Ce qui est inclus dans les travaux d'installation en chef ktp. Quel est le chef de l'installation et de la mise en service. Avantages du service après-vente BPA

• réception des équipements qui sont venus de l'usine au site du client, prise en compte et élimination des commentaires sur la configuration et la qualité de la livraison
• conseil technique et assistance (supervision) des travaux effectués par des spécialistes de l'organisation de l'installation ou du personnel d'exploitation du client
• contrôle de la qualité de l'installation terminée
• vérification du fonctionnement des verrouillages mécaniques (si nécessaire - réglage en place)
• vérification du fonctionnement des appareils de commutation

De plus, les ingénieurs en chef assurent la formation du personnel d'exploitation du client - ils les familiarisent avec l'appareil et les caractéristiques du nouvel équipement.

Les travaux d'installation supervisée occupent environ 50% du volume total des travaux, qui sont réalisés par des spécialistes du département d'ingénierie. chef travaux d'installation sont établis ou sous forme d'avenant au contrat de fourniture, alors que le coût de la prestation est inclus dans montant total contrat ou sous la forme d'un contrat séparé pour la supervision de l'installation.

Une supervision de haute qualité de l'installation peut réduire considérablement le risque d'erreurs lors de l'installation et de la mise en service de l'équipement, identifier les problèmes éventuels avant même la mise en service de l'équipement, ce qui améliore finalement la fiabilité de l'installation électrique. L'installation supervisée élimine de nombreuses difficultés organisationnelles et techniques qui surviennent inévitablement lors de l'installation de nouveaux équipements inconnus.

Lorsqu'ils travaillent avec la majorité des clients, les spécialistes de RZVA recommandent fortement de superviser l'installation par le service d'ingénierie. L'exception concerne les clients et partenaires réguliers, dont les spécialistes connaissent bien l'équipement RZVA, l'entretiennent pendant une longue période et ont également suivi une formation spéciale.

Tâches de l'ingénieur en chef de l'installation :

1. Vérification de la disponibilité de la documentation

2. Vérification de l'intégralité de l'équipement selon les listes de colisage

3. Vérification de l'intégralité des pièces de rechange conformément à la documentation

4. Vérification des composants, du matériel, des éléments de montage et des matériaux

5. Vérification de l'intégrité du matériel livré

6. Conformité de la fondation (plancher) pour l'installation des cellules

7. Contrôle de l'installation des cellules sur la fondation (plancher)

8. Contrôle de la qualité de l'installation lors de l'assemblage, élimination des erreurs dans l'ensemble de l'équipement RZVA

9. Contrôle visuel montage et test d'équipements en général

10. Vérification de l'état de fonctionnement des verrouillages mécaniques dans les cellules

11. Vérification de l'embrochage/débrochage des éléments débrochables

12. Vérification des lacunes dans les contacts des circuits principaux

13. Vérification de la qualité de l'assemblage du jeu de barres rigide

14. Vérification des interrupteurs (opérations VO) lors de l'alimentation en courant de commande ou à partir d'une source externe.

15. Formation du personnel d'exploitation aux caractéristiques de fonctionnement de l'équipement et à sa maintenance

16. Conseil technique du personnel du client dans le processus de ses travaux d'installation.

La supervision de l'installation est l'installation des équipements directement par les responsables du fournisseur. Le personnel de travail est fourni par l'acheteur et le contrôle des unités principales est effectué par les spécialistes de la société d'exécution.

Que garantit le fournisseur ?

La société de fourniture d'équipement s'engage à apporter son soutien total au projet mis en œuvre. Selon les résultats des activités réalisées, l'acheteur accepte les installations déjà entièrement préparées pour le lancement en production.

La supervision de l'installation est une activité au cours de laquelle le fournisseur assume certaines responsabilités. Dans sa compétence :

• conclure un contrat de supervision d'installation ;
• résoudre les problèmes d'organisation de l'installation ;
• assurer entrainement technique projet, sa mise en œuvre ;
• superviser les employés;
• fournir tout l'équipement et les pièces de rechange supplémentaires si nécessaire ;
• si les travaux sont réalisés par les spécialistes du fournisseur, il lui appartient de remettre une installation en parfait état de fonctionnement ;
• amener l'équipement à la capacité déclarée;
• finaliser l'installation par la rédaction d'un acte de réalisation et d'acceptation de l'installation par le client.

Que fait le fournisseur ?

Les travaux de supervision sont des activités de supervision de chaque partie de la procédure d'installation de l'équipement acheté. Sous la direction de spécialistes, les employés du client réalisent l'ensemble du complexe d'installation. Ajustement, ajustement des principaux paramètres, leur ajustement aux performances appropriées.

À la fin, le lot de produits appropriés spécifiés dans le contrat est remis. La supervision de l'installation est choix optimal mise en place de nouveaux solutions technologiques dans la production existante. Le client est libéré des tâches courantes. Souvent, il n'y a aucun moyen de rechercher des spécialistes compétents qui, après la mise en service de l'installation, ne seront plus requis par l'organisation.

La direction de la société vendeuse possède l'expérience la plus complète dans l'installation de produits techniques complexes. Toutes les opérations sont perfectionnées dans les moindres détails, le personnel est prêt pour les situations imprévues et les dysfonctionnements. Il existe des développements propres sur l'organisation du travail et l'enchaînement des actions réalisées.

Points de réglage de l'équipement

Les responsabilités du fournisseur comprennent la supervision de l'installation et la mise en service, y compris un cycle complet de surveillance du fonctionnement de l'unité assemblée :

• la conformité du produit fini à la documentation, les dessins sont vérifiés ;
• les paramètres des modes de fonctionnement technologiques sont ajustés;
• l'équipement est allumé pour la première fois ;
• les tests d'essai sont effectués dans un cycle automatique;
• contrôle et vérification du lot d'essai produit de produits finis ;
• les ingénieurs et les ouvriers du client effectuent des ajustements sous la direction des spécialistes du fournisseur d'équipement.

La responsabilité de la qualité du travail repose entièrement sur les épaules du fournisseur. Le client et ses spécialistes ne sont que des exécutants. Les dommages causés par un montage incorrect seront indemnisés par le vendeur. Les éléments défectueux sont remplacés avant la livraison de l'objet.

Documentation

Avant le début des travaux, l'installation est tenue sur place. Des actions entièrement coordonnées sont prescrites dans le contrat qui convient au client. Il comprend tous les éléments de travail, les délais, en plus, un devis préalable est négocié. Chaque projet est unique et nécessite préparation minutieuse documents par des experts.

Souvent, une modification de conception est nécessaire en raison de conditions imprévues. Les corrections sont faites immédiatement, discutées avec le client. L'achèvement des travaux est effectué conformément à la documentation complétée (certificat de supervision de l'installation). Après sa signature, l'objet est livré et l'acheteur de matériel et de services confirme la qualité du travail effectué.

Avantages d'embaucher un fournisseur

Souvent, dans les installations critiques, des spécialistes inexpérimentés effectuent des travaux de supervision de l'installation. La définition des tâches prioritaires est mal faite. La conséquence de cette approche est un temps d'arrêt des équipements et des coûts supplémentaires pour corriger la situation.

Des spécialistes clients expérimentés ont déjà rencontré de tels problèmes et savent traiter rapidement même les plus situation difficile. Une garantie est donnée pour le travail effectué, ce qui assure en outre le client. Après tout, lorsque l'objet est remis à temps, tout se passe selon le chemin prévu pour le développement de l'entreprise. Cela signifie que le retour sur investissement de la modernisation de la ligne correspondra aux indicateurs déclarés.

Les erreurs peuvent être évitées si vous confiez l'affaire à des professionnels. Chaque étape du travail sera documentée. La livraison de l'objet aura lieu selon les exigences énoncées du client. Des modifications supplémentaires sont possibles lors de l'installation en accord avec les spécialistes du fournisseur.

Sous-séquence

Le travail effectué comprend les actions suivantes de l'interprète. Des spécialistes expérimentés commencent la préparation par une inspection de l'objet. L'analyse du projet par des ingénieurs est réalisée, sa conformité aux conditions réelles est évaluée. Selon les résultats, des instruments de mesure sont sélectionnés et moyens techniques pour marquer les principaux points d'installation de l'équipement.

Les exigences des GOST et d'autres documents réglementaires pour les méthodes d'installation sélectionnées et les moyens utilisés sont comparées. Les qualifications des employés du client, la disponibilité des permis, les tolérances de hauteur, les grues et les travaux électriques sont vérifiés. En cas de non-respect des prescriptions, les moyens techniques sont reconnus inadaptés à l'exécution des travaux. S'ils ont été fournis par le client, ils seront retournés ou remplacés par un équipement utilisable.

Lorsque toutes les nuances sont convenues et documentées, passez à l'installation directe. Ce n'est qu'après vérification du travail par les employés du client que l'autorisation est donnée d'allumer d'abord les unités individuelles, puis l'installation complète. Réaliser le débogage des modes de fonctionnement, la formation du personnel technologique et services techniques. L'acheteur reçoit une documentation, des applications, une liste de pièces détachées avec nomenclature pour la commande.

La supervision de l'installation (supervision et gestion organisationnelle et technique de l'installation des équipements par son fournisseur/fabricant ou un partenaire agréé lors des travaux d'installation par les spécialistes du client/entrepreneur) et la mise en service sont réalisées par le personnel du site de mise en service (PNU) de BPA LLC - une unité structurelle répartie territorialement (Almetyevsk, Azov, Ufa, Nizhny Novgorod), ainsi que des employés du département de production et de service d'assemblage (Lyubertsy, région de Moscou), en fonction des spécificités des équipements et des systèmes fournis.

La liste des activités réalisées lors de la production des travaux de supervision de l'installation doit être réglée à la conclusion du contrat concerné afin de répondre au mieux aux besoins du client.

Les travaux de mise en service sur le complexe technique des systèmes d'instrumentation et de contrôle de processus sont effectués dans l'étendue et l'ordre suivants :

Travaux préparatoires, y compris la préparation organisationnelle et technique des travaux, y compris :

• Analyse du fonctionnement documentation du projet, sélection des instruments et outillages de mesure, préparation des travaux
• Vérification de la conformité du principal Caractéristiqueséquipement aux exigences établies dans les passeports et les instructions des fabricants (les résultats du contrôle sont consignés dans un protocole, les moyens techniques défectueux sont transférés au client pour réparation ou remplacement)
• Coordination des formulaires de documentation des rapports, etc.

Les travaux de la première étape sont effectués, en règle générale, en dehors de la zone d'installation. La mise en service, combinée à l'installation des dispositifs de contrôle, de gestion et électriques, est effectuée avant l'introduction du mode de fonctionnement et est effectuée simultanément avec l'installation des dispositifs et des équipements d'automatisation, y compris les canaux de communication avec les sous-systèmes périphériques.

Ces travaux comprennent l'ajustement d'éléments individuels et d'unités de systèmes de contrôle de processus automatisés, notamment :

• Vérification des communications intrasystème et préparation de l'inclusion
• Vérification de l'installation correcte des connexions des câbles, y compris la connexion des circuits des capteurs de contact, des circuits de commande des mécanismes, etc. Le contrôle est effectué pour la conformité de l'installation aux exigences des instructions du fabricant et documents de travail
• Vérification du marquage, du raccordement et de la mise en phase corrects du câblage électrique
• Réglage et contrôle des caractéristiques des actionneurs
• Mise en place des interconnexions logiques et temporelles des systèmes de signalisation, de protection, de verrouillage et de contrôle, vérification de l'exactitude des signaux passant

Lors de l'exécution des travaux de la deuxième étape, il est permis d'alimenter en tension des unités montées individuelles à partir de circuits de test et de circuits d'alimentation temporaires conformément aux mesures organisationnelles et techniques prévues par les règles de sécurité.

Travaux de démarrage et d'ajustement, fournissant des opérations technologiques de pré-démarrage, des tests individuels et des tests complexes de tous les équipements.

Les travaux de mise en service de la troisième étape comprennent :

• Vérification du fonctionnement des logiciels d'application et du système
• Détermination préliminaire des caractéristiques de l'objet, calcul et réglage des paramètres de l'équipement des systèmes automatisés, configuration des transducteurs de mesure et des dispositifs logiques logiciels
• Ajustement et inclusion dans le travail des programmes d'application dans le cadre des fonctions opérationnelles qui assurent le mode de fonctionnement normal de l'équipement
• Ajustement des schémas de contrôle et test des entraînements électriques des organismes de réglementation, y compris test logiciel de l'équipement avec test des schémas de blocage
• Réglage des voies de mesure d'informations (tout ou rien et analogiques)
• Mise en place et réalisation des tests de pré-démarrage du sous-système de protection technologique Amener les paramètres des logiciels et du matériel, des canaux de communication et des logiciels d'application à un état dans lequel les systèmes automatisés peuvent être utilisés en fonctionnement, tout en étant réalisés dans un complexe :
• Détermination de la conformité de l'ordre des dispositifs de test et des éléments des systèmes de signalisation, de protection et de contrôle avec les algorithmes de la documentation de travail avec identification des causes de défaillance ou de "fausse" opération, définition des valeurs nécessaires au fonctionnement des dispositifs de position
• Définition de la conformité bande passante vannes d'arrêt et de régulation aux exigences du processus technologique, le développement correct des interrupteurs de fin de course et de fin de course, des capteurs de position et d'état
• Détermination des caractéristiques de débit des organes de régulation et les amener au débit requis à l'aide des éléments de réglage disponibles dans la conception
• Clarification des caractéristiques statiques et dynamiques de l'objet, ajustement des valeurs des paramètres système
• Préparation à l'inclusion dans le fonctionnement des systèmes pour assurer des tests intégrés équipement technologique
• Tester et déterminer l'adéquation des systèmes automatisés pour assurer le fonctionnement des équipements de processus avec une capacité qui répond aux normes de développement des capacités de conception dans la période initiale
• Analyse de travail systèmes automatisés
• Enregistrement de la documentation de production, acte de réception en exploitation des systèmes
• Apporter des modifications dans une copie des schémas de circuit à partir de l'ensemble de la documentation de travail sur la base des résultats des travaux de mise en service convenus avec le client

Travail de conception

Le département de conception de l'entreprise est composé d'un personnel hautement qualifié et expérimenté, à condition équipement moderne et un logiciel spécialisé pour la conception, la base réglementaire et méthodologique nécessaire, adaptée aux exigences modernes de conception et de construction. L'activité principale de l'entreprise dans le domaine de la conception vise la création, la reconstruction, le rééquipement technique et l'expansion des systèmes d'automatisation et de répartition pour la production pétrolière, le raffinage du pétrole, la pétrochimie, la chimie et d'autres industries. Il y a aussi une direction de conception d'équipements électriques à des fins diverses.

Les solutions techniques proposées sont basées sur des équipements et des logiciels produits en série, nationaux et importés, qui ont été testés et confirmés par les documents pertinents (certificats, permis d'utilisation en Russie) :

• "Certificat de conformité" de la norme nationale de Russie ;
• "Certificat d'approbation du type d'instruments de mesure" de la norme d'État de Russie ;
• Pour les équipements installés dans des zones dangereuses "Certificat de protection contre les explosions des équipements électriques" ;
• Autorisation de Rostekhnadzor (Gosgortekhnadzor) pour une utilisation en Fédération de Russie.

Services d'ingénierie

Développement de logiciels d'application pour les systèmes de contrôle de processus automatisés.

Chaque projet spécifique est développé par les spécialistes de l'entreprise sur la base des principes de base suivants :

L'utilisation d'équipements et de logiciels basés sur des normes et produits par des fabricants leaders qui opèrent sur le marché depuis longtemps et régulièrement, ayant des bureaux de représentation en Russie et fournissant un support de haute qualité aux acheteurs de leurs produits.

Ouverture des solutions techniques, permettant un partage efficace des équipements et Logiciel divers développeurs.

Préparation d'un dossier détaillé documentation technique, si nécessaire - formation du personnel de l'entreprise pour assurer la possibilité d'un développement ultérieur du système par les forces des spécialistes du client.

Interaction efficace avec les systèmes APCS fonctionnant dans l'entreprise. De plus, si le système de contrôle de processus existant est créé sur la base d'approches ouvertes standard, il est possible d'assurer son intégration la plus étroite avec le nouveau système d'information - jusqu'à la retransmission des commandes de contrôle du niveau supérieur du système au niveau des capteurs .

La possibilité d'une mise en œuvre la plus rapide possible des systèmes APCS, en particulier, du fait que les solutions techniques des systèmes sont modulaires et strictement structurées.

Solutions de haute technologie

BPA LLC propose diverses solutions pour optimiser le fonctionnement des systèmes d'automatisation - systèmes de contrôle de processus, systèmes de contrôle de processus et augmenter l'efficacité de votre production :

Mise en place de systèmes avancés de contrôle de processus APC (Advanced Process Control)

La mise en œuvre du système de contrôle de processus avancé (APC) permet d'augmenter l'efficacité de la gestion des processus et des installations, d'améliorer la sécurité des processus et d'améliorer la capacité des opérateurs à contrôler un grand nombre de boucles de contrôle.

L'introduction d'APC vous permet d'organiser le contrôle de la gestion d'un groupe d'installations technologiques par un seul opérateur. Advanced Process Control (APC) - basé sur outils logiciels un ensemble de mesures visant à améliorer l'efficacité d'une ou plusieurs installations technologiques par des méthodes "non technologiques" - en modifiant les algorithmes de contrôle. ARS est un complément à la logique de base du DCS. En utilisant l'infrastructure de votre DCS, le package logiciel et matériel APC augmente considérablement l'utilité d'un actif.

APC est mis en œuvre sur la base d'un contrôle multi-paramètres à l'aide de modèles prédictifs (Model Predictive Control - MPC). Traditionnellement, des analyseurs virtuels (Soft Sensors) sont implémentés avec les systèmes APC pour calculer les paramètres non mesurables de l'objet de contrôle. Lors de l'introduction de l'APC pour chaque objet technologique (processus), des modèles de flux massiques, d'équilibre thermique et un modèle statique des paramètres mesurés sont développés.

La plupart des packages modernes déjà dans le cadre de l'APC prévoient une technique spéciale pour optimiser le contrôle des processus (niveau de base). La mise en place de systèmes d'optimisation en temps réel permet d'augmenter la rentabilité des projets APC. Ces systèmes peuvent viser à optimiser le fonctionnement d'une installation, d'un groupe d'installations ou de complexes technologiques. L'introduction de l'ADS représente un investissement supplémentaire relativement faible par rapport au développement d'un DCS moderne. L'introduction de l'APC entraîne généralement une augmentation de la productivité de l'usine de plusieurs pour cent.

Fourniture d'équipements pour l'automatisation et l'alimentation électrique

La société BPA livre des systèmes de contrôle de processus clés en main, comprenant tout le cycle de développement, de fabrication, d'installation, de mise en service et service après-vente(voici les liens vers les sections concernées), ainsi que la fourniture de composants individuels, d'assemblages, de pièces de rechange.

Dans sa base de production de Lyubertsy, dans la région de Moscou, BPA dispose d'une production équipée et certifiée d'armoires d'automatisation, de contrôle et électriques. Les locaux de la production d'assemblage sont équipés d'un système de vidéosurveillance, grâce auquel il est possible de contrôler à distance le processus d'assemblage, d'effectuer le contrôle final, d'organiser une vidéoconférence avec les artistes et les clients.

Dans les locaux de la base de production de la BPA, un entrepôt est équipé pour stocker les matériaux pour les projets en cours et placer un stock d'entrepôt Fournitures. L'entrepôt dispose d'une zone de chargement et de déchargement couverte et d'un équipement de chargement d'entrepôt d'une capacité de charge allant jusqu'à 3 tonnes. Si nécessaire, un équipement spécial avec une capacité de charge plus élevée est appelé.

BPA pratique diverses options de transport multimodal (transport par divers modes de transport, y compris le transport maritime et la livraison aérienne) de marchandises surdimensionnées de partout dans le monde et livre à tous les grands et moyens colonies, où se trouvent les bases de production des Clients, à la fois sur le territoire de la Fédération de Russie et dans d'autres pays. Dans certains cas, en accord avec le Client, il est possible de livrer des marchandises surdimensionnées et de livrer dans des endroits difficiles d'accès.

Production d'équipements de tableau

Offres BPA prestations complètes pour la conception, la fabrication et la fourniture d'équipements de tableau à usages divers :

• NKU de l'idée à la mise en service du produit fini,
• NKU à des fins diverses, conception standard et individuelle,
• approche flexible lors de la conclusion de contrats :



NKU "clé en main",
NKU à partir de matières premières donnant-donnant,
montage sur site,
garantie et entretien de service de NKU.

Le domaine d'activité prioritaire de l'entreprise est le développement et la mise en œuvre d'appareillages modernes à basse tension (LCD) à courant alternatif et continu avec une tension jusqu'à 1 kV. L'équipement de tableau proposé, ainsi que des indicateurs de fiabilité et de sécurité élevés, est plus compact, pratique à utiliser, a une conception améliorée et prend en compte les exigences accrues des clients.

Gamme de produits principale BPA :

• NKU de distribution de courant alternatif (GRSHCH, VRU, SHCHR, ABP, SHCHSN ;
• Distribution NKU de courant continu (SCPT, SHROT, SHOT, PPT, Complete SOPT);
• Contrôle NKU (armoires pour systèmes de contrôle de processus, armoires de comptage, armoires de contrôle moteur MCC, panneaux de contrôle et postes de contrôle, bancs d'essais, armoires serveurs),
• armoires combinées (électrique + hydraulique ou pneumatique)
• blocs-boîtes avec NKU.

Conception NKU :

• NKU modulaire, avec des appareils enfichables ou fixes,
• sectionnement jusqu'à 4b,
• degré de protection jusqu'à IP66,
• antidéflagrant ou conventionnel.

Les NKU sont fabriqués à partir de composants de haute qualité provenant de fabricants leaders :

• coques d'armoires : Rittal, ABB, Schneider Electric, Siemens, Eaton
• appareils : ABB, Schneider-Electric, Siemens, Eaton
• matériel d'installation électrique : Phoenix Contact, Wago, etc.

Caractéristiques de la fabrication du BPA :

• installations de production et de stockage 855 m² (Lyubrtsy)
• certification de la production chez Schneider Electric, ABB et Eaton pour la conformité aux exigences occidentales pour les fabricants de NKU,
• un système de contrôle qualité étape par étape des produits,
• outillages et équipements de production de qualité,
• certification des équipements fabriqués (certificats de GOS R et Union douanière)

La haute qualité du travail de montage du BPA repose sur les principes suivants :

• personnel professionnel;
• équipements et outils de production de haute qualité ;
• approche moderneà l'organisation de la production des œuvres ;
• contrôle qualité à différentes étapes de la production, les équipements électriques finis sont obligatoirement testés et vérifiés par notre propre laboratoire électrique.

Travaux de construction et d'installation

Pour effectuer des travaux de construction et d'installation (SMR) dans la structure de LLC "BPA" organisée Gestion de l'assemblage, représentés par des chantiers de construction et d'installation, géographiquement localisés dans les villes. Oufa, Azov (région de Rostov) et Saratov.

Les sites sont entièrement équipés avec du personnel compétent et certifié, des machines, des mécanismes, des outils et des dispositifs pour l'exécution des travaux. Le personnel de soudage et l'équipement utilisé sont certifiés par l'Agence nationale de contrôle du soudage (NAKS).

Les principaux volumes de travaux de construction et d'installation sont réalisés par BPA LLC dans les installations de l'industrie de l'énergie électrique, de la production de pétrole et de gaz, du raffinage du pétrole, du transport du pétrole et des produits pétroliers, de la chimie, de la pétrochimie et d'autres industries.

Le profil travaille pour le personnel des sites d'installation sont:

• Installation d'instrumentation et A, travaux d'installation électrique sur divers installations technologiques les raffineries de pétrole, y compris la construction de supports de câbles extérieurs ;
• Travaux d'installation électrique d'équipements d'automatisme, de télémécanique, de relais de protection, d'équipements électriques de puissance des sous-stations 10/6/0,4 kV ;
• Installation d'instrumentation et A dans les parcs de stockage, les parcs de stockage, les racks et les terminaux, y compris les systèmes de comptabilité commerciale du pétrole et des produits pétroliers, les moyens de fournir la sécurité incendie, systèmes d'analyse de gaz ;
• Installation d'instrumentation et A, équipements électriques de puissance, travaux électriques lors du développement des champs pétroliers et gaziers (y compris la construction de lignes aériennes 6 kV);
• Installation d'instrumentation et A, équipements électriques de puissance, systèmes complexes sécurité, travaux électriques d'autres installations industrielles.

La direction de BPA LLC effectue un travail systématique sur la diversification sectorielle et l'expansion des types de travaux de construction et d'installation effectués par le département d'assemblage seul.

Supervision de l'installation et mise en service

LLC "BPA" effectue l'installation, la connexion et la mise en service de l'équipement, ainsi que la mise en service - un ensemble de travaux effectués lors de la préparation et de la conduite de tests individuels et de tests complets de l'équipement.

Tous les travaux sont effectués par des spécialistes de BPA. Les activités réalisées dans le cadre des travaux de surveillance de l'installation sont réglementées à la conclusion du contrat avec la possibilité de déterminer le format et les conditions de leur mise en œuvre, satisfaisant pleinement les exigences du client.

Un travail de supervision d'installation effectué de manière qualitative peut réduire considérablement le risque d'erreurs lors de l'installation et de la mise en service et du fonctionnement ultérieur de l'équipement, identifier les problèmes éventuels avant même que l'équipement ne soit mis en service, ce qui améliore finalement la fiabilité de l'équipement et, par conséquent, exclut équipements en temps d'arrêt.

Les travaux de supervision d'installation effectués par des organismes agréés éliminent de nombreuses difficultés organisationnelles et techniques qui surviennent inévitablement lors de l'installation d'équipements nouveaux et inconnus.

Lorsque vous travaillez avec des clients, la plupart des fournisseurs d'équipement recommandent fortement que la supervision de l'installation soit effectuée par des spécialistes autorisés. Une exception peut être les clients et partenaires dont les spécialistes connaissent bien l'équipement fourni, l'entretiennent pendant une longue période et ont suivi une formation spéciale.

Il convient de garder à l'esprit que lors de l'exécution de travaux par lui-même, le client assume tous les risques liés tant à leur mise en œuvre qu'à l'avenir au fonctionnement de l'équipement.

Lors de la fourniture de matériel, deux options sont possibles :

• la supervision de l'installation est incluse dans le coût des équipements ;
• les travaux de supervision de l'installation sont payés et exécutés dans le cadre d'un contrat séparé.

Tant dans le premier que dans le second cas, il est nécessaire d'obtenir à l'avance les informations nécessaires à l'installation, au raccordement et à la vérification des équipements, telles que :

• dimensions, poids de l'équipement ;
• méthode d'installation et installation des équipements en place;
• outil utilisé, équipement;
• fluides techniques usagés;
• les communications nécessaires ;
• exigences pour le personnel d'exploitation.

Une préparation rapide réduit les temps d'arrêt pendant le travail et garantit que l'équipement atteint sa capacité de production en temps opportun.

Pour toute question concernant les conditions d'exécution de la supervision de l'installation, veuillez contacter le fournisseur de l'équipement ou son centre de service.

Si le centre de service de votre fournisseur est notre société ou si votre fournisseur n'est pas en mesure d'effectuer une supervision d'installation de qualité, nos spécialistes sont prêts à répondre à toutes vos questions.

Mesure et test d'équipements électriques jusqu'à 35kV

Le laboratoire électrotechnique est conçu pour effectuer des mesures et des essais afin de déterminer l'état réseaux électriques, équipements, appareils. L'une des principales conditions du fonctionnement stable du système d'alimentation est son fonctionnement régulier. Maintenance et effectuer toutes les mesures électriques nécessaires.

La réalisation de mesures électriques par des spécialistes de laboratoires électriques vous permet d'établir les causes de la présence de tension externe sur les boîtiers de divers appareils, de surveiller leurs performances, de mesurer la résistance d'isolement des fils, de vérifier l'intégrité du circuit de masse, de vérifier le fonctionnement de la protection et mesurer la résistance à la propagation du courant de la boucle de terre) et la protection contre la foudre, la sonnerie des câbles, des équipements et bien plus encore sur une base contractuelle.. À l'heure.

Il convient de noter que les essais et les mesures sont nécessaires non seulement lorsque urgence, mais aussi lors de l'installation d'un nouvel équipement électrique (mesures et essais de réception), ainsi que lors de son exploitation à titre préventif (mesures et essais de contrôle). Les tests de contrôle permettent une détection rapide et l'élimination de la probabilité de défaillance de l'équipement.

Tous les travaux sont effectués à un niveau élevé, nous traitons l'exécution de nos tâches de manière responsable et professionnelle.

Une fois les mesures et les tests électriques terminés, les spécialistes du laboratoire électrique, traitant les résultats, rédigent un rapport technique sur les mesures électriques d'une certaine forme et publient un protocole standard de l'échantillon établi et, en cas de dysfonctionnement, un défaut déclaration.

Les activités du laboratoire électrique sont autorisées. Les appareils usagés sont contrôlés et certifiés par le Service métrologique de l'État

Entretien des services

Pour assurer le service et la maintenance sous garantie des équipements achetés auprès de BPA LLC ou fournis par d'autres fabricants ou fournisseurs, notre société dispose de son propre service après-vente et d'un entrepôt de pièces de rechange. Les travaux sont effectués par des spécialistes hautement qualifiés conformément aux exigences des documents réglementaires et techniques à l'aide de divers équipements de diagnostic.

Les principales tâches du service après-vente pour la maintenance des équipements de la société "BPA"

• maintenance, réparation et réglage de divers appareillages basse tension (SCSN, SCPT, MSB, SHROT, PPT, SHPOBR et autres);
• entretien, réparation et réglage de convertisseurs de fréquence (Danfoss, Vacon, Rockwell Automation et autres);
• maintenance, réparation et réglage de divers systèmes de contrôle de processus automatisés;
• entretien, réparation et réglage de systèmes de surveillance pour équipements de transformateurs de divers fabricants;
• rétrofit de NKU et de disjoncteurs fabriqués par Schneider Electric et ABB ;
• service, réparation, mise en service de redresseurs, onduleurs et UPS par GUTOR Electronic LLC (Schneider Electric);
• réparation sous garantie et après garantie des équipements fabriqués par la production d'assemblage de la société BPA;
• fourniture de pièces de rechange et d'accessoires pour les équipements fabriqués par la production d'assemblage ou fournis par BPA LLC ;
• fournissant soutien technique exploitation et maintenance des équipements fournis par BPA LLC ;
• inspection, détection de pannes d'équipements fournis par BPA LLC ;
• formation sur site du personnel du client.

Avantages du service après-vente BPA :

• Vaste expérience dans l'entretien d'équipements électriques et la réparation d'équipements;
• Des professionnels expérimentés régulièrement formés et certifiés en centres de formation fabricants d'équipements ;
• Le service après-vente de l'entreprise dispose du parc nécessaire d'équipements spécialisés pour le service et d'autres travaux;
• Procéder à un examen technique de l'équipement avec l'émission de recommandations pour le fonctionnement, l'entretien et la réparation ultérieurs de l'équipement ;
• Réaliser des travaux d'entretien et de réparation conformément aux réglementations des fabricants et à vos besoins;
• Fournir des conseils aux clients sur le choix d'équipements pour résoudre des problèmes spécifiques;
• Disponibilité propre production et centre de services permet d'effectuer la réparation et la maintenance d'équipements de presque toutes les complexités.

Gestion de projet

Au cours de la période d'exploitation de la société BPA LLC, une stratégie efficace de gestion de divers projets a été développée, en tenant compte de l'expérience internationale. En plus des procédures standard, telles que la planification de projet, la minimisation des risques, l'amélioration de l'efficacité des équipes, il existe un service de contrôle interne qui permet d'apporter des actions correctives en temps opportun sur le système de gestion d'un projet spécifique.

La structure de l'entreprise a une structure orientée projet, ce qui permet de créer une équipe cohérente pour chaque projet, axée sur la réalisation du projet dans les délais avec une qualité optimale. La présence d'un grand nombre de succursales vous permet d'optimiser les coûts logistiques, ce qui conduit à une efficacité accrue et simplifie la communication avec le client.

Pour gérer des projets importants et/ou techniquement complexes, l'équipe projet est renforcée par les ingénieurs en chef de projet, ce qui permet d'augmenter la rapidité de résolution des problèmes techniques qui surviennent inévitablement lors de la mise en œuvre de tels projets.

La présence dans l'entreprise d'une gamme complète de services allant du bureau d'études aux services de construction et d'installation et des liens étroits entre les services au niveau horizontal permet de réaliser des projets clés en main, ainsi que d'améliorer la qualité des travaux, grâce à une meilleure compréhension des avantages et des besoins mutuels.

Gestion de la sécurité industrielle

Analyse des dangers et de l'opérabilité "HAZOP"

BPA LLC effectue obligatoirement des études HAZOP lors de la mise en œuvre de ses projets aux stades de la conception et de l'enquête, de la construction et de la mise en service. BPA LLC organise une formation au sein de ses filiales, qui comprend les bases théoriques et pratiques de la méthode d'analyse des risques et de l'opérabilité "HAZOP" basée sur GOST R 51901.11-2005.

L'analyse du danger et de l'opérabilité des systèmes technologiques "HAZOP" est l'une des méthodes les plus courantes d'analyse des risques.

L'analyse des risques est un processus structuré dont le but est de déterminer à la fois la probabilité et l'ampleur des conséquences néfastes de l'activité, de l'objet ou du système à l'étude. Les atteintes aux personnes, aux biens ou à l'environnement sont considérées comme un effet néfaste.

L'analyse des risques fait partie intégrante du processus de gestion des risques, au cours duquel des méthodes qualitatives et quantitatives d'analyse des risques sont appliquées.

HAZOP / HAZID et d'autres méthodes d'analyse qualitative des processus technologiques sont largement utilisées dans la pratique étrangère de la justification de la sécurité et sont reflétées dans le FNP " Règles générales sécurité contre les explosions… », RD -03-418-01, GOST R 51901.11-2005 (IEC 61882:2001), etc.

Contrat général

L'entreprise générale est l'un des services les plus polyvalents dans le domaine des travaux de construction et d'installation, ce qui implique toute une gamme de travaux d'organisation et de gestion, y compris le contrôle total de l'installation sur les droits du client et sous sa pleine responsabilité. BPA LLC fournit des services d'entrepreneur général à la fois de nature étroitement ciblée et dans le cadre d'une construction individuelle ou commerciale à grande échelle du très haut niveau des difficultés.

Tâches principales

L'entreprise générale est gestion centralisée toute la gamme des travaux sur le chantier en stricte conformité avec la documentation et le calendrier de travail approuvés, y compris :

• organisation de l'interaction entre ses propres divisions structurelles;
• une coordination claire des activités des sous-traitants réalisant les étapes spécifiées dans le contrat de sous-traitance ;
• invitation de spécialistes tiers spécialisés ;
• coopération étroite avec les autorités de réglementation et d'audit.

L'entrepreneur général est responsable de la qualité de tous les travaux exécutés tant par lui-même qu'avec la participation de sous-traitants, en assumant tous les risques possibles du projet dans son ensemble.

Fonctions principales

Agissant en tant qu'entrepreneur général, nous offrons la prestation d'une gamme complète de services de conception, d'ingénierie et de construction, y compris :

• consultation technique et expertise en conception;
• effectuer la gamme nécessaire de levés géodésiques;
• développement de la conception et de la technique et documentation budgétaire avec optimisation meilleures solutions;
• recherche et engagement de sous-traitants spécialisés ayant fait leurs preuves dans les travaux de construction ;
• prestation de services logistiques pour la mise à disposition de l'installation matériaux nécessaires et ressources;
• organisation des interactions entre sous-traitants et autorisation situations conflictuelles;
• un contrôle technologique et qualitatif constant sur chaque étape du travail avec la signature de certificats d'acceptation intermédiaires ;
• le strict respect des exigences de sécurité incendie, de protection du travail, Normes environnementales;
• coordination des travaux effectués dans les organes de contrôle de l'État;
• contrôle des flux financiers dans le cadre des estimations de coûts approuvées ;
• effectuer des règlements actuels et complets avec des organisations et des personnes tierces impliquées ;
• préparation d'un ensemble complet de documents pour l'achèvement de la construction; mettre l'objet en service.

Grâce à un concept bien développé, les services d'entreprise générale fournis par BPA LLC permettent de réaliser les projets clés en main les plus complexes dans les délais précisément stipulés par les obligations contractuelles et dans le respect des codes et exigences du bâtiment approuvés avec une garantie Haute qualité tous les travaux effectués.

Vous pouvez obtenir des informations complètes sur les services d'entreprise générale dans le complexe ou dans le segment des travaux de construction sélectionnés par le client en contactant les spécialistes de BPA LLC.

Consultation sur place;

La supervision de l'installation est un ensemble de prestations d'expertise et de conseil. La composition de ces services est individuelle pour chaque projet et est soigneusement coordonnée avec le Client.

La supervision de l'installation est une mesure de contrôle de la part de Mashinostroitelny Engineering LLC pour le respect du montage, de l'installation et de la connexion corrects de l'équipement. Ces travaux sont effectués par notre représentant à la fois de manière indépendante et en collaboration avec un spécialiste de l'entreprise ou de l'organisation de l'entrepreneur du client. Les travaux de surveillance comprennent :

Contrôle technique et technologique général de l'installation des équipements ;

Consultation sur place;

Mise à disposition et maintenance de la documentation technique ;

Formation théorique et pratique du personnel du client ;

Contrôle de la qualité dans la production de la mise en service.

La supervision de l'installation s'accompagne de la présence et des visites de nos spécialistes sur place.

Les travaux de mise en service sont, par leur nature et leur destination, un prolongement des travaux d'installation et le dernier maillon de la création de nouvelles filières. Après leur achèvement, l'installation construite peut être présentée pour la mise en service.

Les travaux de mise en service comprennent :

Contrôle du réglage de la partie mobile des structures métalliques;

Réalisation de diagnostics d'équipements électriques et d'armoires d'automatisation;

Les tests de régime et de réglage sont un ensemble de mesures visant à amener les équipements aux conditions de conception, ainsi qu'à assurer le fonctionnement économique de ces équipements;

Préparation des documents d'acceptation.

Mashinostroitelny Engineering LLC effectue toute la gamme des travaux liés au démarrage et au réglage de l'équipement installé et est effectué lors de la préparation et de la conduite des tests individuels et lors des tests complexes des équipements. Le terme « équipement » recouvre tous système technologique objet.

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AGENCE FÉDÉRALE DE RÉGLEMENTATION TECHNIQUE ET DE MÉTROLOGIE

NATIONALE

LA NORME

RUSSE

FÉDÉRATION

Spécifications générales

Édition officielle

Informations standard

Avant-propos

1 CONÇU PAR OPEN société par actions La chaufferie de Taganrog "Krasny Kotelshchik" (JSC TKZ "Krasny Kotelshchik") et la société par actions ouverte "Association scientifique et de production pour la recherche et la conception d'équipements électriques nommés d'après A.I. Je.Je. Polzunova (JSC NPO CKTI)

2 INTRODUIT par le comité technique de normalisation TK 244 "Energy Stationary Equipment"

3 APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie n° 1485-st du 06 novembre 2014

4 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS

Les règles d'application de cette norme sont établies dans GOST R 1.0-2012 (section 8). Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel (au 1er janvier de l'année en cours) "Normes nationales", et le texte officiel des modifications et modifications - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, un avis correspondant sera publié dans la prochaine édition de l'index d'information "Normes nationales". Les informations, notifications et textes pertinents sont également placés dans Système d'Information usage général - sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (gost.ru)

© Standartinform, 2015

La présente Norme internationale ne peut être, en tout ou en partie, reproduite, dupliquée ou distribuée sous une forme publication officielle sans l'autorisation de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie

fabricant, suivi du nettoyage des lieux de correction et du contrôle de l'absence de fissures.

Lors du meulage avec une meule abrasive, les marques de décapage doivent être dirigées le long des bords.

4.5.2.3 Les bords et extrémités des pièces après découpe mécanique ne doivent pas présenter de fissures ; les arêtes vives et les bavures doivent être émoussées. Les irrégularités et les bavures supérieures à 0,5 mm ne sont pas autorisées, les blocages ne doivent pas dépasser 1 mm.

4.5.3 Les impacts sur l'acier au carbone et faiblement allié, ainsi que le découpage avec des ciseaux, le perçage de trous et d'autres opérations similaires à des températures inférieures à moins 25 °C ne sont pas autorisés.

4.6 Exigences pour l'assemblage et le soudage des structures en acier

4.6.1 Les exigences générales de base pour l'assemblage et le soudage des structures doivent être conformes aux exigences de GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 11534 et GOST 23518, les exigences particulières pour l'assemblage et le soudage des structures en acier des chaudières doivent être conformes aux exigences de cette norme.

4.6.2 Les monteurs et les soudeurs qui ont été formés et certifiés conformément aux exigences de Rostekhnadzor et qui ont les entrées appropriées dans le certificat pour le droit d'effectuer ces opérations sont autorisés à effectuer des travaux sur l'assemblage et le soudage des structures en acier des chaudières . Avant de commencer les travaux de fabrication de structures métalliques, le fabricant est tenu de certifier les technologies de soudage conformément aux exigences de Rostekhnadzor.

Il est permis d'effectuer le pointage de pièces en acier de nuances 12MX et 12XM sans préchauffage si des électrodes de type E50A sont utilisées à ces fins.

4.6.3 Distance minimale entre les axes des joints bout à bout adjacents joints soudés parties constitutives, en règle générale, doit être d'au moins 400 mm. Les zones d'emplacement et les types de joints bout à bout doivent être indiqués sur les dessins.

4.6.4 En règle générale, l'assemblage des éléments de profilés composites doit être effectué avant le soudage général de la structure ; dans certains cas, le soudage de ces joints dans l'unité d'assemblage assemblée peut être autorisé avec l'autorisation de l'auteur du projet.

4.6.5 L'assemblage supplémentaire d'éléments de structures soudées porteuses, non prévu dans le dessin, ne peut être effectué qu'avec l'autorisation de l'auteur du projet. L'amarrage d'éléments mineurs, maîtrisés et fréquemment rencontrés dans une entreprise donnée peut être effectué selon la documentation du fabricant.

4.6.6 Les joints soudés des éléments de conception des structures en acier doivent être marqués du cachet personnel du soudeur à un endroit bien en vue, à une distance de 20 à 40 mm de la soudure. Un élément d'assemblage soudé par un soudeur est marqué une fois. Lors du soudage d'éléments par plusieurs soudeurs, les joints sont marqués par chaque soudeur le long des limites de la zone de soudage. Les soudures soumises au contrôle non destructif sont marquées au début et à la fin de la soudure, sauf pour les soudures jusqu'à 1 m de long, qui sont marquées une fois au début ou à la fin de la soudure.

4.6.7 Donner aux soudures d'angle un profil concave avec une transition en douceur vers le métal de base, ainsi que réaliser des soudures bout à bout sans renforcement, si cela est prévu par les dessins, doit, en règle générale, être effectué avec une sélection appropriée de modes de soudage et une disposition appropriée des pièces à souder. Dans les cas nécessaires, il est permis de traiter les coutures avec une meule abrasive ou d'utiliser une autre méthode de traitement.

4.6.8 Le début et la fin de la soudure bout à bout, ainsi que la soudure d'angle effectuée par la machine, doivent être conduits hors des pièces soudées vers les bandes de plomb, qui doivent avoir une rainure similaire à la soudure en cours d'exécution, et être installés dans le même plan avec les pièces soudées près de leurs bords. La précision de l'installation des plaques de plomb est la même que lors de l'assemblage d'éléments à souder. En fin de soudage, les plaques de plomb sont éliminées par oxycoupage mécanique ou à l'oxygène avec un nettoyage minutieux des extrémités des coutures.

Remarque - Dans les cas nécessaires prévus par la documentation technologique, il est permis d'utiliser le soudage à l'arc manuel ou mécanisé pour le ressoudage des soudures réalisées par soudage automatique à l'arc submergé.

4.6.9 L'emplacement, la conception et les dimensions des joints doivent être conformes aux normes GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 11534, GOST 23518, GOST 15164 et à la documentation de conception et technologique du fabricant.

4.6.10 La qualité des soudures réalisées dans l'entreprise pour les montages de soudage et de montage, les pièces d'élingage, les pièces de fixation d'échafaudage et les éléments similaires ne doit pas être inférieure à la qualité des soudures structurelles principales.

4.6.11 Soudage doit être effectuée, en règle générale, à une température ambiante positive.

Si nécessaire, électrique soudage à l'arc sans préchauffage, il peut être réalisé à une température extérieure négative, qui ne doit pas être celle indiquée dans le tableau 5 ci-dessous.

Tableau 5 - Températures extérieures minimales pour le soudage

Épaisseur nominale du métal, Température en dessous de laquelle le soudage à l'arc sans préchauffage n'est pas autorisé, ° С aciers au carbone Aciers faiblement alliés semi-automatique matique tic semi-automatique matique tic St. 16 à 30 St. 30 à 40

Remarque - Le soudage au dioxyde de carbone à une température négative n'est pas applicable.

4.6.12 À une température ambiante inférieure à celle spécifiée dans le tableau 6, le soudage manuel, semi-automatique et automatique des structures en acier avec une résistance temporaire allant jusqu'à 540 MPa inclus doit être effectué avec préchauffage. Le chauffage est effectué sur toute l'épaisseur du métal jusqu'à 120-180 ° C sur une largeur d'au moins 100 mm de part et d'autre du joint et sur une longueur d'au moins 300 mm de part et d'autre des joints de soudure (par soudures ouvertes).

4.6.13 Le soudage des structures en acier d'une résistance à la traction supérieure à 540 à 590 MPa doit être effectué à une température non inférieure à moins 15 °С avec une épaisseur d'acier allant jusqu'à 16 mm et non inférieure à 0 °С avec une épaisseur d'acier supérieure à 16 à 25 mm. À des températures plus basses, le soudage de l'acier des épaisseurs spécifiées doit être effectué avec préchauffage à une température de 120-160 °C.

Pour les épaisseurs d'acier supérieures à 25 mm, un préchauffage doit être effectué dans tous les cas, quelle que soit la température ambiante.

4.6.14 Le soudage mécanisé à l'arc submergé d'une structure peut être réalisé sans préchauffage dans les cas suivants :

à partir d'aciers au carbone :

jusqu'à 30 mm d'épaisseur à une température non inférieure à moins 30 °С;

à des épaisseurs supérieures à 30 mm à une température non inférieure à moins 20 °C;

en acier faiblement allié :

épaisseur jusqu'à 30 mm à une température non inférieure à moins 20 °C;

à des épaisseurs supérieures à 30 mm à une température non inférieure à moins 10 °C;

4.6.15 Le soudage mécanisé à des températures inférieures à celles spécifiées en 4.6.14 ne devrait être effectué que dans des modes qui fournissent une augmentation de l'apport de chaleur et une diminution de la vitesse de refroidissement.

4.6.16 À une température de l'acier inférieure à moins 5 °C, le soudage doit être effectué du début à la fin du cordon sans interruption, à l'exception du temps nécessaire pour changer l'électrode ou le fil électrode et nettoyer le cordon à l'endroit où le soudage reprend.

Il n'est pas permis d'arrêter le soudage avant que la soudure de la taille requise ne soit terminée et il n'est pas permis de laisser des sections individuelles de la soudure non soudées. En cas d'arrêt forcé du soudage, le processus doit être repris après chauffage de l'acier conformément au processus technologique développé pour les structures à souder.

4.6.17 Le soudage des structures en aciers résistants à la chaleur, quelle que soit la température ambiante, doit être effectué avec un chauffage préalable et concomitant conformément aux exigences du tableau 6.

4.6.18 Les assemblages soudés bout à bout en aciers résistants à la chaleur sont soumis à un traitement thermique (revenu) conformément aux exigences du tableau 7.

Les exigences du tableau 7 s'appliquent également aux soudures d'angle et en té.

avec la taille de la jambe de la couture:

pour les aciers 12МХ, 12ХМ, 15ХМ - plus de 15 mm; pour l'acier 12X1MF - plus de 10 mm.

Tableau 7 - Modes de traitement thermique des assemblages soudés en aciers réfractaires

Épaisseur maximale des pièces soudées, mm Mode vacances Nuance d'acier des pièces soudées Température, °C Durée minimale, h St. 16 à 20 St. 20 à 40 St. 40 à 80 St. 10 à 20 St. 20 à 40 St. 40 à 80 St. 20 à 40 St. 40 à 80

Remarques: 1 Lors du soudage de différentes nuances d'acier, le mode de revenu détermine les plus grands indicateurs en termes de durée et de température. 2 L'affectation des modes de traitement thermique dans les cas non prévus par la présente norme se fait selon la documentation technique du produit.

4.6.19 À la fin du soudage, tous les dispositifs technologiques doivent être retirés, suivis du soudage et du nettoyage des points d'amure, les joints de soudure de la structure doivent être nettoyés des scories, des éclaboussures et de l'affaissement du métal. Il est permis de ne pas nettoyer les surfaces des éclaboussures de métal qui ne sont pas soumises à la peinture lors de l'installation, sont difficiles d'accès pour une inspection externe et n'affectent pas état commercialisable, ainsi que les surfaces des éléments auxiliaires utilisés pour l'emballage et le transport.

4.7 Exigences pour l'assemblage des structures en acier

4.7.1 Les éléments des poteaux d'ossature, assemblés à l'installation, lors du transfert de charges par contact étanche, doivent être fournis avec des extrémités fraisées.

4.7.2 Seuls les éléments et parties de structures d'acier qui satisfont aux exigences de la présente norme et qui sont acceptés par le service de contrôle de la qualité ou le contremaître doivent être autorisés à être assemblés. Les résultats du contrôle doivent être consignés dans un journal spécial ou dans un autre document d'information pertinent adopté dans l'entreprise.

4.7.3 L'assemblage doit être effectué conformément aux dessins et à la documentation technologique, en prévoyant la précision nécessaire de l'assemblage et la préservation de la forme géométrique.

4.8 Exigences d'assemblage d'essai

4.8.1 La nécessité et l'étendue de l'ensemble de contrôle des produits sont déterminées par les dessins d'exécution sur les structures métalliques des chaudières.

4.8.2 Lors du contrôle de l'assemblage des joints de chantier des colonnes, poteaux, poutres, écrans, fermes, il est permis de décaler les bords des éléments joints jusqu'à 0,1 de leur épaisseur, mais pas plus de 2 mm, s'il n'y a pas autres instructions dans les documents de conception.

L'écart entre les pièces dans les joints, pour lequel le projet prévoit un ajustement serré, ne doit pas dépasser 0,5 mm. Dans ce cas, une sonde de cette épaisseur ne doit pas passer entre les surfaces détourées des pièces.

4.8.3 L'assemblage de contrôle des produits surdimensionnés tels que les boucliers longs, les structures spatiales en tôle (bunkers, puits et autres éléments porteurs) doit être effectué conformément aux exigences des documents de conception et technologiques.

Cela vérifie :

Coïncidence des dimensions de connexion et de montage ;

Conformité des cotes et tolérances de montage avec les exigences des plans et documentations normatives et techniques.

4.8.4 Une fois l'assemblage d'essai terminé, la position relative des éléments d'accouplement doit être fixée par poinçonnage ou dessin. Toutes les structures qui ont passé l'assemblage de contrôle doivent être estampillées avec le service de contrôle de la qualité.

4.8.5 Après le montage d'essai, un acte doit être dressé selon la forme adoptée par le constructeur.

5 Exigences pour les trous de boulon

5.1 Diamètres nominaux des trous de boulon diverses sortes et les classes de précision A, B et C selon GOST 1759.0, ainsi que les boulons à haute résistance selon GOST R 52643 et GOST R 52644 sont acceptés conformément au courant documents normatifs 1 et documentation de travail.

5.2 La formation des trous est réalisée chez le constructeur par perçage ou poinçonnage. Le poinçonnage n'est pas autorisé dans les connexions de conception, ainsi que celles spécifiées dans la documentation de travail.

5.3 Les écarts maximaux des diamètres des trous par rapport à ceux de conception en fonction de la méthode de formation et du type d'assemblage boulonné sont indiqués dans le Tableau 8.

Tableau 8 - Écarts limites des diamètres des trous

Nom de l'écart, méthode de formation des trous Diamètre du trou, mm Écart maximal du diamètre du trou Nombre d'écarts admissibles dans chaque groupe de trous pour les aciers pour les boulons des classes de précision B, C et à haute résistance pour boulons de classe de précision A Écarts dans le diamètre des trous poinçonnés, ainsi que leur ovalité Jusqu'à 17 personnes incluses. Rue 17 0; +0,6; 0; +1,0 Non limité Écarts dans le diamètre des trous percés, ainsi que leur ovalité Jusqu'à 17 personnes incluses. 0; +0,6; 0; +1,0 0; +0,24; 0; +0,28 Blocages supérieurs à 1 mm et fissures sur les bords des trous Interdit Asymétrie (pente de l'axe) jusqu'à 3% de l'épaisseur de l'emballage pour les boulons Non limité Cosinus des grandes valeurs Interdit Écart de profondeur de fraisage Jusqu'à 48 TTC Non limité

Remarque - Le diamètre des trous poinçonnés côté matrice ne doit pas dépasser le diamètre nominal des trous de plus de 1,5 mm. L'utilisation de trous poinçonnés dans les connexions de conception n'est pas autorisée.

5.4 Le contrôle et l'assemblage général des structures avec des assemblages boulonnés sur place doivent être effectués chez le fabricant, si cela est spécifié dans la documentation de travail.

6 Exigences de sécurité

6.1 Les exigences en matière de sécurité et d'assainissement industriel lors de l'exécution de tous les travaux de fabrication de structures en acier et de leurs pièces doivent être conformes aux instructions du fabricant, élaborées conformément aux exigences de GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, GOST 12.3.003 , GOST 12.3.004 , GOST 12.3.005, GOST 12.3.009, GOST R 53001, GOST 12.2.008 et les Règles du Gosgortekhnadzor de Russie.

6.2 Les systèmes de ventilation, de climatisation et de chauffage de l'air des bâtiments de production, de stockage et auxiliaires doivent être conformes à GOST 12.4.021 et fournir des conditions météorologiques et la propreté de l'environnement de l'air sur les lieux de travail permanents, dans la zone de travail et desservie, correspondant aux normes sanitaires et GOST 12.1.005.

6.3 Les machines-outils, les machines-outils et les équipements doivent répondre aux exigences de GOST 12.2.009, GOST 12.2.029.

7 Intégralité

7.1 L'intégralité de la livraison des structures en acier doit être conforme aux exigences de la norme relative aux spécifications techniques générales des chaudières.

7.2 L'étendue de la livraison des structures en acier comprend les plans d'installation et la documentation d'expédition.

8 Règles d'acceptation

8.1 La réception des structures en acier, ainsi que le contrôle opérationnel lors de leur fabrication, doivent être effectués par le service de contrôle technique du fabricant conformément aux exigences de la documentation de conception, technologique et réglementaire et technique, ainsi qu'à la présente norme.

8.2 L'acier laminé pour les structures en acier des chaudières chez le fabricant de structures en acier avant d'être mis en production doit passer contrôle technique, y compris:

Contrôle visuel des documents d'accompagnement (certificats, passeports);

Contrôle visuel de l'emballage et de l'étiquetage ;

Contrôle technique externe et contrôle de mesure des aciers laminés.

Dans ce cas, le marquage et le tri des produits laminés doivent être effectués.

8.3 Lors du contrôle de la documentation d'accompagnement, les éléments suivants sont vérifiés :

Disponibilité de toutes les données et caractéristiques techniques de la location ;

Conformité des données techniques spécifiées dans le certificat avec les exigences de la documentation pour la fourniture de produits laminés.

8.4 Lors du contrôle des emballages et de l'étiquetage, il est vérifié :

Pour l'acier laminé - conformité de l'emballage et du marquage aux exigences de GOST 7566;

Pour les tuyaux de clôture - conformité aux exigences de GOST 13663.

8.5 Lors de la réception des produits finis, les éléments suivants sont vérifiés :

Intégralité des structures en acier pour la conformité aux exigences de la documentation de conception ;

Utilisation appropriée des matériaux;

Conformité des écarts admissibles des dimensions du produit avec les exigences de la documentation technique ;

L'exactitude du marquage opérationnel et du marquage des produits (y compris selon 4.8.4. et des échantillons de contrôle), ainsi que du marquage des produits finis et du marquage de transport ;

Le volume et la qualité de l'assemblage de contrôle ;

L'exactitude de l'emballage, de la coloration et de la conservation, ainsi que la disponibilité des documents d'expédition.

De plus, lors de l'acceptation des produits finis, les opérations suivantes sont effectuées :

Inspection technique externe et contrôle de mesure ;

Contrôle opérationnel des joints soudés ;

Essais de contrôle.

8.6 Chaque produit fini doit être estampillé avec le service de contrôle de la qualité.

9 Méthodes de contrôle

9.1 La portée et les méthodes de contrôle des structures en acier doivent être conformes aux exigences de la présente norme et de la documentation technique.

9.2 Les méthodes de contrôle de l'acier laminé fourni à l'entreprise pour la fabrication de structures en acier et de leurs pièces, ainsi que le contrôle de l'emballage et du marquage de l'acier laminé doivent être conformes aux exigences de GOST 7566, GOST 380 et aux normes de la gamme.

9.3 Lors du contrôle technique externe et du contrôle des mesures, les dimensions, la forme et la qualité de la surface de l'acier laminé, leur conformité aux exigences des normes, des spécifications et de la présente norme sont vérifiées.

9.4 Contrôle qualité des assemblages soudés

9.4.1 Le contrôle de la qualité des joints soudés des structures en acier doit être effectué selon les méthodes prévues par GOST 3242.

9.4.2 Les méthodes de contrôle des propriétés mécaniques des joints soudés dans les structures en acier doivent

9.4.3 La méthode radiographique pour tester les joints soudés dans les structures en acier doit être conforme aux exigences de GOST 7512.

9.4.4 Les méthodes de test par ultrasons (US) des joints soudés des structures en acier doivent être conformes aux exigences de GOST 14782.

9.4.5 Les méthodes d'échantillonnage pour déterminer la composition chimique des soudures dans les structures en acier doivent être conformes aux exigences de GOST 7122.

9.4.6 Le contrôle qualité des joints soudés à vérifier doit être effectué après traitement thermique du produit.

Remarque - Il est permis de ne pas effectuer de réinspection des soudures bout à bout en cas de traitement thermique et de contrôle par ultrasons de ces soudures jusqu'au soudage final du produit.

9.4.7 Les résultats de l'inspection des joints soudés des éléments de conception doivent être consignés dans la documentation pertinente.

9.4.8 Les joints soudés font l'objet d'un contrôle visuel et d'une mesure, quelles que soient les dimensions des pièces à souder, la nuance d'acier et la méthode de soudage.

L'inspection visuelle vérifie :

1) conformité de l'assemblage et du soudage des structures en acier aux exigences des 4.6.4-4.6.17, y compris la présence du cachet du service de contrôle de la qualité d'acceptation de l'assemblage pour le soudage et du cachet du soudeur ;

2) respect des dimensions géométriques spécifiées ; dans le même temps, les coutures des éléments de conception critiques des structures en acier sont soumises à un contrôle continu et les coutures des éléments secondaires non conçus sont soumises à un contrôle sélectif (à hauteur d'au moins 20 % );

3) qualité de surface des soudures ; sur apparence les coutures doivent avoir: une surface lisse (pour le soudage automatique);

une surface finement écaillée (avec une hauteur d'écaillage dans la tolérance des dimensions de la soudure selon les normes en vigueur) ;

sans affaissement - pour d'autres types de soudage;

transition en douceur vers le métal de base - pour tous les types de soudage;

4) dans les soudures multicouches, la taille des dépressions entre deux cordons adjacents lors du soudage en position basse ne doit pas dépasser :

pour le soudage à l'arc manuel - 1 mm;

pour le soudage automatique et semi-automatique dans un environnement de dioxyde de carbone, ainsi que pour le soudage automatique à l'arc submergé - 2 mm ;

pour souder dans une position spatiale différente - 2 et 3 mm, respectivement, sans réduire la jambe de la couture.

Avant l'inspection visuelle, les soudures et la surface adjacente du métal de base sur une largeur de 20 mm de part et d'autre de la soudure doivent être nettoyées. L'inspection visuelle doit être effectuée sous un éclairage suffisant. Les endroits douteux doivent être vus à travers une loupe.

La méthode de contrôle visuel est établie par le Service Contrôle Qualité du fabricant. L'inspection visuelle doit précéder toutes les autres inspections.

9.4.9 Les essais des joints assurant la densité (étanchéité) de la structure : panneaux de revêtement de soute, caissons et autres sont effectués conformément aux exigences des plans d'exécution. Le contrôle est effectué conformément à la documentation du fabricant.

9.4.10 Les joints bout à bout soudés des éléments porteurs tendus, pliés et pliés en tension de l'ossature et du plafond, ainsi que les éléments de conception critiques, doivent être soumis à un contrôle par l'une des méthodes non destructives :

1) continu - lorsqu'il est livré dans des zones à climat froid ou pour des installations à haut niveau de responsabilité;

2) sélectif, mais pas moins de 20% de la longueur des coutures - lorsqu'il est livré dans des zones à climat tempéré et à un niveau normal de responsabilité de la structure; le contrôle sélectif est effectué principalement aux endroits d'intersection des coutures et aux endroits présentant des signes de défauts.

Remarques:

1 La nécessité et la portée des essais non destructifs sont établies par les dessins.

2 Dans les cas où il est impossible d'effectuer des contrôles par des méthodes non destructives, la présence de défauts dans les soudures peut être déterminée par des macrosections réalisées à partir de bandes de plomb.

9.4.11 Les éléments suivants ne sont pas autorisés dans les joints soudés :

fissures de tous types et directions situées dans le métal fondu, le long de la ligne de fusion et dans la zone proche de la soudure du métal de base ;

manque de pénétration (non-fusion) situé près de la surface le long de la section transversale du joint soudé ; des pores disposés sous forme de grille ou de chaînes continues ; cratères et brûlures non certifiés ; fistules;

contre-dépouilles aux points de transition de la couture au métal de base ; surtensions et fuites.

9.4.12 En apparence, les joints des joints soudés doivent répondre aux exigences du 9.4.8 de la présente norme et ne présenter aucun affaissement, brûlure, rétrécissement, rupture, ainsi qu'une transition nette vers le métal de base ;

les contre-dépouilles du métal de base sont autorisées avec une profondeur ne dépassant pas 0,5 mm avec une épaisseur d'acier de 2 à 10 mm et pas plus de 1 mm avec une épaisseur d'acier de plus de 10 mm; tous les cratères doivent être scellés.

Les discontinuités suivantes dans les coutures des joints soudés sont autorisées, qui sont détectées par des méthodes d'inspection physique, à l'exception des tests par ultrasons :

manque de pénétration sur la section transversale des soudures dans les joints disponibles pour le soudage des deux côtés, jusqu'à 5% de l'épaisseur du métal, mais pas plus de 2 mm, avec une longueur de manque de pénétration ne dépassant pas 50 mm, avec une distance entre eux d'au moins 250 mm et une longueur totale de sections de manque de pénétration d'au plus 200 mm pour un joint de 1 m ;

manque de pénétration à la racine du joint dans les joints sans support, disponibles pour le soudage d'un seul côté, jusqu'à 15% de l'épaisseur du métal, mais pas plus de 3 mm;

inclusions ou pores de laitier séparés ou accumulations de leurs tailles en diamètre ne dépassant pas 10% de l'épaisseur du métal soudé, mais ne dépassant pas 3 mm;

inclusions ou pores de laitier situés en chaîne le long du joint, dont la longueur totale ne dépasse pas 200 mm par 1 m de joint;

accumulation de pores de gaz et d'inclusions de laitier dans des sections séparées de la soudure en une quantité ne dépassant pas 5 pièces. pour 1 cm 2 de la zone de soudure avec un diamètre d'un défaut ne dépassant pas 1,5 mm.

La surface équivalente d'un seul défaut en échographie est prise selon le tableau 9.

Tableau 9 - Surface équivalente d'un seul défaut

Épaisseur nominale des pièces soudées, mm Surface équivalente d'un seul défaut, mm 2 Nombre admissible de défauts simples sur toute longueur de 100 mm de la soudure Le plus petit fixe Maximum autorisé

Remarques: 1 Est considéré comme chaîne d'inclusions de laitier des défauts situés le long d'une ligne, en un nombre d'au moins trois avec une distance entre eux n'excédant pas trois fois la longueur de l'inclusion de laitier la plus longue parmi celles incluses dans la chaîne. 2 Lors du calcul des pores, les pores individuels d'une taille de 0,2 mm dans n'importe quelle section de la soudure, ainsi que les pores plus grands situés dans l'armature de la soudure, ne peuvent pas être pris en compte.

9.4.13 Si des défauts inacceptables sont détectés lors de la détection sélective de défauts par ultrasons, de la diffraction des rayons X et de la gammagraphie, il est alors nécessaire d'effectuer un contrôle supplémentaire des joints défectueux à une distance égale à deux fois la longueur de la section testée de ce joint, principalement dans des endroits situés à proximité de la section défectueuse. Si, lors d'un contrôle supplémentaire, des défauts inacceptables sont détectés, l'ensemble de la couture et les zones douteuses des autres coutures sont soumises à un contrôle.

Les zones de soudure défectueuses identifiées doivent être corrigées conformément à 9.4.15 et revérifiées.

9.4.14 Les joints bout à bout soudés des éléments de conception structurelle sont soumis à des essais mécaniques. Le contrôle, y compris les normes de sélection des plaques de contrôle, est effectué conformément à la documentation du fabricant. Des plaques de contrôle ou d'essai doivent être réalisées dans le prolongement du cordon de soudure du produit, pour lesquelles des bandes de sortie peuvent être utilisées. Pour essais mécaniques il est permis d'utiliser des plaques de contrôle soudées par des soudeurs lors de la certification. Dans ce cas, les soudures de contrôle et de production doivent être identiques.

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Les essais de résistance aux chocs sont effectués avec des épaisseurs de métal soudé supérieures à 12 mm.

Les coutures des plaques de contrôle, soudées, à titre exceptionnel, séparément, doivent être soudées par le même soudeur utilisant les mêmes modes, électrodes et équipements que lors du soudage du produit. Les dimensions des flans (plaques), ainsi que la forme et les dimensions des échantillons, et la méthode de découpe des flans doivent être conformes à GOST 6996.

Dans ce cas, les types d'essais suivants du joint soudé doivent être effectués :

pour la tension - deux échantillons ;

pour la flexion par impact avec une encoche au centre de la couture - trois échantillons.

pour plier (plier) - deux échantillons;

sur la dureté de la zone proche de la soudure dans les joints soudés en acier faiblement allié - au moins en trois points sur un échantillon, tandis que la dureté ne doit pas dépasser 250 HB.

La résistance à la traction a b ne doit pas être inférieure à la valeur inférieure de la résistance à la traction du métal de base, établie par la norme ou les spécifications pour une nuance d'acier donnée dans le même mode de traitement thermique.

L'angle de pliage et la résistance aux chocs des joints soudés ne doivent pas être inférieurs à ceux spécifiés dans le tableau 10.

Les propriétés mécaniques des éprouvettes de joints soudés doivent être déterminées comme la moyenne arithmétique des résultats obtenus à partir des essais d'éprouvettes individuelles.

Les tests sont considérés comme insatisfaisants si au moins un des résultats des échantillons obtenus est inférieur aux normes établies de plus de 10% et pour la résistance aux chocs de 0,2 M J / m 2 (2 kgf m / cm 2). Si les résultats ne sont pas satisfaisants, les essais sont répétés sur un nombre double d'éprouvettes découpées dans le même joint de contrôle ou produit soudé. Un contrôle répété n'est effectué que pour le type d'essais mécaniques pour lesquels des résultats insatisfaisants ont été obtenus.

Si lors du test répété, au moins un des échantillons a reçu des résultats insatisfaisants, le résultat global pour ce type de test est considéré comme insatisfaisant et les coutures ne conviennent pas.

En cas de résultats d'essai insatisfaisants, la couture défectueuse doit être éliminée mécaniquement ou par gougeage à l'air, réalisé conformément à la documentation du fabricant. La qualification du soudeur et la qualité des consommables de soudage doivent également être contrôlées. Pour les nuances d'acier 12Kh1MF, 12MH et 12KhM, après le gougeage à l'arc à l'air, il est nécessaire d'effectuer un traitement de surface par des moyens mécaniques pour éliminer la couche oxydée et contrôler les surfaces des échantillons pour l'absence de fissures.

9.4.15 La correction des soudures défectueuses est effectuée selon la documentation du fabricant en accord avec le QCD. Dans ce cas, les coutures avec des fissures et autres défauts dépassant les limites autorisées (voir 7.4.12) sont éliminées à une distance dépassant la longueur de la zone défectueuse de 20 mm (10 mm de chaque côté), et après vérification de la qualité du défaut retrait, ils sont à nouveau soudés.

Les ruptures de couture, les constrictions et les cratères sont soudés. Les contre-dépouilles du métal de base, dépassant celles autorisées, sont nettoyées et soudées, suivies d'un nettoyage, ce qui assure une transition en douceur du métal déposé au métal de base. Toute correction de défauts par undermarking est interdite. Les défauts corrigés, les soudures ou des parties de celles-ci doivent être ré-acceptés par le service de contrôle de la qualité.

Pour toutes les nuances d'acier, il est interdit de réparer la zone défectueuse plus de trois fois.

9.5 Méthodes de contrôle et écarts admissibles des dimensions linéaires et angulaires, formes

et emplacement des surfaces des structures en acier et de leurs éléments

9.5.1 Les méthodes de surveillance des dimensions linéaires et angulaires des structures en acier et de leurs éléments doivent inclure l'utilisation d'instruments de mesure standard et doivent correspondre en termes de précision

se conformer aux exigences du dessin.

Les méthodes de contrôle utilisées doivent également garantir l'exactitude de la mesure des dimensions linéaires et angulaires avec les erreurs prévues par la documentation réglementaire et technique pertinente.

9.5.2 Les écarts limites (±) des dimensions des pièces en tôle et en acier profilé ne doivent pas dépasser ceux indiqués dans le tableau 11.

Tableau 11 - Écarts limites dans les dimensions des pièces laminées

Manière technologique de fabriquer des pièces Intervalles de taille sur la longueur et la largeur des pièces, mm Jusqu'à 1500 TTC St. 1500 à 2500 incl. St. 2500 à 4500 incl. St. 4500 à 9000 incl. St. 9000 à 15000 incl. St. 15000 à 21000 incl. L'oxycoupage manuel sur badigeonnage (y compris l'oxycoupage à l'air) Oxycoupage semi-automatique et automatique Découpe selon un gabarit au ciseau ou à la scie sur arrosoir ou butée Usiner une pièce avec une chanfreineuse ou une fraiseuse

Remarque - Les écarts maximaux indiqués dans le tableau 12 sont autorisés pour les pièces en tôle et en acier profilé d'une épaisseur allant jusqu'à 20 mm ; pour les épaisseurs supérieures à 20 mm, les tolérances doivent être augmentées de 50 %.

9.3.1 La différence des diagonales (±) des parties de tôle, en fonction de leur valeur, ne doit pas dépasser celle spécifiée dans le Tableau 12.

9.5.4 Le déplacement (±) des axes des trous dans les pièces par rapport à l'emplacement nominal ne doit pas dépasser celui spécifié dans le tableau 13.

Tableau 13 - Écarts admissibles des axes des trous dans les pièces

Manière technologique de former des trous Intervalles de taille entre les trous, mm Jusqu'à 1500 TTC St. 1500 à 2500 incl. St. 2500 à 4500 incl. St. 4500 à 9000 incl. St. 9000 à 15000 incl. St. 15000 à 21000 incl. En marquant les trous d'extrémité Selon le gabarit avec douilles installées dans les trous extrêmes

9.5.5 Les écarts limites (±) des dimensions globales et la différence des diagonales des éléments d'assemblage finis des structures en acier ne doivent pas dépasser ceux spécifiés dans le tableau 14.

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Tableau 14 - Écarts admissibles des dimensions globales des pièces

intervalles de taille, Manière technologique d'effectuer des opérations d'assemblage Jusqu'à 1500 TTC St. 1500 à 2500 incl. St. 2500 à 4500 incl. St. 9000 à 15000 incl. St. 15000 à 21000 incl. St. 21000 à 27000 incl. Sur crémaillères par marquage sur boulons et soudure : longueur, largeur Différence diagonale Dans les conducteurs et autres appareils à loquets renforcés, ainsi que sur un copieur à loquets : longueur Largeur Différence diagonale Assemblage avec surfaces fraisées : longueur, largeur Différence diagonale

9.5.6 Les écarts maximaux des dimensions des unités d'assemblage et des pièces de structures en acier, qui ne sont pas spécifiés dans la documentation technique, quelles que soient l'épaisseur du métal et la méthode technologique de fabrication, ne doivent pas dépasser : pour les trous - selon H16 ; pour arbres - selon hi6; le reste - par

9.5.7 Les écarts limites des dimensions des pièces et des éléments ne doivent pas être additionnés. Processus technologique doit exclure l'accumulation d'écarts admissibles qui rendent impossible l'assemblage de la structure dans son ensemble sans ajustement.

9.5.8 Les écarts limites de la forme et de l'emplacement des surfaces dans les unités d'assemblage et les pièces ne doivent pas dépasser ceux spécifiés dans le tableau 15.

Tableau 15 - Écarts limites de forme

Nom Écarts admissibles (±), mm Non-planéité : espace entre la règle en acier 1m et la surface de la feuille 2, mais pas plus de 10 sur une longueur de plus de 5 m l'espace entre la ficelle tendue et le bout du coin, de l'étagère ou du mur du canal et de la poutre en I 0,001 L, mais pas plus de 12 renflements ou creux locaux dans les éléments secondaires (boucliers de cadre, tôles de gainage, soutes, caissons...) : pour une surface de feuille libre jusqu'à 1 m 2 inclus : avec une épaisseur de tôle jusqu'à 3 mm, pour une surface de tôle libre supérieure à 1 m 2 : avec une épaisseur de tôle jusqu'à 3 mm, avec une épaisseur de tôle de 3 mm ou plus; renflements ou dépressions locaux dans les éléments critiques (poteaux, poutres) Pas plus de 2 pour les éléments non critiques tels que les cadres de plate-forme et les panneaux de revêtement Pas plus de 4 Courbure des bords dans les joints soudés : fesses et tee chevauchement Faux rond : jeu entre un gabarit d'une longueur de 1 m le long d'un arc et la surface d'une tôle laminée, d'une bride ou d'une extrémité de profilé, pliée à froid waouh, chaud ovalité (différence de diamètre) de la circonférence dans les structures de tôles cylindriques à l'accostage en usine Pas plus de 0,01 0, mais pas plus de 20 idem, lors de l'amarrage à l'installation Noter-/. - longueur de l'élément, 0 - diamètre du cercle.

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Introduction

La norme nationale a été préparée par OAO TKZ Krasny Kotelshchik et OAO NPO CKTI. Cette norme est l'un des documents normatifs inclus dans la base de preuves confirmant l'action règlement technique Union douanière "Sur la sécurité des équipements fonctionnant sous pression excessive" (TR TS 032/2013).

Remarque - Les écarts limites des dimensions spécifiées en 9.5.8, 9.5.9 et 9.5.10 se réfèrent aux éléments d'expédition des structures en acier.

9.5.9 Les écarts limites des dimensions, de la forme et de l'emplacement des surfaces des éléments des structures en acier d'une section mixte (poteaux, poutres, barres transversales et autres éléments) ne doivent pas dépasser ceux spécifiés dans les tableaux 16-19.

Tableau 16 - Écarts limites des dimensions des éléments

Nom

Tolérances (±)

DL dans la tolérance pour la hauteur L du profil L, pas plus de 0,01L

L dans la tolérance de la hauteur L du profilé L dans la double tolérance de la largeur de la tablette

platitude

L dans la tolérance de la hauteur L du profilé DL dans la double tolérance de la largeur de la tablette

L dans la tolérance de la hauteur L du profil L dans la double tolérance de la largeur de l'étagère.

Tableau 17 - Écarts limites de forme des sections d'éléments

Nom Tolérances (±) Non-perpendicularité des étagères A par rapport au mur dans les éléments d'une section en T ou d'une section en I aux points de contact avec les éléments d'assemblage Décalage d'une bride par rapport à une autre "c" dans les éléments de section en I Décalage de l'axe vertical central du mur par rapport au milieu de la semelle Non-perpendicularité des étagères A par rapport au mur dans les éléments de section angulaire ou en caisson à la jonction avec les éléments complémentaires Le même, à d'autres endroits sur la longueur de l'élément Non-planéité (en forme de champignon) des étagères A des éléments des profilés en T et des profilés en I à la jonction avec les éléments complémentaires Le même, à d'autres endroits sur la longueur de l'élément

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NORME NATIONALE DE LA FÉDÉRATION DE RUSSIE

CHAUDIÈRES STRUCTURES FIXES EN ACIER

Spécifications générales

Chaudières fixes à vapeur et à eau chaude. des structures en acier. Spécification générale de fonctionnement

Date d'introduction - 2015-09-01

1 domaine d'utilisation

Cette norme s'applique aux structures en acier des chaudières fixes, des chaudières à récupération de chaleur, des chaudières à eau chaude et à technologie électrique (ci-après dénommées chaudières) et établit leur classification, les exigences techniques, ainsi que les règles de contrôle, d'acceptation, d'exhaustivité, les règles d'emballage , l'étiquetage, le transport, l'entreposage et la garantie du fabricant des structures en acier.

La norme peut être étendue aux structures en acier d'autres équipements électriques, s'il n'y a pas d'exigences particulières pour eux.

La norme est destinée aux entreprises et organisations qui conçoivent et fabriquent des structures en acier de chaudières.

Cette norme utilise des références normatives aux normes suivantes :

3.2 Selon les conditions de construction et d'exploitation : agencements ouverts et semi-ouverts des chaudières ; chaudières fermées.

3.3 Par niveau de responsabilité :

augmenté - pour les centrales thermiques d'une capacité installée de plus de 150 MW; normal - pour les autres stations et chaufferies.

3.4 Selon le type de combustible utilisé dans les chaudières chaudières à combustible solide ;

les chaudières fonctionnant aux combustibles liquides ou gazeux ; chaudières (utilisateurs) utilisant des supports technologiques.

3.5 Par type de raccordements d'éléments : soudés ;

sur les boulons.

4 Exigences techniques générales

4.1 Les structures en acier des chaudières doivent être fabriquées conformément aux exigences de la présente norme selon la documentation de travail approuvée par le développeur et acceptée pour la production par le fabricant.

La documentation de travail des structures doit être élaborée conformément aux documents réglementaires en vigueur dans ce domaine. La technologie de production doit être réglementée par une documentation technologique approuvée dans l'ordre établi par le fabricant.

Il est permis de fabriquer des structures en acier de chaudières conformément aux exigences d'autres documents réglementaires après accord avec le client.

4.1.1 Exigences matérielles

Dans les normes ou spécifications pour les structures de types spécifiques, il convient d'utiliser des matériaux pour les structures et les connexions, dont les exigences sont établies dans la documentation de travail élaborée conformément aux documents réglementaires en vigueur. Les matériaux doivent répondre aux exigences des normes ou spécifications pour leur fabrication.

4.2 Exigences pour les matériaux de base (acier laminé)

4.2.1 Les règles générales d'acceptation, d'emballage, de marquage et de documentation pour l'acier laminé fourni pour la fabrication de structures en acier doivent être conformes aux exigences de GOST 7566. Si les données du certificat ne sont pas conformes à la norme, l'acier laminé doit être rejeté et une documentation de récupération doit être établie à cet effet.

4.2.2 Les matériaux entrants, les produits semi-finis et les produits achetés doivent être conformes aux normes et Caractéristiques pour leur fabrication et leur approvisionnement.

4.2.3 Avant la mise en production des produits laminés, la présence du marquage et sa conformité aux certificats doivent être vérifiés.

En l'absence de certificats, le fabricant est tenu de soumettre les produits laminés à tous les types d'essais prévus pour la nuance d'acier requise. Les produits laminés sont autorisés à être mis en production si les données obtenues au cours du processus de test ne sont pas inférieures à celles garanties par les normes et les spécifications.

4.2.4 Lors de la découpe d'une partie de poutre, tôle, feuillard, tuyau et autres flans, le marquage doit être conservé ou restauré sur la partie restante. Le marquage doit être entouré d'encre indélébile.

4.2.5 L'acier laminé doit être stocké, en règle générale, à l'intérieur avec un empilement en piles stables. Lors du stockage d'acier laminé sans auvent, le métal doit être posé avec une pente qui permet l'écoulement de l'eau.

4.2.6 Les tampons plats en acier et les entretoises utilisés dans les piles doivent avoir des bords avec des coins arrondis sans bavures ni blocages. Lors des opérations de chargement et de déchargement et des opérations de levage et de transport, il est nécessaire d'utiliser des dispositifs qui excluent la formation de déformations résiduelles et l'écrasement de l'acier.

4.3 Exigences relatives aux consommables de soudage

4.3.1 Dans la présente norme, pour les consommables de soudage utilisés dans la fabrication de l'acier

toutes structures visées : électrodes, fil à souder, flux, gaz et liquides.

4.3.2 Les consommables de soudage fournis au fabricant de la structure en acier doivent être fournis conformément aux normes et spécifications applicables et réussir l'inspection et les tests entrants conformément aux exigences de GOST 24297.

4.3.3 Les consommables de soudage utilisés pour le soudage manuel à l'arc, semi-automatique et automatique des éléments de structure en acier doivent être conformes aux exigences des normes en vigueur et aux données du tableau 1.

4.3.4 Les consommables de soudage doivent être stockés séparément par marques et par lots dans une pièce chauffée et sèche. Le flux doit être stocké dans un récipient fermé.

nuance d'acier Électrode de soudage à l'arc manuelle-mi Soudage semi-automatique et automatique submergé En dioxyde de carbone Câble Câble Dioxyde carbone soudage norme de la marque norme de la marque norme de la marque De l'art. 2, Art. 3 (toutes les méthodes et catégories de fusion) SV-08HGSMA SV-08HGSMA SV-08HGSMA Sv-08HGSMFA

* L'application à des températures de 0 à plus 150 °C est autorisée. Il est permis d'utiliser d'autres consommables de soudage avec les conditions techniques et économiques appropriées. justification.

4.4 Exigences pour le dressage, le pliage et le marquage de l'acier laminé

4.4.1 Le redressement de l'acier laminé et des pièces qui en sont faites doit être effectué, en règle générale, sur des rouleaux et des presses à l'aide de dispositifs et de supports mécanisés, et le redressement de petites pièces - sur une plaque avec un lisseur. Le montage en imposant de faux cordons de soudure n'est pas autorisé.

Remarque - Pour les aciers universels et en feuillard avec une courbure de nervure deux fois plus élevée que celle indiquée dans le tableau 2, le redressement des produits laminés par chauffage avec une flamme de brûleur à gaz du côté du bord convexe est autorisé. Le lissage à chaud n'est autorisé qu'à une température d'au moins 700 °C.

4.4.2 Le cintrage à chaud et à froid des pièces doit être effectué conformément à la documentation technologique du fabricant sur les rouleaux et les presses, et dans certains cas (pour les petites pièces) il peut être effectué manuellement.

4.4.3 Après l'achèvement du dressage et du pliage à chaud, la vitesse de refroidissement des pièces doit exclure le durcissement, le gauchissement, les contraintes résiduelles, les fissures, les déchirures. Un refroidissement intensif n'est pas autorisé.

4.4.4 Après pliage et dressage, les pièces ne doivent pas présenter de fissures. Des entailles, des bosses et d'autres défauts de surface séparés sont autorisés qui ne portent pas l'épaisseur du produit laminé au-delà des limites de l'écart négatif autorisé. L'inspection des pièces après pliage et redressage doit être effectuée conformément aux

respect des exigences de conception et de documentation technologique.

4.4.5 Pour les éléments structuraux et critiques en acier laminé, le dressage et le pliage à froid sont autorisés si la déformation de l'acier (rayon de courbure et déflexion) ne dépasse pas les limites spécifiées dans le tableau 2.

Rayon de courbure R, non inférieur à

Déviation f,

Remarque-L - longueur de la partie concave ; S est l'épaisseur de la feuille (bande); b,b i, bg -h - hauteur ; de côté; d est le diamètre.

Avec des rayons de courbure plus petits et des flèches plus grandes (que celles spécifiées dans le tableau 2), le dressage et le travail de l'acier par pression doivent être effectués à chaud dans la plage de température de 700 °C à 1100 °C conformément aux exigences de 4.4. .3.

4.4.6 Les rayons intérieurs d'arrondi des pièces en tôle lors de leur pliage sur des machines à cintrer les bords ne doivent pas être inférieurs à ceux indiqués dans le tableau 3.

4.4.7 Le marquage doit être effectué selon la technologie qui fournit la précision de travail nécessaire. Les tolérances pour les raccourcissements linéaires des bords dus au soudage pris en compte lors du marquage doivent être indiquées dans la documentation technologique.

4.5 Exigences pour la coupe et le délignage

4.5.1 La découpe des profilés et des tôles doit être effectuée conformément à la documentation technologique, en règle générale, à l'aide de ciseaux, de scies, de matrices, ainsi que de machines d'oxycoupage ou de machines semi-automatiques.

L'oxycoupage manuel est autorisé dans certains cas prévus par le procédé technologique.

4.5.2 Les bords et les extrémités des produits façonnés et en tôle après découpe thermique doivent être nettoyés des bavures, scories, affaissements et éclaboussures de métal.

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Les surfaces coupées doivent être traitées conformément aux exigences du tableau 4. Tableau 4 - Exigences pour le traitement des surfaces coupées

Classement groupe d'éléments Affectation des bords Version climatique du produit selon GOST 15150 Matériau (acier) Restauration mécanique Rugosité, mm, pas plus Éléments porteurs de la charpente et du plafond, éléments de conception critiques Éléments de traction libres, non complètement fondus lors du soudage 16G2AF, résistant à la chaleur Carbone, 09G2S, 10G2S1, 14G2AF, 16GS résistant à la chaleur Libre Carbone, faiblement allié, résistant à la chaleur Éléments étirés libres, non complètement fondus lors du soudage Carbone, faiblement allié, résistant à la chaleur résistant à la chaleur Faible alliage, carbone Autres éléments de conception, éléments secondaires et non de conception, goussets de ferme Préparé pour le soudage bout à bout Carbone faiblement allié résistant à la chaleur Libre Carbone, faiblement allié, résistant à la chaleur

Remarques: 1 L'usinage fait référence au gougeage, au fraisage, à l'outillage abrasif, au meulage et à d'autres méthodes de traitement qui éliminent la couche oxydée et les défauts de surface jusqu'à ce que la noirceur soit éliminée. 2 Le signe "+" signifie que le traitement mécanique est obligatoire, le signe "-" signifie que le traitement mécanique aucun travaux à prévoir._

4.5.2.1 Les bords et les extrémités des pièces après découpe mécanique ne doivent pas présenter de fissures, les arêtes vives et les bavures doivent être émoussées. Les bavures et les blocages ne doivent pas dépasser 1 mm.

4.5.2.2 Les extrémités des produits façonnés et en feuilles doivent être coupées et traitées conformément aux exigences des dessins. En l'absence de telles exigences, les extrémités doivent être coupées à angle droit; l'écart par rapport à la perpendicularité D (dessin) de l'extrémité A par rapport à la surface B n'est autorisé que de 15% de l'épaisseur du produit laminé, mais pas plus de 3 mm pour les épaisseurs supérieures à 20 mm.

Si la rugosité de la surface coupée n'est pas conforme aux exigences des points 4.5.2 et 4.5.2.1, il est permis de corriger les endroits et les accrocs individuels par un nettoyage en douceur, à raison de deux au plus par 1 m de longueur coupée.

Il est permis de corriger les bords avec des accrocs par soudage selon la technologie de l'entreprise -