, une large gamme pour les entreprises industrielles fabriquant des produits d'ingénierie.

Les objectifs de la mise en place du MRP sont :

Améliorer l'efficacité et la qualité de la planification des besoins en ressources ;

Planifier le processus de production, le calendrier de livraison, les achats ;

Réduire le niveau des stocks de ressources matérielles, d'encours et de produits finis ;

Améliorer les procédures de contrôle des stocks ;

Réduire les coûts associés à ces fonctions logistiques.

La mise en œuvre des objectifs logistiques dans le système MRP peut être exprimée sous la forme d'un diagramme (Fig.).

Riz. Mise en œuvre des objectifs logistiques dans le système MRP

Les systèmes MRP sont principalement efficaces dans les cas suivants :

Lorsque la demande de ressources matérielles initiales dépend fortement de la demande des consommateurs pour les produits finaux ;

Lorsqu'une entreprise a des cycles de production suffisamment longs face à une demande incertaine.

Le système DRP est l'extension de la logistique du bâtiment des systèmes MRP aux circuits de distribution des produits finis. Ils sont déterminés par le calendrier de production, qui est réglementé et contrôlé par le fabricant du produit fini.

Le fonctionnement des systèmes DRP est basé sur la demande des consommateurs, qui n'est pas contrôlée par le fabricant. Par conséquent, les systèmes MRP sont généralement plus stables que les systèmes DRP.

L'outil logistique dans les systèmes DRP est le calendrier (schedule), qui coordonne l'ensemble du processus d'approvisionnement et de réapprovisionnement des stocks de produits finis dans réseau de distribution. Ce planning est généré pour chaque unité de stockage dédiée et chaque maillon du système logistique (entrepôts propres du fabricant ou entrepôts des grossistes).

Le système DRP vous permet de résoudre les tâches suivantes :

Planification et coordination des fonctions logistiques et marketing ;

Prévision des conditions du marché ;

Planification de la taille et de l'emplacement des livraisons et des niveaux de stock dans les entrepôts centraux et régionaux du fabricant ;

Optimisation des coûts logistiques de stockage et gestion des stocks de produits finis ;

Réduire le délai de livraison des produits finis ;

Planification le transport et etc.